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18 de mayo de 2026

BW PackagingBW Packaging Ayudamos a fabricantes de los sectores agrícola, de alimentos para mascotas, industrial y de ingredientes a granel a transformar sus operaciones de final de línea mediante soluciones flexibles de llenado, sellado y paletizado de bolsas. Nuestro sistema automatizadoThieleensacado, paletizado convencional SYMACH y Las soluciones de paletización robótica son conocidas por su eficiencia, versatilidad, precisión y facilidad de uso. Ofrecemos a nuestros clientes formación, servicio y soporte de por vida para cada solución vendida. Por qué el plano de planta de su paletizador es más que un simple espacio. El espacio físico cuesta dinero, ya sea por el alquiler, el mantenimiento de la climatización o simplemente por el coste de oportunidad de lo que podría ocupar esa zona. Pero intentar colocar los equipos en el mínimo espacio posible crea problemas que cuestan mucho más que el espacio ahorrado. Impacto en el flujo de trabajo y el rendimiento La velocidad nominal de una paletizadora no significa nada si las limitaciones en las etapas anteriores y posteriores impiden que funcione a plena capacidad. Una mala distribución de la planta crea cuellos de botella que se propagan por toda la línea de producción. Sin un espacio de acumulación adecuado en la entrada, su paletizador se queda sin material cada vez que la línea de llenado presenta problemas. Los productos se acumulan, los sensores activan las paradas y las 25 bolsas por minuto teóricas se convierten en 18 en la práctica. Sin un sistema de almacenamiento intermedio adecuado al final de la línea, los palés terminados se apilan a la espera de las carretillas elevadoras, y todo el sistema se paraliza mientras los operarios se apresuran a despejar el atasco. Ni la paletizadora más sofisticada del mundo puede superar una disposición que no permita que los productos y materiales fluyan sin problemas a través del sistema. Seguridad ante todo Las decisiones sobre el diseño de las instalaciones repercuten directamente en la seguridad del operario y en el cumplimiento de la normativa correspondiente. Los espacios reducidos crean peligros: los operarios tienen que meter la mano en puntos de pellizco, las carretillas elevadoras tienen que maniobrar en esquinas estrechas con visibilidad limitada y los técnicos de mantenimiento trabajan en posiciones incómodas porque no hay espacio para acceder correctamente a los equipos. La OSHA desaprueba enérgicamente los diseños de planta que obligan a los trabajadores a estar en situaciones peligrosas. Más allá de las preocupaciones normativas, la paletización manual es una de las principales causas de lesiones musculoesqueléticas, lo que supone para las empresas miles de millones de dólares anuales en costes directos. La paletización automatizada reduce estas lesiones, pero solo si la disposición proporciona una zonificación de seguridad adecuada y mantiene a los operarios fuera de peligro. El alto costo de una mala planificación Los problemas de diseño resultan más costosos cuando surgen después de la instalación, especialmente en instalaciones ya existentes (en terrenos industriales abandonados). No tener en cuenta muros, servicios públicos, restricciones de acceso e infraestructura heredada suele conllevar una reducción del rendimiento, una seguridad comprometida o costosos retrabajos. Una planificación de diseño basada en la experiencia anticipa estas realidades desde el principio, evitando modificaciones posteriores y garantizando que el sistema funcione según lo previsto desde el primer día. Componentes básicos de una célula de paletización completa Los paletizadores se presentan en dos configuraciones fundamentales, cada una con diferentes implicaciones en cuanto al espacio que ocupan. Las paletizadoras convencionales (de alto nivel) utilizan mecanismos mecánicos de formación y colocación de capas. Suelen ocupar una mayor superficie, pero pueden alcanzar velocidades muy elevadas. La serie MACH ejemplifica este enfoque: combina una construcción robusta, un tamaño compacto en comparación con muchas alternativas robóticas y velocidades de hasta 50 bolsas por minuto, con opciones como la pinza múltiple para manipular bolsas, cajas y cajones en una sola máquina. Los paletizadores robóticos utilizan brazos articulados con herramientas en el extremo del brazo. Ofrecen flexibilidad para gestionar múltiples tipos de productos y configuraciones de palés, pero requieren células de seguridad que aumentan el espacio que ocupan. Sistemas de transporte de entrada y salida Los productos no se teletransportan desde la línea de envasado hasta el paletizador. Los sistemas de transporte salvan esa brecha, y necesitan espacio. Las cintas transportadoras de entrada deben proporcionar capacidad de acumulación para amortiguar las variaciones en la producción anterior. Si su llenadora funciona por lotes o experimenta ralentizaciones periódicas, la zona de acumulación de entrada absorbe esas fluctuaciones sin detener el paletizador. Prevea un tiempo de acumulación de al menos 30 a 60 segundos a la tasa de procesamiento deseada. Las cintas transportadoras de salida trasladan los palés terminados a los puntos de envoltura con film estirable, etiquetado o recogida. La duración depende de la rapidez con la que las carretillas elevadoras puedan retirar los palés terminados y de si se integran procesos adicionales al final de la línea de producción. La integración con los equipos anteriores en la cadena de suministro también es importante. Thiele Y SymachLos sistemas de llenado de bolsas están diseñados para funcionar a la perfección con nuestros paletizadores, pero esa integración requiere un diseño adecuado de la cinta transportadora para mantener la orientación y el espaciado del producto. Equipos para manipulación de palés Es necesario introducir los palés vacíos en el sistema, y ​​el mecanismo para ello requiere un espacio específico. Los dispensadores de palets sujetan pilas de palets vacíos (normalmente de 10 a 15 de altura) y los introducen automáticamente en la posición de paletizado. Eliminan la necesidad de que los operarios coloquen manualmente los palés, pero aumentan la superficie ocupada por la celda. Los sistemas de transporte de palés mueven los palés a través de la célula, desde el dispensador hasta la posición de apilamiento y la salida. Entre las opciones disponibles se incluyen transportadores de rodillos, transportadores de cadena y plataformas giratorias para cambiar la orientación de los palets. Cada una tiene diferentes requisitos de espacio e implicaciones para el flujo de tráfico. La colocación de palés vacíos requiere espacio para que la carretilla elevadora pueda acceder al dispensador y reabastecerlo. Si trabajas en varios turnos sin parar, necesitas suficiente capacidad de almacenamiento de palés para evitar interrupciones frecuentes por reabastecimiento. Integración al final de la línea La mayoría de los sistemas de paletización no terminan en la paletizadora. A continuación suelen seguirse el embalaje con film estirable, el etiquetado y otros procesos. Las envolvedoras automáticas de film estirable aseguran las cargas para su envío. Las envolvedoras de plataforma giratoria hacen rotar el palé mientras aplican la película; las envolvedoras de brazo giratorio mantienen el palé fijo mientras el brazo orbita a su alrededor. Los sistemas de brazo giratorio suelen funcionar mejor en espacios reducidos, pero tienen sus propios requisitos de espacio libre. Los sistemas de etiquetado aplican etiquetas de envío, códigos de barras o etiquetas RFID. Si bien son compactos, necesitan integrarse en el flujo de materiales y tener acceso para la reposición de etiquetas. Sistemas de seguridad La paletización automatizada genera riesgos que requieren un protocolo de seguridad adecuado. El sistema de seguridad suele ocupar tanto espacio como la propia paletizadora. La vigilancia física (vallas, barreras) crea un perímetro alrededor de la celda automatizada. Las vallas industriales estándar requieren postes cada 6-8 pies con suficiente espacio libre para evitar el movimiento de equipos en el interior. Las cortinas de luz y los escáneres de seguridad pueden reducir los requisitos de protección física en algunas configuraciones, pero tienen sus propios requisitos de instalación y zonas de vigilancia. Los botones de parada de emergencia deben ser accesibles desde múltiples posiciones alrededor de la celda, lo que significa que esas posiciones deben existir en su diseño. Las puertas de acceso con sistemas de bloqueo permiten la entrada para el mantenimiento, al tiempo que garantizan que el sistema se detenga cuando alguien entra en la zona vigilada. La ubicación de las puertas de acceso influye en el flujo de tráfico y en la accesibilidad para el mantenimiento. Cuatro factores críticos que determinan sus necesidades de espacio Cada aplicación de paletización es diferente. Estos cuatro factores determinan los requisitos de espacio específicos para su sistema. Necesidades de rendimiento Por lo general, una mayor productividad requiere más espacio, no solo para una paletizadora más grande o más rápida, sino también para los sistemas de apoyo que mantienen el flujo de productos. A una velocidad de 15 sacos por minuto, muchos sistemas de paletización pueden funcionar con una acumulación mínima y una sola posición de palé. A medida que la producción aumenta hasta alcanzar las 40 bolsas por minuto, el funcionamiento continuo suele requerir mayor capacidad de almacenamiento intermedio y, a menudo, estaciones de paletización dobles o múltiples para mantener la línea en funcionamiento durante los cambios de palets. SYMACH cambia esa ecuación: el cabezal paletizador ROTAX está diseñado para ofrecer capacidad, reduciendo los movimientos y proporcionando velocidades de posicionamiento de hasta 50 BPM, de modo que a menudo se puede mantener un alto rendimiento de ensacado con menor dependencia de la acumulación, lo que convierte a SYMACH en la opción ideal cuando el rendimiento y el tiempo de actividad no son negociables. La relación no es lineal. Duplicar la capacidad de producción podría requerir triplicar el espacio físico una vez que se tenga en cuenta todo el equipo auxiliar. Especificaciones del producto y del palé Las características físicas de lo que se está paletizando influyen directamente en los requisitos de espacio. Las dimensiones del producto determinan cuánto espacio de acumulación necesita por unidad de tiempo. Las bolsas grandes requieren una mayor longitud de cinta transportadora que las cajas pequeñas a la misma velocidad de producción. El peso del producto afecta a las especificaciones y los requisitos estructurales de la cinta transportadora. Los productos pesados ​​requieren equipos más robustos (y a menudo de mayor tamaño). Las dimensiones de los palés establecen la base para la zona de apilamiento. Los palets GMA estándar (48" x 40") son comunes, pero si también maneja palets europeos (800 mm x 1200 mm) u otros tamaños, su sistema debe poder adaptarse a la opción de mayor tamaño. La altura de la pila determina los requisitos de espacio libre vertical. Una altura de pila de 2650 mm (común en los sistemas SYMACH) requiere un espacio libre superior adecuado, además de espacio para los mecanismos de paletización situados encima de la pila. Número de líneas de producción atendidas Un paletizador que recibe producto de una sola línea de llenado tiene requisitos de alimentación sencillos. Un sistema paletizador que da servicio a varias líneas requiere sistemas de transporte combinados, gestión del tráfico y, potencialmente, sistemas de identificación de productos, todo lo cual consume espacio en el suelo. Cada línea adicional que alimenta la paletizadora aumenta la complejidad. Planifique el enrutamiento, la fusión y el almacenamiento en búfer necesarios para gestionar los productos de todas las fuentes sin generar conflictos. Los paletizadores robóticos suelen ofrecer el uso más eficiente del espacio en planta cuando se requiere flexibilidad, alimentación en múltiples líneas o variedad de referencias. Nivel de automatización y flexibilidad Una mayor automatización suele implicar más equipos y más espacio. Pero también significa menos intervención manual, menos operarios y un funcionamiento más uniforme. Los sistemas de cambio automático eliminan los ajustes manuales al cambiar de producto, pero requieren espacio para los mecanismos que los posibilitan. Las múltiples posiciones de los palés permiten un funcionamiento continuo (montar un palé mientras se retira otro), pero duplican el espacio necesario en la zona de apilamiento. Los sistemas de control y sensores integrados para el funcionamiento automático requieren espacio en el armario y un enrutamiento de cables que los sistemas manuales no necesitan. La flexibilidad para gestionar múltiples productos, patrones de palés y formatos de embalaje añade valor, pero también implica un aumento en la necesidad de equipos. Planifique en consecuencia. Asóciate conBW Packaging para una solución de final de línea optimizada Gestionar la complejidad de la planificación del espacio para paletizadores requiere conocimientos especializados que la mayoría de las instalaciones no poseen. La interacción entre los requisitos de producción, las características del producto, los sistemas de seguridad y las limitaciones físicas crea un rompecabezas multidimensional que se beneficia de la orientación de expertos.BW Packaging aporta capacidades específicas a este desafío: Experiencia técnica en diversas aplicaciones. Hemos diseñado sistemas de paletización para alimentos para mascotas, productos agrícolas, productos químicos industriales y procesamiento de alimentos, cada uno con requisitos únicos. Esta amplia experiencia nos permite ofrecer soluciones que responden a sus desafíos específicos. Soluciones integradas desde el llenado hasta el paletizado. Nuestra Thiele Los sistemas de llenado de sacos y los paletizadores SYMACH están diseñados para funcionar conjuntamente. Esta integración simplifica la planificación de la distribución, ya que comprendemos el funcionamiento del sistema completo, no solo de las máquinas individuales. Concéntrese en el costo total de propiedad. El paletizador más barato no siempre es la mejor opción si las limitaciones de diseño le obligan a aceptar una menor productividad o mayores costos de mantenimiento. Diseñamos para un rendimiento a largo plazo, no solo para un precio inicial elevado. Soporte de por vida para un rendimiento constante. Nuestros equipos de servicio brindan soporte a su sistema durante toda su vida útil. Esta relación continua significa que invertimos en diseños que funcionan bien a lo largo del tiempo, no solo el primer día. ¿Listo para diseñar un sistema de paletización que maximice su espacio y aumente la eficiencia al final de la línea? Póngase en contacto con nuestros expertos en automatización integrada de final de línea en BW Packaging Hoy mismo, para una consulta de diseño personalizada. Preguntas frecuentes ¿Cuánto espacio en el suelo necesita realmente un paletizador automático? Los requisitos de espacio varían significativamente según el tipo de paletizador, el rendimiento y los periféricos necesarios. Una celda de paletizado típica —que incluye la máquina, las protecciones de seguridad, las cintas transportadoras y las zonas de almacenamiento— puede tener un tamaño de entre 4,5 m x 4,5 m y 7,6 m x 7,6 m o más. Las aplicaciones de alta velocidad o aquellas con grandes necesidades de manipulación de palés requieren espacio adicional. La respuesta más precisa se obtiene mediante una evaluación detallada de su aplicación específica. ¿Qué componentes, además de la propia máquina, deben incluirse en el plano de planta de un sistema paletizador? Los componentes esenciales incluyen cintas transportadoras de entrada y salida (con zonas de acumulación adecuadas), dispensadores de palés, cintas transportadoras o plataformas giratorias para el transporte de palés, envolvedoras de film estirable, protecciones de seguridad (vallas, cortinas fotoeléctricas o escáneres), zonas de acceso para mantenimiento y áreas de almacenamiento para palés vacíos y llenos. Según la aplicación, también puede necesitar sistemas de etiquetado, estaciones de inspección o equipos de acondicionamiento de productos. ¿Cómo se diseña la distribución de una paletizadora para lograr la máxima seguridad y eficiencia? Comience por mapear el flujo del producto desde los procesos iniciales, pasando por el paletizado, hasta el envío. Luego, mapee el flujo del personal: operadores, técnicos de mantenimiento y conductores de montacargas. Asegúrese de que estos flujos no entren en conflicto. Defina zonas de seguridad claras con la protección adecuada que no impida el acceso necesario. Ubique las interfaces de los operadores en lugares accesibles sin necesidad de entrar en áreas peligrosas. Diseñe un acceso para mantenimiento que permita el servicio sin necesidad de un desmontaje excesivo. Finalmente, valide el diseño con respecto a los requisitos de rendimiento para garantizar que el sistema pueda alcanzar el desempeño previsto. ¿Es posible integrar un sistema de paletización en una línea de producción existente con espacio limitado? Sí, especialmente con soluciones compactas diseñadas para aplicaciones con espacio limitado. El paletizador SYMACH 3500S, por ejemplo, combina un alto rendimiento con un tamaño compacto, ideal para instalaciones exigentes. Una planificación cuidadosa del flujo de entrada y salida, un uso creativo del espacio vertical y la selección de componentes del tamaño adecuado permiten automatizar el paletizado en instalaciones que parecen demasiado pequeñas para los sistemas tradicionales. Un socio de integración con experiencia puede identificar oportunidades que no resultan evidentes solo con las especificaciones del catálogo.

4 de mayo de 2026

BW PackagingAyuda a los fabricantes de los sectores agrícola, de alimentos para mascotas, industrial y de ingredientes a granel a transformar sus operaciones de final de línea mediante soluciones flexibles de llenado, sellado y paletizado de bolsas. Nuestras soluciones automatizadas de paletización convencional y robótica SYMACH son conocidas por su eficiencia, versatilidad, precisión y facilidad de uso. Ofrecemos a nuestros clientes formación, servicio y soporte de por vida para cada solución vendida. ¿Qué es el voladizo de los palets (y por qué te está costando dinero)? El voladizo del palé se produce cuando los productos se extienden más allá del borde de la base del palé. Es posible que veas bolsas o maletas que sobresalen apenas un par de centímetros y pienses que no es para tanto. Pero ese pequeño saliente crea una cascada de problemas costosos. Los productos que sobresalen del borde del palé son muy susceptibles a sufrir daños por compresión. Cuando se apilan palés en un almacén o en un camión, el peso no recae sobre la plataforma del palé, sino sobre el producto. Ese material sobrante se aplasta, se comprime y se daña antes de llegar a manos del cliente. Durante el transporte, esos bordes expuestos son vulnerables a pinchazos e impactos de otros palés, equipos de almacén y manipulación. La otra cara de la moneda, el voladizo inferior, crea sus propios problemas. Cuando los productos se colocan demasiado hacia el interior del borde del palé, se desperdicia un valioso espacio y se crea inestabilidad. La carga se desequilibra y es más probable que se desplace durante el transporte. Aquí es donde se pone caro. Muchos centros de distribución utilizan ahora sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) que requieren dimensiones precisas de los palés. Una carga con voladizo no encajará correctamente y será rechazada automáticamente. Su envío es devuelto, su cliente espera y usted asume el costo del retrabajo. Según Packaging Digest, estudios del sector muestran que hasta el 11% de los productos que llegan a los centros de distribución presentan algún tipo de daño, y una parte importante se atribuye a una mala paletización y a problemas relacionados con el transporte. Solo en los sectores de bienes de consumo envasados ​​y supermercados, los productos dañados generan pérdidas anuales estimadas entre 1 y 2 millones de dólares en Estados Unidos. Ese dinero sale directamente de los márgenes de los fabricantes, y gran parte de él es evitable. Los pilares de un patrón de paleta optimizado Para lograr una correcta paletización es necesario equilibrar tres factores interconectados: estabilidad, densidad e integridad. Cada uno influye en los demás, y los tres afectan a tus costes. Estabilidad: La base del transporte seguro La forma en que se colocan los productos en un palé determina si la carga llega intacta o se convierte en un desastre en la parte trasera del camión. Existen dos enfoques principales para apilar elementos, y es fundamental comprender cuándo utilizar cada uno. El apilamiento columnar consiste en colocar los productos directamente uno encima del otro en columnas verticales. Este método ofrece una excelente resistencia a la compresión porque el peso se transfiere directamente hacia abajo a través de las unidades alineadas. Sin embargo, ofrece una escasa estabilidad lateral, lo que significa que las cargas pueden volcarse lateralmente si se desplazan durante el transporte. Los patrones entrelazados rotan la orientación del producto entre las capas, de modo que las unidades se superponen, creando un bloque unificado que resiste el movimiento lateral. Este método sacrifica algo de resistencia a la compresión, pero mejora drásticamente la estabilidad durante la manipulación y el transporte. Para la mayoría de las aplicaciones, los patrones entrelazados ofrecen resultados superiores. Nuestra experiencia con productos agrícolas, alimentos para mascotas y materiales industriales nos ha enseñado que este método de apilamiento garantiza la mejor estabilidad para productos difíciles como los sacos llenos, que pueden desplazarse y asentarse. Densidad: Maximizando cada envío La utilización del espacio cúbico —es decir, la eficiencia con la que se llena el espacio disponible— influye directamente en los costes de envío. Cada centímetro de espacio desperdiciado en un palé se traduce en más palés enviados, más camiones en la carretera y mayores gastos de transporte. Optimizar la densidad de los palés implica calcular la disposición ideal para lograr la mayor cantidad de productos por palé, respetando al mismo tiempo los límites de peso y los requisitos de estabilidad. Si se hace correctamente, las empresas pueden mejorar la utilización del espacio de carga de los camiones entre un 5 % y un 10 %, reduciendo directamente el consumo de combustible y los costes de transporte. Para una instalación que envía miles de palés al año, esos puntos porcentuales se traducen en ahorros sustanciales. Integridad: Protegiendo los productos de principio a fin. Una correcta disposición de los palés mantiene la integridad estructural de cada unidad en la pila. Los productos que se encuentran en la parte inferior soportan el peso de todo lo que está encima, y ​​un diseño deficiente puede aplastar las capas inferiores, dejando espacio desperdiciado en la parte superior. La optimización del patrón tiene en cuenta las características del producto (rigidez de la bolsa, comportamiento de asentamiento, fricción de la superficie) para distribuir el peso adecuadamente y evitar daños en todos los niveles. Esto es especialmente importante para productos como alimentos para mascotas o productos agrícolas, donde el contenido de las bolsas puede desplazarse durante la manipulación. Del caos manual a la consistencia automatizada: Resolviendo el rompecabezas de la optimización. Si aún dependes del apilamiento manual de palés, estás librando una batalla cuesta arriba. El error humano introduce inconsistencias en cada carga: técnicas variables entre los operarios, errores relacionados con la fatiga durante turnos largos y la simple realidad de que las personas no pueden mantener la precisión de una máquina durante miles de repeticiones. Los sistemas tradicionales de válvulas deslizantes o las pinzas convencionales pueden apilar de forma imprecisa y dañar el embalaje. Es posible que consigas un buen diseño en un palé y que en el siguiente el diseño quede muy desfasado por varios centímetros. Esa inconsistencia genera problemas de calidad, retrabajos y quejas de los clientes que son imposibles de eliminar únicamente mediante la capacitación. La paletización automatizada resuelve este problema de raíz. Los sistemas modernos ejecutan patrones con precisión en cada ocasión, eliminando la variabilidad que causa problemas posteriormente. Para operaciones que requieren la máxima flexibilidad en la disposición de los palés, los paletizadores robóticos ofrecen combinaciones de patrones prácticamente ilimitadas y cambios rápidos, especialmente para productos empaquetados en cajas. ¿Qué hace que las paletizadoras SYMACH sean diferentes? No todos los paletizadores automatizados son iguales. Las soluciones de SYMACH incorporan características únicas diseñadas específicamente para abordar los desafíos de la optimización de la disposición de los palés. Manipulación respetuosa con el producto gracias al manipulador: Una característica única e importante de las paletizadoras SYMACH es el manipulador, que maneja cada bolsa individualmente. A diferencia de los sistemas que dejan caer o deslizan los productos hasta colocarlos en su posición, las bolsas se deslizan horizontalmente hacia el manipulador sobre una superficie lisa. Una vez dentro, las bolsas quedan retenidas por una partición final fija y centradas cuidadosamente. La posición queda asegurada antes de que la bolsa se suelte exactamente sobre la posición programada. Este método permite un apilamiento preciso con solapamientos, al tiempo que protege la integridad del producto y del embalaje. La jaula de apilamiento: Eliminando el voladizo en origen: La jaula de apilamiento opcional es una innovación de SYMACH que evita que las bolsas apiladas se superpongan y provoquen que la carga sobresalga del palé. Al encerrar completamente las bolsas al apilarlas en el palé, se evita que se deslicen. La carga mantiene las medidas deseadas y tiene un aspecto profesional y compacto que cumple con los requisitos del sistema AS/RS e impresiona a los clientes. Software intuitivo para cambios rápidos: las paletizadoras SYMACH cuentan con un software fácil de usar con un funcionamiento intuitivo de arrastrar y soltar. Los operarios pueden crear y cambiar patrones para diferentes referencias de productos rápidamente, algo fundamental para las instalaciones que gestionan múltiples productos. El sistema almacena hasta 250 programas y 350 configuraciones de sacos, lo que permite cambios rápidos sin necesidad de reprogramación. Flexibilidad en todos los tipos de productos: LaSymachLa filosofía es que cualquier paletizador debería ser capaz de producir el mismo nivel de calidad de apilamiento, independientemente de la velocidad. A diferencia de otros sistemas de paletización, SYMACH apila cualquier saco, independientemente del tipo. Ya sea que manipule alimentos para mascotas, cebollas, zanahorias, patatas, semillas de césped, envases de cartón o productos de panadería, el sistema se adapta sin comprometer la calidad. Para aplicaciones de alta velocidad, la serie MACH con tecnología Rotax alcanza velocidades de hasta 50 bolsas por minuto sin comprometer la calidad del apilamiento. La tecnología Rotax permite posicionar las bolsas de forma rápida y precisa, lo que da como resultado palets estables sin que sobresalgan. Para instalaciones con espacio limitado o que manipulan principalmente cajas y cajones, la paletizadora 3500S combina un tamaño compacto con la tecnología de jaulas de apilamiento para garantizar pilas compactas y estables incluso a velocidades más altas. El retorno de la inversión de hacerlo bien: cuantificando los beneficios Al pasar de un paletizado manual o inconsistente a un enfoque optimizado y automatizado, los beneficios se multiplican en toda la operación: Menor daño al producto: Menos productos no vendibles, mayor satisfacción del cliente y menos devoluciones. Cada maleta que llega intacta tiene los ingresos protegidos. Menores costes de envío: Maximice la capacidad de carga de los camiones mediante la optimización del espacio cúbico, lo que se traduce en menos envíos y menores gastos de flete. Mayor seguridad en el almacén: Elimine las cargas inestables y el riesgo de derrumbes. Proteja a sus trabajadores y evite incidentes costosos. Mayor sostenibilidad: Reduzca los residuos de productos dañados y disminuya su huella de carbono mediante un transporte optimizado. Menos camiones, menos combustible, menor impacto ambiental. Mayor rendimiento: Automatice lo que suele ser un cuello de botella manual al final de la línea de producción. Las empresas que implementan la paletización automatizada pueden observar una reducción del 10 al 15 % en los costos de material de embalaje debido a cargas más estables y uniformes, y pueden aumentar el rendimiento al final de la línea en más del 25 %. Ahorro de material: Las cargas estables y uniformes requieren menos film estirable para su sujeción. Esos ahorros en materiales se acumulan a lo largo de miles de palés. Construye un mejor palé, construye una mejor rentabilidad. Un palé bien construido y optimizado es más que el último paso en su proceso de producción; es una ventaja competitiva que repercute en la rentabilidad de cada envío. El palé que llega al muelle de su cliente suele ser la primera impresión física que este tiene de su negocio. Una carga compacta, estable y de aspecto profesional transmite calidad. Un desorden desplazado y dañado comunica lo contrario. Pasar de métodos manuales a un enfoque automatizado y optimizado no se trata solo de prevenir problemas. Se trata de transformar el final de tu línea telefónica, de un posible inconveniente a una tarjeta de presentación de la que puedas sentirte orgulloso. Actualmente existe la tecnología necesaria para resolver los problemas de diseño de palés desde su origen, con precisión, consistencia y características como la jaula de apilamiento y el manipulador que cuida el producto, que abordan los problemas específicos a los que se enfrentan los fabricantes. La cuestión no es si puedes permitirte modernizar tu sistema de paletización. La cuestión es si puedes permitirte no hacerlo. ¿Listo para ver cómo un patrón de paletización optimizado puede transformar la eficiencia de su línea de producción y reducir costos? ContactoBW Packaging

26 de Abril, 2026

BW PackagingDesde sacos agrícolas de zanahorias y patatas hasta sacos industriales de cemento y fertilizantes, desde cajas de productos alimenticios para la venta al por menor hasta sacos a granel de café, sal y azúcar, se aplica el mismo principio: si salen palés de sus instalaciones, merece la pena evaluar la posibilidad de paletizar. Las señales que te indican que es hora La paletización suele surgir como una oportunidad cuando se presenta una o más de las siguientes situaciones en su operación. No se trata de hipótesis, sino de conversaciones que mantenemos a diario con los gerentes de planta. Daños en el producto durante el transporte: Las bolsas, cajas o cartones que llegan a los muelles de los clientes dañados, aplastados o fuera de lugar suelen ser consecuencia directa de un montaje manual de palés inconsistente. Cuando se fabrican palés a mano bajo presión de producción, la uniformidad se resiente, y con ella, las relaciones con los clientes. Congestión al final de la línea: Cuando los equipos previos a la producción funcionan correctamente, pero el producto se acumula al final de la línea, el problema suele estar en el paletizado. La paletización automatizada soluciona este problema al mantener un ritmo de producción constante e ininterrumpido que se ajusta al de su línea de producción. Escasez de mano de obra y problemas de seguridad: El paletizado manual es uno de los trabajos más exigentes físicamente en una planta de envasado, y uno de los más difíciles de cubrir con personal suficiente y fiable. El levantamiento repetitivo de objetos pesados ​​genera riesgos ergonómicos, aumenta las reclamaciones por lesiones y dificulta cada vez más el mantenimiento de un rendimiento constante al final de la línea de producción. La automatización elimina la carga física y, al mismo tiempo, la vulnerabilidad derivada de la falta de personal. Ampliación de capacidad o inversión en una nueva línea de producción: al añadir una línea o ampliar una instalación, incluir el paletizado manual en el plan supone incorporar una limitación futura a su inversión. La paletización automatizada, integrada en una nueva línea desde el principio, es casi siempre más rentable y más eficaz que su adaptación posterior. Transición hacia el almacenamiento automatizado o los vehículos guiados automáticamente (AGV): Si su red de distribución está evolucionando hacia el almacenamiento y la recuperación automatizados o los vehículos guiados automáticamente, la calidad y la uniformidad de los palés no son opcionales. El paletizado automatizado garantiza que cada palé cumpla con los requisitos dimensionales y de estabilidad que exigen estos sistemas. Si alguna de estas descripciones se ajusta a la situación en sus instalaciones, la pregunta no es si merece la pena explorar la paletización. La pregunta es por dónde empezar. Las preguntas que definen un proyecto de paletización Antes de hablar de cualquier solución, antes de que se aborden temas como los tipos de equipos, los niveles de automatización o el espacio que ocupan, existen algunos aspectos fundamentales que determinan lo que realmente requiere una aplicación de paletización. Estas preguntas son deliberadamente sencillas. Sacan a relucir lo que importa. ¿Qué se está paletizando? El formato del embalaje es la base de toda aplicación de paletización. Una bolsa de arena para gatos se maneja de manera diferente a una caja de conservas. Un envase de alimentos congelados se apila de forma diferente a una caja de frutas y verduras. Una botella se paletiza de forma diferente a un barril. Comprender el formato y las características del producto que afectan a su manipulación, estabilidad y orientación es el primer paso en la cualificación de cualquier aplicación. ¿Qué nivel de rendimiento se requiere? La velocidad de la línea determina los requisitos de producción que debe cumplir la paletizadora. Y lo que es más importante, revela si la paletización ya se ha convertido en la limitación que restringe la producción total de su línea de producción. Si sus equipos de procesamiento inicial son capaces de funcionar a una velocidad superior a la que pueden seguir sus equipos de procesamiento final, la diferencia en el rendimiento le está costando producción que ya ha pagado en capacidad de equipos de procesamiento inicial. ¿Cómo debe construirse el palé? El tamaño de los palés, el patrón de apilamiento y la altura de construcción no son preferencias estéticas, sino requisitos de ingeniería. Determinan la complejidad mecánica y de control de la solución de paletización, la estabilidad del palé necesaria para que sobreviva a la cadena de suministro y las expectativas de uniformidad que sus clientes o centros de distribución tienen sobre las cargas entrantes. ¿Qué problema se está resolviendo realmente? Esta es la pregunta más importante en una discusión sobre paletización, y la que con mayor frecuencia se pasa por alto para ir directamente a las especificaciones del equipo. Los proyectos de paletización que tienen éxito se basan en una comprensión clara de por qué el cliente está cambiando, no solo en lo que está comprando. La reducción de la mano de obra, la mejora de la seguridad, la calidad de los palés, el aumento de la capacidad y la integración de la red de distribución son factores legítimos que impulsan estas iniciativas, pero apuntan a diferentes prioridades de solución. Comprender el factor determinante principal influye en todo, desde el nivel de automatización hasta el modelo de soporte y las métricas que definirán el éxito del proyecto. Los factores que dan forma a la complejidad Dos operaciones con velocidades de línea idénticas pueden requerir métodos de paletización completamente diferentes. Comprender qué es lo que crea esa diferencia al inicio de la conversación evita el sobrediseño, el subdiseño y las costosas sorpresas posteriores. Variabilidad y complejidad de las referencias de productos (SKU) La cantidad de referencias de productos que pasan por una línea de producción, la frecuencia de los cambios y la necesidad de construir múltiples configuraciones de palés simultáneamente influyen en la complejidad del paletizado de maneras que el rendimiento por sí solo no revela. Una operación que maneja un solo producto en un patrón de palé tiene requisitos fundamentalmente diferentes a los de una que maneja veinte SKU en múltiples configuraciones de palé a lo largo de un turno. Identificar la variabilidad a tiempo es lo que distingue una solución adecuada de una que crea nuevos problemas al tiempo que resuelve los antiguos. Espacio y medio ambiente Muchos proyectos de paletización se encarecen en una fase avanzada porque se descubren limitaciones físicas después de que ya se ha especificado una solución. El espacio disponible, la altura del techo, el acceso para el mantenimiento y la presencia de desafíos ambientales, polvo, requisitos de lavado, temperaturas extremas y materiales corrosivos, influyen directamente en la distribución, la selección de equipos y la fiabilidad a largo plazo. En los entornos agrícolas e industriales, la exposición al polvo y la humedad son realidades cotidianas que los equipos deben estar diseñados para soportar. En las aplicaciones alimentarias, la facilidad de limpieza y el diseño higiénico son imprescindibles. En las instalaciones de procesamiento de ingredientes a granel, la altura del techo y el espacio disponible para la colocación de palés suelen determinar qué configuraciones de paletización son factibles. Estos no son detalles secundarios que deban resolverse una vez seleccionada la solución. Son criterios de cualificación que deben mencionarse al inicio de la conversación. Cuando una discusión se convierte en un proyecto Una investigación sobre paletización pasa de ser exploratoria a activa cuando la presión operativa que la sustenta alcanza un punto crítico. Eso suele ocurrir cuando se cumple una o más de las siguientes condiciones: La paletización manual ya no puede soportar el volumen de producción que es capaz de generar su equipo anterior. Se está planificando una nueva línea de producción o la ampliación de la planta, y es necesario incluir la paletización desde el principio. La disponibilidad de mano de obra o los requisitos de seguridad ergonómica han hecho que las operaciones manuales al final de la línea de producción sean insostenibles. El rendimiento al final de la línea de producción está limitando la producción de una operación que, por lo demás, funciona correctamente. En ese punto, un proceso de calificación estructurado es lo que distingue a los proyectos que avanzan sin problemas de aquellos que se estancan debido a rediseños, revisiones presupuestarias y expectativas desalineadas. Una forma práctica de avanzar La vía más rápida para obtener claridad en un proyecto de paletización no es una solicitud de cotización completa ni un extenso documento de especificaciones. Se trata de una conversación de cualificación específica que recoge lo esencial: qué se va a paletizar, qué rendimiento se requiere, cómo debe construirse el palé, qué limitaciones de espacio y entorno existen y qué impulsa el proyecto. Con esa información, nuestros especialistas en paletización pueden evaluar los enfoques viables, analizar las implicaciones del diseño y determinar cómo y si la oportunidad debe seguir adelante sin perder su tiempo ni el nuestro en soluciones que no sean las adecuadas. La regla general es sencilla: si su operación implica el uso de palets, vale la pena hablar sobre la paletización. El valor no reside en impulsar la automatización por el mero hecho de automatizarla. Se trata de identificar la aplicación adecuada, en el momento oportuno, con el nivel de complejidad apropiado, y de asegurarse de que la solución en la que se invierte realmente resuelva el problema al que se enfrenta. CómoBW Packaging Métodos de paletización En BW Packaging, nuestros Symach, Goldco, el Stact Nuestras soluciones de paletización dan servicio a operaciones en todos los mercados que atendemos: agricultura, alimentación, industria, ingredientes a granel y nutrición animal. Bolsas, cajas, cartones, latas, cajones... si termina en un palé, nosotros lo hemos paletizado. Lo que distingue nuestro enfoque no es solo el equipo. Es el conocimiento práctico que adquirimos a lo largo de décadas de experiencia en diversos sectores, productos y entornos operativos. No nos centramos en los niveles de automatización ni en los catálogos de equipos. Nos centramos en las preguntas, las preguntas adecuadas para asegurarnos de que nuestras recomendaciones se ajustan a sus necesidades. Nuestros especialistas en paletización trabajan con usted desde la calificación y el diseño hasta la implementación y más allá. Porque nuestro compromiso con cada solución que vendemos no termina con la instalación, sino que se mantiene mientras su equipo esté en funcionamiento. Si observa alguna de las siguientes señales: quejas por daños, congestión al final de la línea, problemas laborales, limitaciones de capacidad o una nueva línea en el horizonte, vale la pena hablar con ellos. Póngase en contacto con nuestros especialistas en paletización para analizar su aplicación y descubrir cuál es el siguiente paso adecuado para su operación. Quiénes somosBW Packaging Ayuda a productores y envasadores de los mercados de agricultura, alimentación, industria, ingredientes a granel y nutrición animal a transformar sus operaciones de final de línea mediante soluciones probadas. Symach Soluciones de paletización. Nuestros sistemas manejan bolsas, cajas, cartones, latas, cajones y mucho más.Symachpaletizadores convencionales y   Los paletizadores robóticos se caracterizan por su fiabilidad, flexibilidad y capacidad para operar en todo tipo de entornos laborales. Ofrecemos capacitación, servicio y soporte de por vida para cada solución vendida.

11 de diciembre de 2025

BW PackagingBW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/markets/agriculture">Los productos agrícolas, que van desde frutas y verduras hasta granos y frutos secos, deben soportar una variedad de factores de estrés externos. Uno de los principales desafíos es la variación estacional: las cosechas pueden dispararse en ciertas épocas del año, lo que supone una presión repentina sobre las líneas de envasado. Un sistema de envasado que funciona sin problemas en los meses de bajo volumen puede tener dificultades para mantener el ritmo cuando el volumen aumenta, lo que provoca cuellos de botella y un manejo inadecuado del producto. Las soluciones modernas buscan adaptarse rápidamente a estas fluctuaciones estacionales, garantizando que las explotaciones agrícolas y las instalaciones puedan aumentar la producción sin sacrificar la calidad. Otro aspecto clave es preservar la integridad del producto durante el transporte a larga distancia. Independientemente del producto, ya sean manzanas, cebollas, patatas o cereales, cualquier daño durante el transporte puede reducir la calidad, aumentar las pérdidas y mermar los beneficios. Los factores climáticos, incluidos los cambios de humedad y las temperaturas extremas, pueden mermar la frescura y propiciar la aparición de moho o la descomposición. Los equipos de embalaje y paletización deben ser lo suficientemente robustos como para formar cargas seguras y uniformes que se mantengan estables en camiones, barcos o trenes, incluso en condiciones de carretera irregulares. Satisfacer las variaciones estacionales y la demanda Las empresas agrícolas se enfrentan a ciclos de cosecha impredecibles. En años de cosechas abundantes, los volúmenes pueden superar la capacidad típica de un sistema antiguo parcialmente automatizado. Los operarios se ven obligados a depender del apilamiento manual de palés, lo que conlleva riesgos de lesiones, ralentización del ritmo de producción y cargas inconsistentes. Por otro lado, invertir en un sistema de paletización sobredimensionado o inflexible que permanece inactivo durante parte del año puede resultar muy costoso. Como resultado, muchos productores buscan soluciones de paletización modulares que puedan ampliarse o reducirse en función de la producción real de la cosecha. Preservación de la calidad en el transporte y el almacenamiento Más allá de la logística de la cosecha, los productores deben mantener la calidad del producto hasta que los artículos lleguen a los mayoristas o a los consumidores. En muchos tipos de productos agrícolas, los pequeños golpes o grietas pueden acelerar su deterioro, mientras que en el caso de los cereales, unos niveles de humedad inadecuados pueden provocar la aparición de moho o la infestación de plagas. Una disposición de paletización cuidadosamente optimizada ayuda a garantizar una manipulación delicada, una vibración mínima y patrones de apilamiento estables que reducen la posibilidad de que las mercancías se desplacen o se caigan durante el transporte. Esta estabilidad es especialmente crucial para los trayectos largos, donde kilómetros de vibraciones en la carretera o movimientos del barco podrían, de otro modo, deteriorar el estado del producto. Comprender el papel de la paletización en la agricultura. La paletización es el proceso de apilar artículos, ya sean en bolsas, cajas o cajones, sobre paletas en capas ordenadas. Al mecanizar esta tarea, las granjas y las plantas procesadoras pueden lograr cargas uniformes y consistentes que resistan las exigencias típicas del transporte. El paletizado robusto proporciona una protección contra los golpes, lo que garantiza que los productos delicados permanezcan intactos y sin imperfecciones. Las líneas de paletizado modernas suelen integrarse con las estaciones de llenado de sacos o de carga de cajas situadas en etapas anteriores del proceso. Esta sinergia implica que, una vez empaquetados los artículos, pasan directamente a una zona de paletización sin intervención manual. Esto no solo minimiza el error humano (por ejemplo, el apilamiento desordenado), sino que también acelera significativamente las operaciones de empaquetado y reduce los costes laborales. Por qué la paletización es importante para los productos agrícolas Manipulación delicada: Los sistemas automatizados pueden colocar las bolsas o cajas sobre palés en lugar de dejarlas caer, lo que reduce los golpes o la compresión. Patrones de apilamiento estables: Una correcta disposición en capas y un sistema de encaje adecuado ayudan a que los palés se mantengan estables incluso cuando se someten a movimientos repentinos o paradas bruscas durante el transporte. Configuración ajustable: Muchos paletizadores permiten diferentes patrones u orientaciones de las bolsas para que las instalaciones puedan envasar varios tipos de productos en la misma línea. Control de la contaminación: Las zonas de apilamiento automatizadas pueden aislar el producto de contaminantes externos o materiales extraños. Escalabilidad: Los pequeños productores pueden comenzar con un paletizador robótico básico y añadir módulos a medida que aumenta el volumen de producción. Tecnologías clave en la paletización moderna Los avances en ingeniería y automatización permiten ahora a los productores elegir entre una variedad de tecnologías de paletización. Dos categorías comunes son las paletizadoras robóticas y las paletizadoras convencionales (que forman capas). Si bien ambos métodos pueden manipular artículos delicados, cada uno tiene sus propias ventajas e inconvenientes. Robótica vs. Paletizadores convencionalesBW PackagingLos paletizadores robóticos se basan en brazos multieje equipados con efectores finales especializados (como pinzas o ventosas). Pueden manipular bolsas de diversas formas y tamaños, adaptarse rápidamente a nuevos patrones mediante software y trabajar en espacios reducidos. Sin embargo, su rendimiento puede verse limitado en comparación con los sistemas de formación de capas si se requiere una velocidad extremadamente alta.Symach Paletizadores | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">Por otro lado, los paletizadores convencionales formadores de capas utilizan mecanismos como dispositivos de giro y cuadratura de capas para construir capas completas de producto antes de colocarlas en un palé. Estos sistemas pueden alcanzar un rendimiento muy elevado y producir cargas excepcionalmente estables. Sin embargo, pueden resultar menos flexibles si una instalación necesita cambiar con frecuencia el tamaño o el diseño de las bolsas. Sistemas y sensores de visión en línea Los equipos modernos de paletización suelen incluir sistemas de visión para verificar la orientación y la alineación de los artículos. Los sensores pueden detectar si una bolsa está mal alineada en la cinta transportadora, deteniendo automáticamente el proceso y alertando a los operarios para evitar atascos. Un software avanzado compensa las pequeñas variaciones en la posición de las bolsas, garantizando así capas uniformes y ordenadas. Beneficios de la paletización automatizada para productos delicados En el caso de cultivos como los tomates, los melocotones e incluso los productos envasados, el apilamiento mecanizado puede ofrecer ventajas notables. Si bien resulta tentador suponer que solo los trabajadores manuales pueden "sentir" la fragilidad de los objetos, los efectores finales robóticos más modernos, combinados con controles avanzados, pueden emular una manipulación delicada y crear cargas estables y sin daños. Menor daño al producto: Los sistemas automatizados utilizan sistemas de agarre de bajo impacto o empujadores controlados que colocan cuidadosamente las bolsas o cajas. Mayor velocidad y rendimiento: en lugar de esperar a que los operarios humanos alineen cada capa, la línea puede funcionar de forma continua, incluso durante los períodos de máxima cosecha. Mayor uniformidad: Los patrones de apilamiento estandarizados reducen el riesgo de que los palés se derrumben durante el transporte. Eficiencia laboral: Los trabajadores pueden centrarse en la supervisión y los controles de calidad en lugar de realizar levantamientos repetitivos. Integración de datos: Muchos sistemas de paletización registran las métricas de producción, lo que permite a los gerentes realizar un seguimiento de las tasas e identificar cuellos de botella a lo largo del tiempo. Cada uno de estos beneficios contribuye directamente a mantener la integridad del producto y a una operación general eficiente. Diseño de una distribución eficiente para el paletizado Incluso la mejor tecnología de paletización no rendirá al máximo si la distribución de las instalaciones no está planificada cuidadosamente. En algunas explotaciones agrícolas, el espacio es muy valioso, especialmente cerca de las estaciones de limpieza o clasificación posteriores a la cosecha. El flujo del producto, desde las líneas de lavado o clasificación hasta el llenado de las bolsas y, finalmente, el paletizado, debe ser fluido. Gestión del flujo de trabajo y del espacio físico Es preferible un diseño que minimice la distancia de desplazamiento entre estaciones. Por ejemplo, colocar una máquina de llenado de bolsas junto a una cinta transportadora que alimenta directamente la celda de paletización permite que cada paso se realice muy cerca uno del otro. Esto reduce el tiempo de manipulación y la posibilidad de caídas o colisiones accidentales. Además, la creación de amplios carriles para carretillas elevadoras garantiza que los palés se puedan trasladar rápidamente a las cámaras frigoríficas o a los muelles de carga sin interferir con las líneas de producción en curso. Ajustes para picos estacionales Los productores suelen experimentar grandes aumentos en la producción durante los picos de cosecha. Una célula de paletizado modular puede ampliarse añadiendo otro brazo robótico o un módulo de formación de capas para estos periodos de alta demanda. Una vez finalizada la temporada, algunas partes del sistema pueden desactivarse o reconfigurarse. Esta flexibilidad ayuda a mantener una velocidad constante sin invertir en exceso en capacidad permanente que podría permanecer infrautilizada durante parte del año. Cómo superar los problemas comunes en la paletización El cambio a la paletización automatizada puede solucionar muchos problemas, pero también introduce nuevas variables. Un aspecto que a menudo se pasa por alto es asegurar un llenado adecuado de las bolsas o cajas para que cada unidad sea simétrica y estable. Los pesos o formas irregulares del material de relleno pueden dificultar el funcionamiento del robot o del paletizador convencional, lo que da como resultado capas inestables. Llenado adecuado de bolsas/cajas El uso de básculas de alta precisión garantiza que cada bolsa alcance el peso de llenado objetivo, lo que no solo cumple con las leyes de etiquetado, sino que también fomenta un apilamiento uniforme. Las bolsas demasiado llenas pueden abultarse, mientras que las que están poco llenas pueden resultar demasiado endebles. En ambos casos, aumenta el riesgo de vuelco. El uso de vibradores o esparcidores de bolsas durante el proceso de llenado puede ayudar a distribuir los productos de manera uniforme, especialmente en el caso de productos granulados o de forma irregular. Compatibilidad de materiales Los productos agrícolas se presentan en una gran variedad de formas y densidades; algunos son polvorientos, aceitosos o propensos a la electricidad estática. Asimismo, los materiales de las bolsas pueden variar desde polipropileno tejido hasta sacos biodegradables a base de papel. Cada uno de estos factores influye en la capacidad de la pinza o el empujador de capas de una paletizadora para manipular las unidades. Es fundamental realizar pruebas exhaustivas con productos y materiales de embalaje reales para verificar la compatibilidad del sistema antes de finalizar la solución de paletización. Mejores prácticas para la formación y el mantenimiento de los empleados. Más allá del hardware y el software, la experiencia de los empleados desempeña un papel fundamental. Los operarios deben saber cómo realizar tareas básicas de resolución de problemas, como eliminar atascos menores o recalibrar el efector final. Los procedimientos operativos estándar (POE) por escrito y las sesiones de capacitación periódicas capacitan al personal para resolver problemas con rapidez, minimizando así los costosos tiempos de inactividad. El mantenimiento programado es igualmente crucial. Sustituir las pinzas desgastadas, recalibrar los sensores y lubricar las piezas móviles contribuyen a mantener un apilamiento suave y preciso. Para las instalaciones que operan las 24 horas del día durante la temporada de cosecha, un plan de mantenimiento preventivo sólido puede marcar la diferencia entre los envíos puntuales y una acumulación de productos a la espera de que lleguen los equipos de reparación. Proteja sus productos agrícolas con el llenado de sacos y la paletización. Te invitamos a explorar cómoThiele Llenado de bolsas | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Paletizadores | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachLas tecnologías integradas de llenado de bolsas pueden potenciar su línea de envasado agrícola. Al combinar un manejo delicado, una construcción robusta y opciones de expansión modular, estos sistemas ofrecen una solución a medida para proteger los cultivos delicados desde el campo hasta su destino. Cuando te asocias con BW PackagingUsted se beneficia de nuestra amplia experiencia en la optimización de la distribución de la producción y en la garantía de cargas estables y sin daños. Contáctenos hoy para descubrir cómo podemos diseñar una solución que preserve la frescura, reduzca el desperdicio y ayude a su empresa a prosperar en un mercado competitivo.

9 de diciembre de 2025

Estás dirigiendo una fábrica de piensos en una industria que ha cambiado radicalmente. El aumento de los costes, la escasez de mano de obra y la exigencia de los clientes de entregas más rápidas con una calidad impecable han hecho que la eficiencia operativa sea innegociable. Pero si aún realizas el seguimiento del rendimiento manualmente, dependes del mantenimiento reactivo y tomas decisiones basándote en la intuición, estás luchando con una mano atada a la espalda. Como gerente de planta, lo ves todos los días. Las paradas no planificadas reducen el calendario de producción. Los procesos de embolsado inconsistentes generan problemas de calidad que dan lugar a retrabajos y quejas de los clientes. Su equipo de mantenimiento siempre está apagando incendios en lugar de prevenirlos. ¿Y la peor parte? No se dispone de la visibilidad en tiempo real necesaria para saber qué problemas abordar primero y lograr el máximo impacto. No se trata solo de números en una hoja de cálculo, sino de frustraciones diarias que dificultan el logro de los objetivos y el mantenimiento de la rentabilidad. La buena noticia? Existe un enfoque sistemático para revertir esta situación, y comienza por comprender la Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés). En esta guía, desmitificaremos la implementación de OEE específicamente para operaciones de alimentación animal. Aprenderás a establecer mediciones de referencia significativas, a aprovechar la automatización moderna para mejorar simultáneamente los tres componentes de la OEE y a construir una cultura basada en datos que mantenga las mejoras a largo plazo. Comprender los desafíos operativos a los que se enfrenta Probablemente su fábrica de piensos no fue construida para satisfacer las demandas actuales. Los equipos obsoletos, los procesos manuales y los enfoques reactivos crean barreras que resultan cada vez más difíciles de superar a medida que aumentan las expectativas de los clientes y es más difícil encontrar trabajadores cualificados. Te enfrentas a un desajuste entre cómo se han gestionado siempre las operaciones y lo que exige el mercado actualmente. Esta falta de alineación crea ineficiencias que se propagan por toda la operación, afectando la rentabilidad, la satisfacción del cliente y la capacidad de competir eficazmente. Antes de poder solucionar estos problemas, es necesario comprender exactamente dónde se está perdiendo terreno. Los costos ocultos que se comen tus ganancias El impacto financiero de las ineficiencias operativas va mucho más allá de las pérdidas de producción evidentes. Esto es lo que podrías estar experimentando: Problemas de calidad: Los errores de apilamiento durante el paletizado dan como resultado bolsas dañadas que no se pueden vender. Cada unidad dañada es un producto que ya has pagado por fabricar, empaquetar y manipular: una pérdida total. Limitaciones de capacidad: Los cuellos de botella en la producción limitan el potencial de crecimiento de sus ventas. Estás perdiendo dinero porque no puedes satisfacer la demanda de los clientes con la suficiente rapidez. Gastos de mantenimiento: Los métodos de reparación reactiva aumentan los costos. Estás gastando más en reparaciones de emergencia que en mantenimiento preventivo, y las reparaciones de emergencia siempre cuestan más. Rotación de personal: Las altas tasas de rotación generan costes constantes de formación y pérdida de conocimientos. Cada vez que alguien se va, hay que empezar de cero con un nuevo operario que necesita semanas o meses para alcanzar su plena productividad. Relaciones con los clientes en riesgo: Los retrasos en las entregas perjudican las relaciones con los clientes clave y ponen en peligro los contratos a largo plazo. En un mercado competitivo, un servicio de entrega poco fiable puede ser el factor decisivo que haga que los clientes se vayan a la competencia. Estas ineficiencias se acumulan con el tiempo. En poco tiempo, apagar incendios se convierte en tu modo de acción por defecto, en lugar de buscar una mejora sistemática. Para romper este ciclo es necesario pasar de los procesos manuales a sistemas automatizados que ofrezcan coherencia y fiabilidad. ¿Qué es la OEE y por qué debería importarte? La Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) es una métrica integral que mide la eficacia con la que su operación de fabricación convierte las materias primas en productos terminados. Multiplica tres componentes críticos: Disponibilidad ⨯ Rendimiento ⨯ Calidad. En la fabricación de piensos para animales, la implementación de la OEE (Eficiencia General de los Equipos) proporciona una medición objetiva de la eficacia de los equipos, al tiempo que se mantienen los estándares de calidad y la fiabilidad operativa. Pero la OEE es más que una simple métrica. Cuando se implementa correctamente, transforma las operaciones reactivas en instalaciones proactivas basadas en datos, donde se toman decisiones basadas en datos de rendimiento en tiempo real en lugar de suposiciones o conjeturas. Esta transformación le ayuda a identificar oportunidades de mejora, optimizar la asignación de recursos y demostrar un progreso cuantificable hacia la excelencia operativa. Los tres pilares de la OEE en la fabricación de piensos Para implementar con éxito la OEE, es necesario comprender cómo contribuye cada componente a la eficacia general: La disponibilidad se centra en minimizar el tiempo de inactividad no planificado. Esto significa pasar del mantenimiento reactivo al mantenimiento predictivo: detectar los problemas antes de que provoquen fallos que paralicen la línea de producción. El rendimiento implica maximizar las velocidades manteniendo los estándares de calidad. Desea que su equipo funcione a velocidades óptimas sin forzarlo tanto como para dañar los componentes o comprometer la calidad del producto. La calidad reduce los defectos y las repeticiones de trabajo en sus operaciones de ensacado y paletizado. Al lograr un control y una monitorización precisos, se minimiza la cantidad de bolsas que no cumplen con las especificaciones y que necesitan ser reprocesadas. La integración garantiza que las tres métricas trabajen juntas de forma sinérgica en lugar de competir por la prioridad. No conviene aumentar el rendimiento a expensas de la calidad, ni maximizar la disponibilidad haciendo funcionar los equipos tan lentamente que no se pueda satisfacer la demanda. La clave reside en un enfoque equilibrado. Las soluciones de paletización integradas demuestran cómo los enfoques integrales ofrecen resultados superiores en comparación con abordar los problemas de forma aislada. Enfoques estratégicos para la implementación de la OEE Para implementar la Eficiencia General de los Equipos (OEE) de manera efectiva, es necesario tratarla como una transformación cultural, no solo como un ejercicio de medición de indicadores. Es necesario contar con el apoyo de todos los niveles operativos, a la vez que se establecen sistemas que respalden la mejora continua a lo largo del tiempo. Su enfoque estratégico debe crear coherencia entre los objetivos operativos, los sistemas de medición y las actividades de mejora. Esto garantiza que las métricas OEE impulsen comportamientos que contribuyan a la excelencia general, en lugar de crear prioridades contradictorias. También se necesitan canales de comunicación claros que permitan una respuesta rápida cuando el rendimiento se desvíe de los objetivos, sin perder de vista los objetivos de mejora a largo plazo. La optimización continua de los equipos sienta las bases para un rendimiento OEE sostenido. Construyendo una cultura basada en datos La transformación cultural es el aspecto más desafiante de la implementación de la OEE (Eficiencia General de los Equipos). Requiere un compromiso sostenido del liderazgo y una gestión integral del cambio. Debes demostrar el valor de la toma de decisiones basada en datos, al tiempo que proporcionas a tu equipo las herramientas y la formación necesarias para el éxito. Esto significa establecer sistemas de medición que proporcionen información útil en lugar de abrumar a los operadores con un exceso de información. Céntrese en las métricas que se relacionen directamente con las actividades del operador y que permitan tomar medidas correctivas inmediatas. Cuando los operadores pueden ver cómo sus acciones impactan en el rendimiento y tienen la capacidad de realizar ajustes, se convierten en participantes activos en la mejora en lugar de observadores pasivos. Un cambio cultural eficaz también requiere celebrar los éxitos y aprender de los fracasos sin crear un ambiente centrado en la búsqueda de culpables. Lo que se busca es fomentar la experimentación y las iniciativas de mejora, no reprimirlas por miedo a cometer errores. Soluciones tecnológicas para la optimización de la OEE La tecnología de equipos modernos ofrece oportunidades sin precedentes para la optimización de la OEE mediante la automatización avanzada, la monitorización en tiempo real y los sistemas de control integrados. Estas capacidades tecnológicas impactan directamente en los tres componentes de la OEE, a la vez que proporcionan los datos necesarios para la mejora continua. Las soluciones de ensacado de alta capacidad demuestran cómo el diseño de los equipos influye en el rendimiento OEE mediante una mayor fiabilidad, un funcionamiento constante y la reducción de los requisitos de mantenimiento. Del mismo modo, la tecnología de ensacado flexible permite cambios rápidos, minimizando el tiempo de inactividad y manteniendo los estándares de calidad. La integración de tecnología avanzada en sus operaciones existentes requiere una planificación cuidadosa y una implementación por fases para minimizar las interrupciones y maximizar los beneficios. Las soluciones tecnológicas deben complementar, en lugar de complicar, los procesos existentes, al tiempo que proporcionan vías claras para la expansión y la mejora futuras. Cómo los sistemas automatizados impactan las métricas OEE Los sistemas automatizados modernos ofrecen mejoras cuantificables en todos los componentes de la Eficiencia General de los Equipos (OEE). Esto es lo que puedes esperar: Reducción del tiempo de inactividad: Las capacidades de mantenimiento predictivo identifican los problemas potenciales antes de que provoquen fallos. En lugar de reaccionar ante las averías, las estás previniendo. Rendimiento constante: Los sistemas automatizados ofrecen tasas de rendimiento constantes, independientemente de la variabilidad del operador. Se eliminan los factores humanos que generan inconsistencias en la producción. Mejoras en la calidad: El pesaje y la manipulación de precisión minimizan los defectos y la necesidad de retrabajo. Cuando todas las bolsas cumplen con las especificaciones, se reducen los residuos y las quejas de los clientes. Monitorización en tiempo real: La visibilidad inmediata permite tomar medidas correctivas cuando el rendimiento se desvía de los parámetros óptimos. Puedes solucionar los pequeños problemas antes de que se conviertan en grandes problemas. Capacidades de integración: Un flujo de producción sin interrupciones elimina los cuellos de botella y los problemas de coordinación. Cuando todos los equipos se comunican y trabajan juntos, el rendimiento mejora drásticamente. Estas mejoras se acumulan con el tiempo, creando ventajas competitivas sostenibles que justifican las inversiones en tecnología y, al mismo tiempo, proporcionan plataformas para la mejora continua. El papel del soporte de por vida en el rendimiento sostenido de la OEE Para mantener un buen rendimiento en términos de Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés), se requieren programas de soporte integrales que mantengan la eficacia de los equipos a lo largo de sus ciclos de vida operativos. Las mejoras iniciales son estupendas, pero se necesita apoyo continuo para mantener y potenciar esos logros con el tiempo. Los programas de soporte eficaces incluyen capacitación para operadores, asistencia técnica y servicios de optimización del rendimiento que abordan tanto las necesidades inmediatas como las oportunidades de mejora a largo plazo. La tecnología avanzada de paletización demuestra cómo el diseño del equipo y los servicios de soporte trabajan en conjunto para brindar un rendimiento sostenido. Medición y seguimiento del éxito de la OEE La medición eficaz de la Eficiencia General de los Equipos (OEE) comienza con el establecimiento de niveles de rendimiento de referencia, la definición de objetivos de mejora realistas y la creación de sistemas de informes que impulsen la mejora continua en lugar de simplemente documentar el rendimiento. Su sistema de medición debe proporcionar información útil que permita tomar medidas correctivas inmediatas, al tiempo que respalda la planificación estratégica y la toma de decisiones a largo plazo. Lograr un equilibrio entre las necesidades operativas en tiempo real y los objetivos de mejora estratégica. El enfoque debe centrarse en métricas que se relacionen directamente con las actividades operativas y que permitan iniciativas de mejora significativas. Su sistema de medición también debe proporcionar una comunicación clara de las tendencias de rendimiento y las oportunidades de mejora a todos los niveles de la organización, garantizando que los datos de OEE impulsen la alineación en lugar de generar confusión. Indicadores clave de rendimiento más allá de la OEE básica El monitoreo integral de la Eficiencia General de los Equipos (OEE) incluye métricas complementarias que brindan información más detallada sobre el desempeño operativo y las oportunidades de mejora: Rendimiento por hora: Realice un seguimiento de este dato en las diferentes líneas de productos para optimizar la planificación de la producción y la asignación de recursos. Comprender las variaciones en el rendimiento ayuda a identificar cuellos de botella y limitaciones de capacidad. Tasas de rendimiento en el primer intento: Supervise el desempeño del control de calidad para identificar oportunidades de mejora del proceso y reducción de residuos. Un alto índice de éxito en el primer intento significa que lo estás haciendo bien a la primera. Tiempo medio entre fallos: utilice este dato para el mantenimiento predictivo, que respalda las estrategias de gestión proactiva de equipos. Si sabes con qué frecuencia suelen fallar los equipos, puedes programar el mantenimiento antes de que surjan los problemas. Eficiencia en el cambio de producto: En operaciones con múltiples productos, realice un seguimiento de la rapidez con la que puede cambiar entre productos manteniendo la productividad. Los cambios de formato eficientes maximizan la flexibilidad sin sacrificar la productividad. Eficacia general de la línea: Incluya la manipulación de materiales en sus mediciones para garantizar una evaluación integral del rendimiento. La Eficiencia General de los Equipos (OEE) en estaciones individuales no importa si los cuellos de botella en otros lugares limitan la producción general. Estas métricas complementarias proporcionan contexto para el rendimiento de la OEE, identificando oportunidades de mejora específicas que pueden no ser evidentes a partir de los cálculos básicos de la OEE por sí solos. Transforme las operaciones de su planta de alimentos para animales con soluciones OEE comprobadas. La implementación de programas OEE eficaces requiere un enfoque integral que integre tecnología avanzada, procesos sistemáticos y alineación organizacional en torno a objetivos de mejora continua. AtBW Flexible SystemsThiele Sistemas de ensacado: Nuestros Thiele Las soluciones de ensacado ofrecen un rendimiento constante y un pesaje preciso que mejoran directamente sus indicadores de calidad y rendimiento. Gracias a sus controles intuitivos y capacidades de mantenimiento predictivo, reducirá el tiempo de inactividad sin comprometer la precisión que sus clientes esperan.Symach Soluciones de paletización: Symach Las paletizadoras ofrecen un apilamiento fiable con mínimos errores, mejorando sus indicadores de calidad y maximizando la productividad. Con diversas velocidades y tamaños disponibles, puede encontrar la solución ideal para su operación, sin invertir de más ni de menos. Servicio y soporte integral: Desde la evaluación inicial hasta la optimización continua, nos asociamos con usted para lograr la excelencia operativa que impulse la rentabilidad y el posicionamiento competitivo. Nuestro soporte de por vida garantiza que sus mejoras en la Eficiencia General de los Equipos (OEE) se mantengan y perduren en el tiempo. Póngase en contacto con nuestros especialistas para hablar sobre su estrategia de implementación de OEE y descubra cómo nuestras soluciones integrales pueden transformar las operaciones de su planta de piensos mediante la mejora sistemática y la integración de tecnología avanzada.

4 de diciembre de 2025

BW PackagingSomos conscientes de que las normativas de seguridad alimentaria nunca han sido tan estrictas. A medida que las cadenas de suministro se vuelven más complejas y aumenta la concienciación de los consumidores sobre los contaminantes, el cumplimiento de las normas de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) es fundamental para mantener la integridad de la marca y la confianza pública, especialmente ante las inminentes auditorías de seguridad alimentaria. Ahora, revisaremos los pilares principales del cumplimiento de la FDA en materia de seguridad alimentaria y describiremos siete pasos críticos que las operaciones de envasado pueden tomar para garantizar una preparación completa para las auditorías. De esa manera, podrá aprender cómo aprovechar equipos avanzados, incluyendo...HayssenLa envasadora sanitaria VFFS líder de ISB puede optimizar estos procesos y encaminarlo hacia un éxito constante. Comprender las regulaciones de seguridad alimentaria de la FDA El envasado de alimentos ya no es solo una cuestión de estética y vida útil. Los organismos reguladores han reconocido que los contaminantes pueden entrar en varios puntos de la cadena de suministro, desde la manipulación de la materia prima hasta el sellado y etiquetado final. Para las operaciones que manipulan o envasan directamente productos consumibles, las normas de la FDA, impulsadas principalmente por la Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés), establecen requisitos estrictos en materia de limpieza, trazabilidad y medidas preventivas. Marcos regulatorios clave La FSMA facultó a la FDA para pasar de un papel principalmente reactivo, en el que se actuaba tras los incidentes de contaminación, a un enfoque más preventivo. Este cambio ha dado como resultado: Análisis de Peligros y Controles Preventivos Basados ​​en el Riesgo (HARPC, por sus siglas en inglés): Requiere que las instalaciones identifiquen los peligros potenciales, implementen medidas de control y supervisen su eficacia. Normativa sobre transporte sanitario: Establece las condiciones obligatorias para el transporte de alimentos, garantizando el control de la temperatura y la higiene. Programas de Verificación de Proveedores Extranjeros (FSVP, por sus siglas en inglés): Responsabilizan a los importadores de verificar la seguridad y la calidad de los productos de origen extranjero. En conjunto, estos marcos de trabajo exigen que las líneas de envasado mantengan estándares rigurosos en lo que respecta a la higiene de los equipos, la codificación de los productos y la formación de los empleados. Un solo punto débil, como una boquilla de llenado mal limpiada o un código de fecha mal aplicado, puede dar lugar a una carta de advertencia o a una retirada del producto del mercado. Problemas comunes de cumplimiento normativo Incluso las operaciones con las mejores intenciones pueden fracasar. Algunos problemas típicos incluyen la documentación incompleta, que puede ocultar la minuciosidad con la que se realizó la limpieza o si se registró cada paso de la cadena. La contaminación cruzada puede producirse si se utiliza la misma maquinaria para diferentes tipos de productos sin una limpieza adecuada, especialmente cuando hay alérgenos involucrados. Otra deficiencia frecuente radica en el conocimiento de los empleados; si el personal no comprende el "por qué" de cada procedimiento, es posible que se pasen por alto pasos debido a la presión del tiempo, lo que conlleva fallos en la seguridad. Al reconocer estas vulnerabilidades, los responsables del envasado pueden abordarlas de forma proactiva, reforzando una cultura en la que la seguridad es fundamental, y no solo una cuestión secundaria. Importancia de una mentalidad de auditoría proactiva Una inspección programada, un problema reportado o un control aleatorio pueden dar lugar a una auditoría de la FDA. Ser proactivo significa implementar las mejores prácticas durante todo el año en lugar de improvisar a última hora. Al normalizar los estándares rigurosos y la mejora continua, una instalación puede recibir con confianza a los inspectores, sabiendo que las prácticas rutinarias se ajustan a los parámetros reglamentarios. Operar con una mentalidad proactiva ofrece varias ventajas. En primer lugar, evita sorpresas: si ya se documentan la limpieza, se calibran los equipos y se aplican los procedimientos operativos estándar (POE), es menos probable que se descubran deficiencias importantes bajo el escrutinio de un auditor. En segundo lugar, el personal se mantiene más tranquilo y mejor preparado. Algunos elementos esenciales del cumplimiento proactivo incluyen: Mejora continua: Revise periódicamente los procesos para identificar posibles mejoras. Registro detallado: Mantenga registros actualizados de limpieza, mantenimiento y trazabilidad del producto. Participación de los empleados: Involucre al personal de todos los niveles para fomentar la responsabilidad en materia de seguridad alimentaria. Enfoque basado en el riesgo: Asignar recursos a las áreas con mayor potencial de contaminación o peligro. Comunicación eficaz: Mantenga abiertas las líneas de comunicación entre los departamentos para que cualquier problema de seguridad salga a la luz rápidamente. Al incorporar estos principios en las operaciones diarias, transforma sus instalaciones en un sistema preparado para cualquier revisión regulatoria. 7 pasos clave para garantizar el éxito de la auditoría. El cumplimiento de las normas de la FDA es multifacético. Cada instalación tiene productos, maquinaria y flujos de trabajo únicos, pero ciertos principios fundamentales se aplican a todas ellas. Los pasos clave para ayudar a las operaciones de envasado a prepararse de forma integral incluyen: Realice evaluaciones internas periódicas: simule periódicamente una auditoría al estilo de la FDA en sus instalaciones. Utilice listas de verificación que reflejen los criterios oficiales y que abarquen la limpieza, el etiquetado, la trazabilidad y la capacitación de los empleados. Establecer procedimientos operativos estándar claros: Los procedimientos operativos estándar para tareas como el saneamiento, el manejo de alérgenos y el mantenimiento garantizan la uniformidad en todos los turnos. Estos procedimientos operativos estándar (POE) deben ser detallados, seguirse de forma coherente y ser fácilmente accesibles para el personal. Documentarlo todo: Una documentación exhaustiva es fundamental para el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria. Mantenga registros del control de temperatura, la calibración de los equipos, los programas de limpieza y los lotes de producción. Capacite a su personal a fondo: Una plantilla bien capacitada es su primera línea de defensa contra la contaminación o el etiquetado incorrecto. Ofrecer programas de incorporación, cursos de actualización periódicos y tutoría en el lugar de trabajo. Implementar sistemas de trazabilidad: Desde las materias primas hasta el embalaje final, cada etapa debe ser rastreable. El uso de códigos de barras o RFID permite rastrear a dónde fueron los lotes, de modo que, si se produce una retirada del mercado, se pueden aislar rápidamente los productos afectados. Validación de equipos y procesos: Las calibraciones periódicas y las comprobaciones de rendimiento de las pesadoras, las selladoras y los sistemas de etiquetado confirman que cumplen con las tolerancias requeridas. Si su línea de envasado incluye sensores para la verificación de la temperatura o del llenado, asegúrese de que estos dispositivos se prueben periódicamente. Elabore un plan de gestión de crisis: Incluso las instalaciones mejor preparadas pueden enfrentarse a la contaminación, errores de etiquetado o confusiones con los productos. Defina los procedimientos de retirada, los canales de comunicación y asigne las responsabilidades con antelación. Cada una de estas medidas refuerza a las demás, formando una red de seguridad cohesionada contra los peligros. Además, esta estructura ayuda a evitar la duplicación de esfuerzos, lo que permite a los gerentes concentrar los recursos donde tendrán el mayor impacto. Cómo superar los desafíos comunes de la auditoría La adopción sistemática de estos pasos puede mitigar muchos problemas. Sin embargo, durante las auditorías reales suelen surgir ciertos problemas. La preparación y la constancia son clave para abordarlas antes de que se conviertan en problemas importantes. Lagunas en la documentación Una de las mayores señales de alerta en una auditoría es la documentación faltante o inconsistente. Los inspectores suelen solicitar ver los registros o archivos de cualquier fecha o lote al azar, y si la documentación solicitada está incompleta, la instalación podría ser sancionada. Una plataforma digital de gestión de registros, que registre la fecha y hora de las entradas e impida las modificaciones retroactivas, puede reducir el riesgo de errores humanos o pérdida de archivos. Los gerentes deben revisar periódicamente la documentación para garantizar la integridad de los datos. Problemas de higiene en los equipos Las líneas de envasado están tan limpias como lo estén en su último lavado. Si quedan residuos, especialmente de productos que contienen alérgenos, en las cintas transportadoras o en los componentes de llenado, la contaminación cruzada puede comprometer todo el lote. La verificación periódica de la higiene de los equipos, tanto visualmente como mediante pruebas con hisopos, ayuda a demostrar vigilancia. Algunas instalaciones adoptan sistemas automatizados de limpieza in situ (CIP, por sus siglas en inglés) para las líneas de llenado, lo que garantiza ciclos de desinfección uniformes sin depender del fregado manual. El papel de la tecnología en el cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria Para adelantarse al escrutinio regulatorio, cada vez es más necesario aprovechar las soluciones tecnológicas modernas que agilizan la recopilación de datos y el funcionamiento de las máquinas. En muchos entornos de envasado, los sensores y los dispositivos IoT monitorizan el rendimiento de las máquinas las 24 horas del día, registrando automáticamente métricas como las temperaturas de sellado, las tasas de producción y los periodos de inactividad. Estos datos crean un registro de auditoría digital que los inspectores pueden revisar para confirmar un funcionamiento constante dentro de los parámetros de seguridad. Además, las funciones de autenticación de usuarios en los sistemas de control avanzados garantizan que solo el personal autorizado pueda modificar la configuración crítica, evitando así cambios no autorizados que podrían provocar contaminación. También se pueden configurar alertas o alarmas para notificar a los supervisores si el equipo se desvía de las especificaciones validadas, lo que permite solucionar los problemas al instante en lugar de descubrirlos después de la producción. Garantizar el cumplimiento de la FDA conHayssen ISB Por muy rigurosos que sean sus procedimientos, una maquinaria de envasado fiable sigue siendo una piedra angular de la seguridad alimentaria.Hayssen La línea ISB ejemplifica el diseño higiénico, la limpieza sin esfuerzo y la captura de datos integrada que simplifican las tareas de cumplimiento normativo. Cada junta, superficie y panel de control está diseñado para minimizar los puntos de acumulación de bacterias, lo que contribuye a sus esfuerzos generales de saneamiento. Al confiar enBW PackagingPodrás acceder a una combinación de equipos avanzados y orientación experta. Te ayudaremos a configurar un sistema que se integre perfectamente con tus SOP, protocolos de trazabilidad y plataformas de documentación. Contáctanos hoy para saber cómo. Hayssen ISB puede reforzar su preparación para la auditoría de la FDA.

25 de noviembre.

BW PackagingReconocemos que las operaciones de envasado modernas deben gestionar eficazmente la intersección de los objetivos de sostenibilidad, los requisitos de seguridad alimentaria y la eficiencia operativa para seguir siendo competitivas en el mercado actual, cada vez más concienciado con el medio ambiente. La clave del éxito reside en comprender cómo los materiales innovadores, el diseño avanzado de equipos y los procesos optimizados pueden lograr los objetivos de sostenibilidad sin comprometer la responsabilidad fundamental de proteger los productos alimenticios y a los consumidores. El imperativo de la sostenibilidad en el envasado de alimentos. La mayor concienciación de los consumidores y la presión regulatoria han transformado la sostenibilidad, pasando de ser una consideración opcional a un imperativo empresarial que afecta al acceso al mercado, las relaciones con los clientes y el posicionamiento competitivo. Las empresas que no aborden las preocupaciones sobre sostenibilidad corren el riesgo de perder cuota de mercado frente a competidores más conscientes del medio ambiente. Impacto ambiental del embalaje tradicional Los sistemas de envasado convencionales contribuyen significativamente a los problemas medioambientales a través del consumo de recursos, la generación de residuos y las emisiones de carbono. Los materiales de embalaje de plástico tradicionales dependen en gran medida de materias primas procedentes de combustibles fósiles, a la vez que generan residuos persistentes que se acumulan en vertederos y entornos naturales. Los procesos de fabricación de materiales de embalaje convencionales requieren un aporte energético sustancial y generan importantes emisiones de gases de efecto invernadero. Estos impactos se extienden a lo largo de toda la cadena de suministro, desde la extracción de la materia prima hasta su eliminación final o reciclaje. Los problemas que afrontan los envases tradicionales al final de su vida útil incluyen una reciclabilidad limitada, problemas de contaminación y una infraestructura de gestión de residuos inadecuada que provocan la acumulación de residuos en el medio ambiente. Estos retos han centrado la atención en materiales alternativos y diseños de envases que reduzcan el impacto ambiental. La prevención del desperdicio de alimentos representa una consideración fundamental en los debates sobre sostenibilidad, ya que los envases que protegen eficazmente los productos pueden reducir significativamente el impacto ambiental de la pérdida de alimentos a lo largo de la cadena de suministro. Presión de los consumidores y de los organismos reguladores para que haya cambios. La conciencia ambiental entre los consumidores ha generado una demanda de mercado de envases sostenibles que influye en las decisiones de compra de todos los grupos demográficos. Algunos ejemplos son: La creciente concienciación de los consumidores y sus preferencias de compra por productos sostenibles impulsan la demanda del mercado de envases respetuosos con el medio ambiente. Los compromisos de sostenibilidad corporativa y los requisitos de presentación de informes ESG generan presión interna para lograr mejoras ambientales medibles. Nuevas normativas dirigidas a los residuos de envases y al impacto ambiental establecen requisitos legales para el desempeño en materia de sostenibilidad. Los minoristas exigen soluciones de embalaje sostenibles a medida que las principales cadenas minoristas implementan requisitos de sostenibilidad para sus proveedores. La presión de los inversores por la responsabilidad ambiental afecta la disponibilidad de capital y la valoración corporativa basada en el desempeño en materia de sostenibilidad. Estas presiones generan argumentos comerciales convincentes para las iniciativas de sostenibilidad, al tiempo que exigen soluciones prácticas que mantengan la eficacia operativa y el cumplimiento normativo. Principales desafíos de sostenibilidad en el envasado de alimentos. La implementación de soluciones de envasado sostenibles requiere abordar las tensiones fundamentales entre los objetivos medioambientales y los requisitos de seguridad alimentaria. Estos retos exigen enfoques innovadores que optimicen múltiples criterios simultáneamente. Selección de materiales y compensaciones en el rendimiento Los materiales sostenibles deben mantener propiedades de barrera esenciales, como la protección contra el oxígeno, la humedad y la luz, al tiempo que reducen el impacto ambiental mediante el uso de materiales renovables, la reciclabilidad o la biodegradabilidad. Este requisito a menudo implica un equilibrio entre los beneficios ambientales y el rendimiento de protección. Las propiedades mecánicas, incluyendo la resistencia, la flexibilidad y la procesabilidad, deben mantenerse para garantizar la integridad del embalaje durante la fabricación, la distribución y el uso por parte del consumidor. Los materiales sostenibles suelen presentar características de procesamiento diferentes que requieren modificaciones en los equipos o ajustes operativos. La vida útil de los productos se convierte en un factor crítico al evaluar materiales sostenibles, ya que una menor eficacia como barrera podría provocar el deterioro de los alimentos y el desperdicio, lo que anularía los beneficios medioambientales. Las exhaustivas pruebas y validaciones garantizan que los materiales sostenibles proporcionen la protección adecuada para aplicaciones específicas. Las implicaciones económicas de los materiales sostenibles suelen incluir precios más elevados que deben evaluarse en función de los beneficios a largo plazo, como el valor de la marca, la fidelización del cliente y las ventajas en materia de cumplimiento normativo. Consideraciones sobre el final de la vida útil y la circularidad. El diseño para el final de la vida útil requiere una comprensión integral de los sistemas de gestión de residuos y la infraestructura de recuperación de materiales. Los puntos clave a tener en cuenta son: Sistemas de reciclabilidad y recuperación de materiales que garanticen que los materiales de embalaje puedan procesarse eficazmente a través de la infraestructura de reciclaje existente o en desarrollo. Requisitos de compostabilidad y biodegradación que cumplen con los estándares para el compostaje industrial o doméstico, manteniendo el rendimiento durante la vida útil del producto. Opciones de envases reutilizables y recargables que crean sistemas de embalaje duraderos que admiten múltiples ciclos de uso. Iniciativas de reducción de origen y optimización del tamaño que minimizan el uso de materiales manteniendo la función protectora y el atractivo para el consumidor. Diseño para el desmontaje y la separación de materiales que permite una separación eficiente de diferentes materiales para su reciclaje o compostaje. Estas consideraciones requieren la colaboración de toda la cadena de suministro para garantizar que los diseños de envases sostenibles se ajusten a la infraestructura y las capacidades disponibles para el final de su vida útil. Innovaciones en materiales sostenibles El desarrollo de materiales de embalaje sostenibles sigue avanzando rápidamente, con nuevas soluciones que abordan las limitaciones de rendimiento tradicionales a la vez que proporcionan beneficios medioambientales. Comprender estas innovaciones permite seleccionar de forma informada los materiales que equilibran la sostenibilidad con la funcionalidad. Materiales de origen biológico y renovables Los polímeros de origen vegetal derivados de materias primas renovables como el maíz, la caña de azúcar y la celulosa ofrecen alternativas a los plásticos derivados del petróleo, manteniendo al mismo tiempo propiedades esenciales para el envasado. Estos materiales pueden diseñarse para proporcionar las características mecánicas y de barrera específicas que se requieren para las aplicaciones de envasado de alimentos. Los recubrimientos de barrera renovables, desarrollados a partir de materiales naturales como proteínas, polisacáridos y lípidos, ofrecen alternativas sostenibles a las películas de barrera sintéticas. Estos recubrimientos se pueden aplicar al papel u otros sustratos sostenibles para crear envases de barrera eficaces. Los polímeros biodegradables que se descomponen bajo condiciones ambientales específicas ofrecen ventajas al final de su vida útil, al tiempo que mantienen su rendimiento durante el periodo de almacenamiento del producto. Estos materiales requieren una selección cuidadosa en función de los requisitos de la aplicación y la infraestructura de compostaje disponible. Los aditivos de origen biológico, que incluyen antioxidantes naturales, antimicrobianos y protectores UV, mejoran el rendimiento del envase al tiempo que contribuyen a los objetivos de sostenibilidad mediante el uso de fuentes renovables y la reducción del uso de productos químicos sintéticos. Contenido reciclado y materiales circulares La incorporación de contenido reciclado posconsumo reduce la demanda de materias primas vírgenes al tiempo que apoya los principios de la economía circular. Las tecnologías de reciclaje avanzadas permiten alcanzar mayores niveles de contenido reciclado, al tiempo que se mantiene el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria mediante la eliminación eficaz de la contaminación. Los procesos de reciclaje químico descomponen los residuos plásticos en componentes moleculares que pueden transformarse en nuevos materiales de embalaje con propiedades equivalentes a las del plástico virgen. Estas tecnologías permiten una verdadera circularidad para los materiales de embalaje que antes eran difíciles de reciclar. Los sistemas de circuito cerrado dentro de cadenas de suministro específicas permiten recolectar, procesar y reutilizar los materiales de embalaje dentro de sistemas controlados que garantizan la calidad y la seguridad. Estos sistemas maximizan el aprovechamiento de los materiales a la vez que minimizan el impacto ambiental. Los productos de fibra reciclada, como la pulpa moldeada y el cartón reciclado, ofrecen alternativas sostenibles para el embalaje secundario y las aplicaciones de protección, al tiempo que aprovechan los flujos de residuos existentes. Consideraciones sobre el equipamiento para un embalaje sostenible Los equipos de envasado modernos deben adaptarse para manipular materiales sostenibles que a menudo presentan propiedades diferentes en comparación con las películas y sustratos de envasado tradicionales. Estas adaptaciones permiten la implementación exitosa de soluciones sostenibles sin comprometer la eficiencia operativa. Los sistemas de embalaje avanzados incorporan características que optimizan el rendimiento con materiales sostenibles, al tiempo que mantienen la velocidad y la fiabilidad esenciales para las operaciones comerciales. Esta flexibilidad de los equipos permite a los fabricantes adoptar soluciones sostenibles sin grandes inversiones de capital. Adaptaciones para el manejo y procesamiento de materiales Los materiales sostenibles a menudo requieren procedimientos de manipulación modificados debido a sus diferentes propiedades mecánicas, sensibilidad a la temperatura o características de procesamiento. Los equipos deben proporcionar controles ajustables que se adapten a estas variaciones, manteniendo al mismo tiempo un rendimiento constante. Los sistemas de control de tensión de la película deben adaptarse a las diferentes propiedades del material, incluidas las características de elasticidad, la resistencia al desgarro y la sensibilidad a la temperatura. Estas adaptaciones garantizan una formación óptima del embalaje, evitando al mismo tiempo el desperdicio o el daño del material. Es posible que se requieran ajustes en la tecnología de sellado para materiales sostenibles que presenten diferentes características de fusión, sensibilidad al calor o propiedades de adhesión. Los sistemas de sellado avanzados proporcionan un control preciso de la temperatura, la presión y el tiempo para optimizar el rendimiento con diversos materiales. Las medidas de control de la estática cobran especial importancia con ciertos materiales sostenibles que pueden presentar propiedades eléctricas diferentes a las de las películas de embalaje tradicionales. Un control de la estática eficaz garantiza una manipulación fluida del material y una formación uniforme del embalaje. Eficiencia energética y optimización de procesos El diseño de equipos energéticamente eficientes reduce el impacto ambiental de las operaciones de envasado, al tiempo que contribuye a los objetivos de sostenibilidad. Los sistemas de embalaje modernos incorporan características como variadores de frecuencia, recuperación de calor y sistemas de calefacción optimizados que minimizan el consumo de energía. La optimización de procesos mediante sistemas avanzados de control y monitorización reduce los residuos al tiempo que mejora la eficiencia. Estos sistemas ajustan automáticamente los parámetros de funcionamiento para mantener un rendimiento óptimo, minimizando al mismo tiempo el uso de materiales y el consumo de energía. Las capacidades de mantenimiento predictivo reducen el tiempo de inactividad de los equipos y, al mismo tiempo, prolongan su vida útil mediante una programación de mantenimiento proactiva. Este enfoque reduce el impacto ambiental de la sustitución de equipos, al tiempo que mantiene la fiabilidad operativa. El diseño modular de los equipos permite realizar actualizaciones y mejoras sin necesidad de sustituirlos por completo, lo que favorece una gestión sostenible del ciclo de vida de los equipos y, al mismo tiempo, facilita la adopción de nuevas tecnologías y capacidades. Estrategias de implementación y mejores prácticas La implementación exitosa de soluciones de envasado sostenibles requiere enfoques sistemáticos que aborden consideraciones técnicas, operativas y comerciales. Estas estrategias garantizan que las iniciativas de sostenibilidad alcancen los objetivos previstos al tiempo que se mantiene el rendimiento empresarial. La implementación por fases permite una transición gradual hacia soluciones sostenibles, al tiempo que se gestionan los riesgos y se aprende de las experiencias iniciales. Este enfoque permite optimizar los procesos y procedimientos antes de su implementación a gran escala. La colaboración con los proveedores garantiza que los materiales sostenibles cumplan con los requisitos de calidad y rendimiento, al tiempo que proporciona un suministro fiable y asistencia técnica. Las sólidas relaciones con los proveedores permiten una implementación exitosa y la mejora continua de soluciones sostenibles. La evaluación del ciclo de vida proporciona una valoración integral de los impactos ambientales a lo largo de todo el ciclo de vida del embalaje, desde la producción de la materia prima hasta la gestión al final de su vida útil. Esta evaluación permite tomar decisiones informadas y optimizar los beneficios ambientales. DejarBW Packaging Le ayudamos a maximizar sus soluciones de embalaje sostenible. Comprendemos la complejidad de equilibrar la sostenibilidad con la seguridad alimentaria y los requisitos operativos. El diseño de nuestros equipos respalda las iniciativas de envasado sostenible, manteniendo al mismo tiempo el rendimiento y la fiabilidad esenciales para las aplicaciones de envasado de alimentos. Póngase en contacto con nuestros especialistas en envases sostenibles para descubrir nuestra avanzada tecnología de envasado que puede ayudarle a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad, manteniendo al mismo tiempo la seguridad alimentaria y la excelencia operativa.

20 de noviembre.

BW PackagingHemos ayudado a innumerables empresas a realizar la transición a equipos de envasado automatizados, y los beneficios financieros superan sistemáticamente las expectativas. Comprender el análisis de costes integral entre los sistemas manuales y automatizados es fundamental para tomar decisiones informadas que repercutan tanto en la rentabilidad inmediata como en el potencial de crecimiento a largo plazo. El verdadero coste de las operaciones de envasado manual Las operaciones de envasado manual conllevan numerosos costes que van mucho más allá del salario básico por hora. Al realizar un análisis exhaustivo, muchas empresas descubren que sus operaciones manuales son significativamente más costosas de lo que parecía inicialmente. Estos costes se acumulan con el tiempo, creando vulnerabilidades operativas que pueden afectar a la continuidad del negocio y al potencial de crecimiento. Para comprender el alcance total de los costes del embalaje manual, es necesario examinar tanto los gastos directos como los costes ocultos que pueden no ser evidentes de inmediato, pero que afectan significativamente a la rentabilidad general. Estos gastos suelen aumentar con el tiempo debido a la inflación salarial, el incremento de los costes de las prestaciones y las crecientes exigencias normativas. Costos de mano de obra directa y factores de productividad La mano de obra directa representa el componente más visible de los costes del embalaje manual, pero incluso estos gastos obvios a menudo se subestiman. Los salarios por hora deben complementarse con paquetes de beneficios integrales que aumenten sustancialmente los costos del salario base. Estos beneficios incluyen seguro médico, contribuciones para la jubilación, compensación por accidentes laborales, seguro de desempleo y tiempo libre remunerado. Los costes por horas extras pueden afectar significativamente a las operaciones manuales, especialmente durante los períodos de máxima producción o al intentar cumplir con plazos de entrega ajustados. Las operaciones de envasado manual a menudo requieren horas extras para compensar las limitaciones de productividad, con tarifas de pago superiores que pueden duplicar el coste horario efectivo de las actividades de envasado. Los factores que influyen en la productividad humana introducen consideraciones de costes adicionales que no están presentes en los sistemas automatizados. La fatiga de los trabajadores conlleva una disminución de la productividad a lo largo de los turnos, lo que perjudica los resultados de la empresa. Los problemas de uniformidad provocan variaciones en la calidad y la velocidad del envasado entre los operarios e incluso dentro del mismo operario en diferentes turnos. Los costes de formación de los nuevos empleados representan una inversión significativa, especialmente en sectores con altas tasas de rotación de personal. La curva de aprendizaje para las operaciones de envasado manual puede extenderse durante varias semanas, durante las cuales la productividad se mantiene por debajo de los niveles óptimos mientras se acumulan los costos de capacitación. Costes ocultos en las operaciones manuales Los costes ocultos de las operaciones de envasado manual suelen superar los gastos directos de mano de obra y generan constantes pérdidas financieras que afectan a la competitividad. Algunos ejemplos comunes incluyen: Reclamaciones de indemnización laboral e incidentes de seguridad que aumentan las primas de los seguros y crean una posible exposición a responsabilidades. Inconsistencias de calidad que provocan retrabajo y quejas de los clientes que dañan la reputación de la marca y requieren mano de obra adicional para su resolución. Daños en los productos debido a errores de manipulación que resultan en desperdicio y reducción de márgenes en los productos afectados. El tiempo perdido debido a los descansos y los cambios de turno genera tiempos de inactividad y reduce la eficacia general del equipo. Supervisión y gestión necesarias para coordinar las operaciones manuales y mantener los estándares de calidad. Entre los costes ocultos adicionales se incluyen los requisitos de espacio para las estaciones de envasado manual, que normalmente requieren más espacio en el suelo por unidad de producción en comparación con los sistemas automatizados. Las operaciones manuales también generan mayores costos de servicios públicos debido a los requisitos de iluminación, calefacción y refrigeración para áreas de trabajo más grandes. Análisis de inversión en equipos de envasado automatizados Invertir en equipos de envasado automatizados requiere un análisis cuidadoso tanto de los costes iniciales como de los beneficios operativos a largo plazo. Si bien la inversión inicial es considerable, el cálculo del coste total de propiedad suele revelar ventajas financieras convincentes que justifican la inversión en automatización. Los modernos sistemas de envasado automatizados ofrecen capacidades sofisticadas que solucionan las limitaciones de las operaciones manuales, al tiempo que proporcionan escalabilidad para el crecimiento futuro. La clave para una inversión exitosa en automatización reside en comprender cómo estos sistemas aportan valor en múltiples dimensiones operativas. Consideraciones sobre la inversión de capital inicial Los costes de los equipos varían significativamente en función de la complejidad del sistema, la capacidad de producción y los requisitos de personalización. Sin embargo, estos costes deben evaluarse en función de los beneficios operativos totales, en lugar de compararlos simplemente con los gastos actuales de operación manual. Las opciones de financiación, que incluyen el arrendamiento, los préstamos para equipos y los programas de actualización tecnológica, pueden ayudar a gestionar las necesidades iniciales de flujo de caja al tiempo que permiten obtener beneficios operativos inmediatos. Los gastos de instalación incluyen trabajos eléctricos, sistemas de aire comprimido, instalaciones de seguridad e integración con las líneas de producción existentes. Puede que sean necesarias modificaciones en las instalaciones, pero a menudo dan como resultado una utilización del espacio más eficiente en comparación con las operaciones manuales. Los costes de formación y puesta en marcha deben tenerse en cuenta en los cálculos de inversión inicial, aunque se trata de gastos únicos que rápidamente dan sus frutos gracias a una mayor eficiencia operativa. La mayoría de los sistemas de envasado automatizados alcanzan su plena capacidad operativa a las pocas semanas de su instalación. Ventajas en los costos operativos Los equipos de envasado automatizados ofrecen ventajas de costes cuantificables en múltiples categorías operativas. Entre ellos se incluyen: Reducción de los costes laborales y de la dependencia, lo que elimina la exposición a la inflación salarial y reduce la vulnerabilidad a la escasez de mano de obra. Mayor consistencia y calidad en el empaque que reduce las quejas de los clientes y respalda las estrategias de precios premium. Mayor velocidad y rendimiento de producción que permite una mayor productividad a partir del espacio y la infraestructura existentes. Menor desperdicio de materiales y tasas de daños que mejoran los márgenes y reducen el impacto ambiental. Requisitos de supervisión reducidos que permiten a la dirección centrarse en actividades estratégicas en lugar de en la supervisión operativa. Por lo general, estos sistemas consumen menos energía por unidad compacta en comparación con los requisitos combinados de las estaciones de trabajo manuales y la infraestructura asociada. Comparaciones de productividad y eficiencia Las ventajas de productividad de los equipos de envasado automatizados se hacen evidentes al comparar el rendimiento operativo real entre los sistemas manuales y los automatizados. Estas comparaciones deben tener en cuenta las condiciones del mundo real, incluidos los períodos de máxima demanda, la disponibilidad de personal y los requisitos de calidad. Los sistemas automatizados ofrecen un rendimiento constante independientemente de la hora del día, los horarios de los turnos o los factores estacionales que afectan significativamente a las operaciones manuales. Esta consistencia permite una mejor planificación de la producción y un servicio al cliente mejorado gracias a unos plazos de entrega fiables. Análisis de velocidad y rendimiento Los sistemas de envasado automatizados suelen funcionar mucho más rápido que los procesos manuales, manteniendo al mismo tiempo una consistencia superior. La capacidad de ofrecer un rendimiento máximo representa una ventaja significativa durante los períodos de alta demanda. Las operaciones manuales están limitadas por restricciones físicas que impiden un rendimiento máximo sostenido, mientras que los sistemas automatizados mantienen una velocidad constante independientemente de la duración o las presiones externas. La eficiencia en los cambios de formato proporciona beneficios adicionales en términos de productividad, ya que los sistemas automatizados modernos pueden completar los cambios de producto en pocos minutos, en comparación con la reconfiguración manual de la línea, que puede tardar hasta una hora. Métricas de calidad y consistencia La uniformidad en la calidad del empaquetado representa una de las ventajas más significativas de los sistemas automatizados. Las operaciones manuales producen inherentemente variaciones en la calidad del sellado, la apariencia del paquete y la precisión dimensional. Los sistemas automatizados eliminan la variabilidad humana al tiempo que proporcionan capacidades de monitorización continua y control de calidad. Los índices de error en los sistemas automatizados también son mucho más bajos en comparación con las operaciones manuales. Estas mejoras reducen los costes de retrabajo, las quejas de los clientes y las necesidades de mano de obra para el control de calidad. Las capacidades de trazabilidad integradas en los sistemas automatizados modernos proporcionan registros de producción detallados que respaldan las investigaciones de calidad y los requisitos de cumplimiento normativo. Evaluación del impacto financiero a largo plazo Los beneficios financieros a largo plazo de los equipos de envasado automatizados van mucho más allá del ahorro operativo inmediato. Estos sistemas ofrecen ventajas estratégicas que se acumulan con el tiempo, apoyando los objetivos de crecimiento empresarial. Los costes del ciclo de vida de los equipos favorecen la automatización cuando se les da el mantenimiento adecuado. Los sistemas automatizados ofrecen años de vida útil productiva con las actualizaciones y el mantenimiento adecuados. Las operaciones manuales se enfrentan a un aumento constante de los costes debido a la inflación salarial y al incremento de los costes de las prestaciones sociales. Consideraciones sobre escalabilidad y crecimiento futuro Los sistemas de envasado automatizados ofrecen una escalabilidad inherente, lo que permite el crecimiento empresarial sin un aumento proporcional de las necesidades de mano de obra. A menudo, se puede lograr una mayor capacidad optimizando la velocidad o ampliando las horas de funcionamiento, en lugar de multiplicar los equipos. Las rutas de actualización tecnológica garantizan que los sistemas automatizados se mantengan al día con los requisitos cambiantes de la industria y las expectativas de los clientes. Los equipos de envasado modernos incluyen capacidades de actualización que prolongan su vida útil y mantienen las ventajas competitivas. La adaptabilidad al mercado representa una ventaja crucial a largo plazo, ya que los sistemas automatizados se pueden reconfigurar para nuevos productos o formatos de embalaje de forma más eficiente que la reconstrucción de las operaciones manuales. Tomar la decisión correcta para su operación La decisión de implementar equipos de envasado automatizados requiere una evaluación cuidadosa de las operaciones actuales, los objetivos de crecimiento y las presiones competitivas. Las empresas que retrasan la automatización a menudo se encuentran en una desventaja cada vez mayor, ya que sus competidores obtienen ventajas en cuanto a costes y calidad mediante la inversión en tecnología. Al planificar las decisiones, se deben tener en cuenta las condiciones actuales del mercado, la disponibilidad de capital y los objetivos estratégicos. Sin embargo, las importantes ventajas financieras de la automatización implican que, a menudo, los retrasos resultan más costosos que la implementación inmediata. La planificación de la implementación debe incluir enfoques por fases que minimicen las interrupciones operativas y, al mismo tiempo, permitan obtener beneficios inmediatos. Muchas empresas implementan con éxito la automatización por etapas, lo que permite el aprendizaje y la optimización antes del despliegue completo del sistema. Saque el máximo provecho de sus equipos de envasado automatizados. EnBW PackagingComprendemos que cada operación tiene requisitos y limitaciones únicos. Nuestro equipo de expertos en empaquetado puede ayudarle a desarrollar un análisis de costos integral adaptado a su situación y objetivos específicos. Brindamos implementación y soporte continuo para garantizar que su inversión en automatización genere los resultados esperados. ¿Desea saber más sobre cómo nuestros equipos de envasado automatizados pueden transformar sus operaciones? Póngase en contacto hoy mismo con nuestros especialistas en envasado para programar una reunión exploratoria sobre sus necesidades y descubrir los beneficios potenciales para su negocio.

18 de noviembre.

El cumplimiento de la normativa en la fabricación de piensos para animales ya no es lo que era. Lo que antes era un conjunto sencillo de directrices se ha convertido en una compleja red de requisitos que afecta a todos los aspectos de su proceso de producción. Las regulaciones de la FDA y la CFIA ahora exigen documentación exhaustiva, protocolos de prueba rigurosos, controles preventivos y sistemas de monitoreo continuo que impactan significativamente tanto sus procedimientos operativos como sus inversiones de capital. Sí, estas regulaciones garantizan la seguridad del producto y mantienen la confianza del consumidor. Pero su implementación genera costos sustanciales que van mucho más allá de los gastos obvios como las inspecciones y el papeleo. Como gerente de planta, usted vive a diario la verdadera carga del cumplimiento normativo. Estás gestionando la tensión constante entre mantener normas regulatorias estrictas y controlar los costos. Las paradas de producción imprevistas durante las inspecciones trastocan sus plazos. Los requisitos de documentación desvían a su personal de las tareas productivas. Los equipos que no fueron diseñados teniendo en cuenta el cumplimiento de la normativa requieren costosas modificaciones o soluciones alternativas. Y el riesgo siempre presente del incumplimiento se cierne sobre cada decisión: sabes que una sola infracción podría desencadenar una cascada de costes, desde la paralización de la producción hasta la pérdida de contratos con los clientes. En este artículo, desvelaremos las repercusiones financieras, a menudo pasadas por alto, del cumplimiento normativo, demostraremos cómo la selección estratégica de equipos puede reducir drásticamente estos costes y proporcionaremos un marco para desarrollar una estrategia centrada en el cumplimiento que convierta los requisitos normativos de una carga en una ventaja competitiva. Comprender los requisitos de cumplimiento de la FDA y la CFIA La Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) y las regulaciones de la Agencia Canadiense de Inspección Alimentaria establecen marcos integrales que rigen todos los aspectos de la fabricación de alimentos para animales, desde el diseño de las instalaciones hasta la distribución del producto final. Estas normativas exigen enfoques sistemáticos para el análisis de riesgos, los controles preventivos y la documentación, lo que repercute significativamente en sus procedimientos operativos y en los requisitos de equipamiento. El diseño de equipos que cumplan con las normas de la FDA se ha vuelto esencial para mantener el acceso al mercado y, al mismo tiempo, minimizar los costos de cumplimiento a largo plazo. Del mismo modo, los sistemas de fabricación que cumplen con la normativa sientan las bases para programas de cumplimiento sostenibles que protegen tanto la seguridad del producto como la rentabilidad del negocio. El reto reside en lo siguiente: los requisitos de cumplimiento siguen evolucionando a medida que los organismos reguladores perfeccionan sus enfoques y amplían sus capacidades de supervisión. Es fundamental anticipar estos cambios al tiempo que se construyen sistemas de cumplimiento flexibles que puedan adaptarse a los nuevos requisitos sin grandes interrupciones operativas ni inversiones de capital. La complejidad de los requisitos de cumplimiento modernos exige enfoques integrados que aborden simultáneamente múltiples objetivos regulatorios, en lugar de tratar cada requisito como una obligación aislada. Costos directos de cumplimiento que la mayoría de las empresas registran Comprender los costos directos de cumplimiento sienta las bases para un análisis de costos integral y una planificación presupuestaria adecuada. Probablemente ya estés haciendo un seguimiento de los gastos, como por ejemplo: Sistemas de documentación y registro : Para implementar y mantener estos sistemas correctamente, se necesita software especializado, capacitación del personal y mantenimiento continuo. Programas de formación y certificación del personal : Su personal necesita comprender y cumplir con los requisitos reglamentarios vigentes, lo que implica sesiones de formación periódicas y renovaciones de certificaciones. Inspecciones periódicas de instalaciones y equipos : Se realizan inspecciones con equipos internos y auditores externos para verificar el cumplimiento de las normativas. Protocolos de pruebas de laboratorio y garantía de calidad : Se verifica la seguridad del producto y el cumplimiento de la normativa mediante programas de pruebas continuas. Honorarios legales y de consultoría : Necesita orientación en materia de cumplimiento normativo, interpretación de la normativa y experiencia en respuesta a incidentes, especialmente cuando surgen preguntas. Estos costes directos representan únicamente la parte visible de sus gastos totales de cumplimiento normativo. Los costes ocultos suelen superar con creces los gastos registrados. Una gestión eficaz de los costes requiere comprender tanto las repercusiones directas como indirectas del cumplimiento normativo. El impacto financiero oculto del incumplimiento normativo Los costes indirectos asociados al cumplimiento normativo suelen superar los gastos directos, a la vez que generan interrupciones operativas que se acumulan con el tiempo. Estos costes ocultos a menudo te pillan desprevenido, lo que da lugar a sobrecostes presupuestarios y problemas operativos que persisten mucho después de que se hayan resuelto los problemas iniciales de cumplimiento normativo. Los incidentes de incumplimiento generan costes en cascada que afectan simultáneamente a múltiples áreas operativas, desde la capacidad de producción hasta las relaciones con los clientes. Comprender estos posibles impactos permite una planificación proactiva que minimiza el riesgo al tiempo que optimiza las inversiones en cumplimiento normativo. Las limitaciones de acceso al mercado representan uno de los costes ocultos más importantes. El incumplimiento de las normas puede provocar la retención de productos, el rechazo de envíos y la cancelación de contratos con los clientes, gastos que superan con creces los costes directos de subsanación. Costos por interrupción operativa El impacto operativo de los problemas de cumplimiento genera costos ocultos sustanciales que van mucho más allá de los gastos inmediatos de remediación: Paradas de producción : Cuando las inspecciones revelan fallos, se pierde capacidad y se incumplen los plazos de entrega mientras se solucionan los problemas. Modificaciones de equipos de emergencia : Te ves obligado a realizar costosas adaptaciones para solucionar deficiencias en el cumplimiento de la normativa, a menudo con plazos de entrega ajustados que elevan los costes. Costes de envío urgente : Si necesita piezas de repuesto que cumplan con las especificaciones y reparaciones de emergencia con rapidez, tendrá que pagar tarifas de envío premium. Horas extras : Los esfuerzos para subsanar deficiencias en el cumplimiento normativo y recuperar la producción perdida requieren que su equipo trabaje horas adicionales con tarifas superiores. Pérdida de capacidad de producción : Durante los períodos de acciones correctivas y validación del sistema, sus líneas permanecen inactivas o funcionan a capacidad reducida. Estos costos de interrupción suelen superar los gastos directos de cumplimiento, a la vez que generan ineficiencias operativas que persisten más allá de las medidas correctivas inmediatas. Las características de diseño preparadas para el cumplimiento ayudan a prevenir estas costosas interrupciones mediante enfoques de ingeniería proactivos. Cómo el diseño de los equipos influye en el coste del cumplimiento normativo. La selección de equipos determina fundamentalmente los costes de cumplimiento a largo plazo mediante características de diseño que facilitan o complican el cumplimiento de la normativa. Los equipos modernos, diseñados con los requisitos de cumplimiento integrados desde el principio, eliminan muchas de las costosas adaptaciones y modificaciones operativas que suelen ser necesarias con los sistemas tradicionales. Las normas de construcción sanitaria demuestran cómo un diseño adecuado de los equipos reduce los costes de cumplimiento normativo a largo plazo, al tiempo que mejora la eficiencia operativa y la calidad del producto. Estos principios de diseño abordan los requisitos reglamentarios mediante soluciones de ingeniería, en lugar de recurrir a soluciones alternativas basadas en procedimientos. La inversión en equipos que cumplen con la normativa ofrece ventajas de costes a largo plazo que justifican los mayores gastos iniciales gracias a la reducción de los costes de cumplimiento continuos, la mejora de la eficiencia operativa y la eliminación de costosas adaptaciones y modificaciones. Comprender cómo el diseño de los equipos afecta a los costes de cumplimiento normativo permite tomar decisiones informadas que optimizan tanto las necesidades operativas inmediatas como los requisitos reglamentarios a largo plazo. Principios de diseño sanitario en la fabricación de piensos Un diseño adecuado de los equipos elimina las vulnerabilidades en materia de cumplimiento normativo, al tiempo que reduce los costes de mantenimiento y limpieza mediante la integración de características sanitarias. La construcción en acero inoxidable, las superficies lisas y los puntos de limpieza accesibles representan elementos de diseño esenciales que facilitan el cumplimiento de las normativas a la vez que minimizan la complejidad operativa. Los equipos con diseño sanitario integrado reducen la mano de obra necesaria para la limpieza y la desinfección, al tiempo que proporcionan resultados uniformes que facilitan el cumplimiento de la normativa. Estas características de diseño también prolongan la vida útil de los equipos y reducen los costos de mantenimiento gracias a su resistencia a la corrosión y a una mayor durabilidad. Los principios de diseño sanitario deben integrarse en todos los sistemas de equipos, en lugar de añadirse como modificaciones posteriores a la compra. Este enfoque integral garantiza que todos los componentes respalden los objetivos de cumplimiento al tiempo que mantienen la eficiencia operativa. Soluciones tecnológicas que reducen los costes de cumplimiento normativo. Los sistemas automatizados modernos, diseñados con los requisitos de cumplimiento integrados desde su concepción, reducen significativamente los gastos regulatorios a largo plazo gracias a una mayor coherencia, una documentación automatizada y capacidades de monitoreo proactivo. Estas soluciones tecnológicas abordan los requisitos de cumplimiento mediante enfoques sistemáticos en lugar de procedimientos manuales propensos a errores e inconsistencias. Las funciones de cumplimiento integradas demuestran cómo el diseño de los equipos puede eliminar muchos problemas de cumplimiento normativo al tiempo que mejora la eficiencia operativa. Del mismo modo, la construcción apta para uso alimentario sienta las bases para programas de cumplimiento sostenibles que minimizan los costes recurrentes. Las soluciones tecnológicas deben complementar sus procedimientos operativos existentes, a la vez que proporcionan capacidades mejoradas que simplifiquen el cumplimiento normativo y reduzcan los costes asociados. La atención debe centrarse en sistemas que simplifiquen el cumplimiento normativo a la vez que mejoran el rendimiento operativo general. Documentación y trazabilidad automatizadas Los sistemas de equipos modernos proporcionan capacidades de documentación integrales que eliminan el registro manual de datos, al tiempo que garantizan la coherencia y la precisión: Registros de producción en tiempo real : El sistema captura automáticamente todos los parámetros críticos, eliminando el registro manual y los errores asociados. Seguimiento automatizado de lotes : La identificación de lotes proporciona una trazabilidad completa durante toda la producción, lo que le permite realizar un seguimiento rápido de cualquier producto a lo largo de toda su operación. Documentación digital de control de calidad : Se acabó la introducción manual de datos y los errores que conlleva. El sistema registra automáticamente los controles de calidad. El sistema integrado de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP, por sus siglas en inglés) es un sistema de gestión de la inocuidad alimentaria reconocido a nivel mundial que identifica y controla los peligros potenciales durante la producción de alimentos. Fuente: Blog de Salud y Seguridad Ocupacional. Monitoreo : La supervisión continua con alertas inmediatas permite detectar posibles problemas antes de que se conviertan en problemas de cumplimiento. Automatización de la elaboración de informes de cumplimiento : Genere la documentación necesaria con una mínima intervención manual, ahorrando a su equipo incontables horas de papeleo. Estas capacidades automatizadas reducen la necesidad de mano de obra, al tiempo que mejoran la calidad y la coherencia de la documentación. La eliminación de los procesos manuales también reduce el riesgo de errores de cumplimiento que podrían dar lugar a medidas regulatorias o interrupciones operativas. Características de diseño preventivas que eliminan los riesgos de incumplimiento normativo. Las características de diseño de los equipos que abordan de forma proactiva los requisitos de cumplimiento proporcionan ventajas de costes a largo plazo mediante la eliminación de riesgos: Fabricación en acero inoxidable : Previene problemas de contaminación y reduce las necesidades de limpieza en comparación con los materiales tradicionales. Superficies de fácil limpieza : Reduce las necesidades de mano de obra para la limpieza, al tiempo que garantiza resultados uniformes que cumplen con las normas reglamentarias. Sistemas cerrados : Minimizan la exposición ambiental y los riesgos de contaminación al proteger el producto durante todo el proceso de envasado. Ciclos de limpieza automatizados : Garantizan una desinfección uniforme sin intervención manual, eliminando la variabilidad en la eficacia de la limpieza. Sistemas de seguridad integrados : Previenen errores del operador que podrían generar problemas de cumplimiento normativo, protegiendo tanto a sus trabajadores como su posición regulatoria. Estas medidas preventivas abordan los requisitos de cumplimiento mediante soluciones de ingeniería en lugar de controles de procedimiento, lo que proporciona enfoques más fiables y rentables para el cumplimiento normativo. El retorno de la inversión de los equipos que cumplen con la normativa Los análisis financieros demuestran sistemáticamente que la inversión inicial en equipos preparados para cumplir con la normativa genera importantes ahorros de costes a largo plazo en comparación con la modernización de los sistemas existentes o la gestión del cumplimiento mediante enfoques procedimentales. Estos ahorros se derivan de la reducción de las necesidades de mano de obra, la eliminación de los costes de modernización y la mejora de la eficiencia operativa. Los programas de mantenimiento del cumplimiento extienden estos beneficios mediante servicios continuos de optimización y soporte que mantienen la eficacia del cumplimiento y previenen problemas costosos. El soporte para la certificación de operadores garantiza que su personal pueda utilizar eficazmente las funciones de cumplimiento, manteniendo la eficiencia operativa. Sus cálculos de retorno de la inversión (ROI) deben incluir tanto el ahorro de costes directos como los beneficios indirectos, entre los que se incluyen la reducción del riesgo, la mejora de la eficiencia operativa y un mejor posicionamiento en el mercado gracias a un liderazgo demostrado en materia de cumplimiento normativo. Reducción de costes a largo plazo mediante la selección adecuada de equipos. Elegir equipos que cumplan con la normativa elimina los costes de modificación futuros y las interrupciones operativas, al tiempo que proporciona plataformas para mejorar las capacidades de cumplimiento a medida que evolucionan los requisitos. Este enfoque con visión de futuro evita las costosas adaptaciones y modificaciones de sistemas que afectan a las operaciones que utilizan equipos tradicionales. La selección adecuada de equipos también proporciona ventajas operativas, como una mayor eficiencia, menores necesidades de mantenimiento y una mejor calidad del producto, que justifican las inversiones más allá de las simples consideraciones de cumplimiento normativo. Construyendo una estrategia operativa que priorice el cumplimiento normativo. Los programas de cumplimiento sostenibles requieren enfoques estratégicos que integren los requisitos reglamentarios en la planificación operativa, en lugar de tratar el cumplimiento como un conjunto de obligaciones aparte. Esta integración minimiza los costes al tiempo que garantiza que las actividades de cumplimiento apoyen, en lugar de obstaculizar, sus objetivos operativos. Las estrategias de cumplimiento eficaces anticipan la evolución normativa al tiempo que construyen sistemas flexibles que puedan adaptarse a los nuevos requisitos sin grandes interrupciones operativas. Este enfoque proactivo evita las respuestas reactivas que generan costes excesivos de cumplimiento normativo. Las estrategias que priorizan el cumplimiento normativo también reconocen que la adhesión a las regulaciones proporciona ventajas competitivas a través de una mejor disciplina operativa, una mayor calidad del producto y un compromiso demostrado con los estándares de seguridad que respaldan el posicionamiento en el mercado. Su compromiso de liderazgo con la excelencia en el cumplimiento normativo crea una cultura organizacional que considera los requisitos reglamentarios como oportunidades para la mejora operativa, en lugar de obligaciones onerosas que aumentan los costos sin aportar valor. Minimice los costos de cumplimiento con soluciones integradas. El cumplimiento efectivo de la normativa en la fabricación de piensos para animales requiere equipos diseñados teniendo en cuenta desde el principio los requisitos de la FDA y la CFIA.BW Flexible SystemsThiele Sistemas de ensacado: Nuestros Thiele Los sistemas incorporan principios de diseño sanitario, construcción en acero inoxidable y capacidades de documentación automatizadas que simplifican el cumplimiento normativo y mejoran la eficiencia. Las superficies de fácil limpieza y las estaciones de llenado cerradas minimizan los riesgos de contaminación y reducen la necesidad de mano de obra. Soluciones de paletización SYMACH : Las paletizadoras SYMACH ofrecen un apilamiento fiable con funciones de trazabilidad integradas que permiten el seguimiento de lotes y la identificación de los mismos. Fabricadas con materiales aptos para uso alimentario y con puntos de limpieza de fácil acceso, garantizan el cumplimiento de las normas en toda la operación. Servicio y soporte integral : Desde la evaluación inicial de cumplimiento hasta la optimización a largo plazo, nos asociamos con usted para desarrollar programas de cumplimiento que le brinden ventajas competitivas, en lugar de simplemente cumplir con los requisitos mínimos. Nuestro soporte de por vida garantiza que sus sistemas sigan cumpliendo con las normas regulatorias en constante evolución. Póngase en contacto con nuestros especialistas en cumplimiento normativo para analizar sus requisitos reglamentarios y descubrir cómo nuestras soluciones integrales pueden ayudarle a minimizar el coste del cumplimiento normativo, al tiempo que mejoran el rendimiento operativo y la posición competitiva en el mercado de la alimentación animal.

13 de noviembre.

El voladizo de los palets es uno de esos problemas que parecen menores hasta que te cuestan miles de dólares en un solo día. Cuando los sacos de pienso superan las dimensiones estándar de los palés, la inestabilidad desencadena una serie de problemas: productos dañados, envíos rechazados, aumento de los costes de transporte y riesgos para la seguridad. Estos fallos dimensionales en su línea de envasado se traducen en importantes pérdidas financieras a lo largo de toda la cadena de distribución. Como gerente de planta, usted conoce estos desafíos de primera mano. Seguro que has experimentado esa sensación de desánimo cuando un vendedor rechaza un envío completo por exceso de mercancía. Usted ha lidiado con la frustración de las reclamaciones por daños que podrían haberse evitado. Se percibe la presión que sufren los equipos de logística al lidiar con cargas inestables que no caben correctamente en los camiones. Además, existe la preocupación constante por la seguridad de los trabajadores cuando su equipo manipula palés dañados. No se trata solo de problemas operativos, sino de la pérdida de beneficios que afecta a sus resultados finales y a las relaciones con sus clientes. En este artículo, examinaremos las causas principales del voladizo de los palés específico de las operaciones de alimentación animal, exploraremos cómo la tecnología avanzada de paletización puede eliminar estos problemas y proporcionaremos estrategias prácticas de control de calidad que puede implementar de inmediato para garantizar que cada palé que salga de sus instalaciones cumpla con las especificaciones dimensionales exactas. Comprender el problema del voladizo de los palets en la fabricación de piensos El voladizo de la paleta se produce cuando los productos embalados se extienden más allá de las dimensiones estándar de la paleta, que suelen ser de 48" x 40" en Norteamérica. Esto genera inestabilidad estructural y complicaciones operativas en toda la cadena de suministro. En las explotaciones de piensos para animales que manipulan sacos de pienso de 22,7 kg (50 libras) y requieren envasado a granel, incluso un pequeño exceso de material puede provocar problemas importantes durante el transporte, el almacenamiento y la manipulación. La fabricación de piensos se enfrenta a retos específicos: tamaños de sacos variables, densidad del producto y altos volúmenes de producción que exigen una construcción precisa de los palés para mantener la eficiencia operativa. Las soluciones especializadas de envasado de piensos responden a estas necesidades únicas mediante enfoques de ingeniería diseñados específicamente para la manipulación de productos agrícolas. Esto es lo que hace que el voladizo sea particularmente problemático: las variaciones dimensionales aparentemente menores se acumulan a lo largo de las operaciones de apilamiento. Lo que comienza como un error de un cuarto de pulgada en la primera capa puede resultar en un voladizo de varias pulgadas cuando su palé alcanza su altura máxima. La construcción precisa de los palés elimina estos errores acumulativos mediante un control sistemático de la colocación y compresión de las bolsas. Los costes ocultos de una mala construcción de palés El impacto financiero del exceso de palés va mucho más allá del daño inmediato al producto. Esto genera ineficiencias operativas que se propagan a través de múltiples aspectos de su proceso de distribución: Debilidad estructural : El voladizo reduce la resistencia a la compresión, lo que aumenta drásticamente el riesgo de daños durante el transporte y el almacenamiento. Las bolsas que se colocan en los bordes soportan cargas desiguales y son más propensas a romperse o reventar. Daños en el producto : El desplazamiento de la carga durante el transporte genera quejas de los clientes y costes de sustitución. No solo estás reemplazando el producto dañado, sino que también estás pagando el envío de devolución, tramitando las reclamaciones y, potencialmente, perdiendo la confianza del cliente. Aumento de los costes de envío : La ineficiencia en el uso del espacio y los requisitos especiales de manipulación para cargas no estándar elevan los costes por unidad. Cuando los palés no se apilan de forma eficiente, se paga por transportar aire en lugar de producto. Rechazos por parte de los minoristas : Los retrasos en las entregas y las penalizaciones perjudican las relaciones con los clientes y afectan al flujo de caja. Algunos minoristas tienen políticas de tolerancia cero en cuanto a problemas de dimensiones, lo que significa que se podría rechazar un camión entero en el muelle. Riesgos para la seguridad : El personal de almacén y logística se enfrenta a un mayor riesgo al manipular cargas inestables y materiales que sobresalen. Más allá del coste humano, las lesiones laborales elevan las primas de los seguros y generan riesgos de responsabilidad civil. Estos costes se acumulan con el tiempo, a la vez que generan complicaciones operativas que se extienden a lo largo de toda la cadena de suministro. La prevención requiere enfoques sistemáticos que aborden tanto la construcción inmediata de palés como la consistencia operativa a largo plazo. Cómo el voladizo de los palets afecta a sus operaciones de distribución de piensos Los efectos en cascada del exceso de palés comienzan en la línea de embalaje y continúan a lo largo de todas las etapas del proceso de distribución. Comprender estos impactos le ayudará a justificar las inversiones en tecnología y procedimientos para la prevención de voladizos. Las complicaciones en la distribución derivadas del exceso de existencias afectan a múltiples partes interesadas a lo largo de la cadena de suministro, desde los proveedores de transporte hasta los clientes minoristas, lo que genera problemas en las relaciones que pueden repercutir en el éxito a largo plazo de su negocio, más allá de los costes operativos inmediatos. Complicaciones en el envío y la logística El exceso de palés genera problemas sistemáticos en todas las operaciones de distribución, lo que incrementa los costes y la complejidad operativa: Menor eficiencia en la carga de camiones : La utilización del espacio se ve afectada, lo que aumenta los costos de transporte por unidad y limita la optimización de la carga. En lugar de poder transportar 26 palés por camión, es posible que solo quepan 22; eso supone un aumento del 15 % en los costes de envío. Aumento de las reclamaciones por daños : Los proveedores de transporte se enfrentan a la inestabilidad de la carga y a dificultades en su manipulación, lo que conlleva un mayor número de reclamaciones por daños que, en última instancia, usted deberá abonar mediante tarifas más elevadas o reembolsos directos. Requisitos de manipulación adicionales : Los centros de distribución necesitan equipos especiales y un tiempo de procesamiento prolongado para cargas no estándar. Esto suele implicar recargos y retrasos que afectan a todo su calendario de distribución. Rechazo de cargas : Cuando los transportistas o los destinatarios rechazan las cargas, usted se enfrenta a costosas operaciones de repaletización y retrasos en la entrega. Estas intervenciones de emergencia siempre resultan más costosas que acertar a la primera. Primas de seguro más elevadas : El aumento de los riesgos de daños y la exposición a responsabilidades derivadas de cargas inestables incrementan los costes de su seguro año tras año. Estas complicaciones generan desafíos operativos constantes que requieren soluciones sistemáticas en lugar de esfuerzos correctivos caso por caso. Causas principales del exceso de voladizos en palés en operaciones de alimentación animal Identificar las causas fundamentales del exceso de espacio en los palés permite desarrollar soluciones específicas que abordan los problemas desde su origen, en lugar de gestionar constantemente los síntomas. La mayoría de los problemas de voladizos se deben a limitaciones de los equipos, inconsistencias en los procesos y factores operativos que pueden abordarse sistemáticamente mediante la tecnología y los procedimientos adecuados. Las dimensiones uniformes de las bolsas son la base para evitar que se desborden, gracias al control preciso de la formación y el sellado del paquete. La tecnología de colocación precisa garantiza que incluso las bolsas perfectamente formadas se posicionen con exactitud para una óptima construcción del palé. Para comprender las causas fundamentales, es necesario un análisis sistemático de todo el proceso de embalaje, desde la formación de la bolsa hasta la compresión final del palé, identificando cada punto donde pueden producirse variaciones dimensionales que se acumulan y dan lugar a problemas de voladizo. Las soluciones eficaces abordan múltiples causas simultáneamente, en lugar de centrarse en factores individuales, para crear enfoques integrales que garanticen una calidad constante de los palés independientemente de las variables operativas. Factores relacionados con el equipo que contribuyen al voladizo Los equipos obsoletos o mal calibrados crean las condiciones fundamentales que provocan el desbordamiento de los palés, lo que da lugar a una formación inconsistente de las bolsas, una colocación incorrecta y un control de compresión inadecuado. Los sistemas de paletización tradicionales a menudo carecen de la precisión necesaria para una construcción uniforme de los palés, especialmente al manipular productos densos como el pienso para animales. Las operaciones de paletizado manual generan inherentemente variaciones dimensionales debido a la inconsistencia humana. Ni siquiera los mejores operarios pueden igualar la precisión de los sistemas automatizados modernos, especialmente durante turnos largos o períodos de gran volumen de trabajo. Los sistemas automatizados obsoletos pueden carecer del control y la precisión necesarios para la construcción de palés ajustados. Los componentes desgastados de los equipos, incluidos los sistemas de agarre, las cintas transportadoras y los sistemas de compresión, contribuyen a los errores de colocación que se acumulan y provocan voladizos. Un sellado inadecuado de las bolsas crea inconsistencias dimensionales que afectan la geometría del apilamiento, mientras que una alineación incorrecta de la cinta transportadora puede introducir errores de colocación sistemáticos que se acumulan a lo largo de la construcción de los palés. Soluciones tecnológicas avanzadas para la prevención del voladizo de palés Los modernos sistemas automatizados de paletización eliminan los voladizos gracias a la ingeniería de precisión, los sistemas de control avanzados y la monitorización de calidad integrada. Estas soluciones tecnológicas abordan sistemáticamente las causas fundamentales, en lugar de intentar gestionar los problemas de exceso de capacidad únicamente mediante procedimientos operativos. La tecnología de apilamiento de precisión demuestra cómo las técnicas de ingeniería avanzadas permiten la construcción perfecta de palés mediante el control sistemático de cada aspecto del proceso de apilamiento. La perfecta integración del flujo de trabajo desde la bolsa hasta el palé garantiza que la formación de las bolsas y la construcción de los palés trabajen conjuntamente para optimizar la uniformidad dimensional. Las soluciones tecnológicas deben abordar tanto la precisión en la colocación de cada bolsa individual como la compresión general del palé para lograr resultados óptimos. Este enfoque integral garantiza que se mantenga la precisión dimensional durante todo el proceso de apilamiento. Los sistemas avanzados también proporcionan capacidades de monitorización y ajuste en tiempo real que mantienen la calidad de los palés incluso cuando se producen variaciones normales en las características del producto y las condiciones de funcionamiento. Tecnología de jaulas apilables de la serie Mach de SYMACH Los sistemas de paletización de la serie SYMACH Mach incorporan una revolucionaria tecnología de jaulas de apilamiento que elimina el voladizo mediante una compresión y contención integrales. Así es como funciona: Compresión por los cuatro lados : una presión ascendente de hasta 4,000 libras garantiza que todas las bolsas permanezcan dentro de los límites del palé. No se trata solo de ejercer presión desde arriba, sino de crear una compresión uniforme desde todos los lados para evitar que la bolsa se desplace o se extienda más allá del borde. Sistema de entrega con cinta telescópica : Garantiza una posición y orientación uniformes de la bolsa antes de su colocación. Cada bolsa llega exactamente a la posición correcta, eliminando la variabilidad que provoca errores acumulativos. Cabezal de agarre controlado por sensor : Proporciona una colocación precisa con capacidades de detección y corrección automatizadas. Si una bolsa no está colocada correctamente, el sistema se ajusta antes de colocarla en el palé. Jaula de apilamiento con placas deslizantes : Contiene todo el movimiento de las bolsas durante las operaciones de compresión y apilamiento. La jaula actúa como un límite físico que impide que se produzcan desniveles. Ciclos de compresión automatizados : Crean palets cúbicos perfectos que cumplen con las especificaciones dimensionales exactas. Cada palé que sale de su línea de producción tiene un aspecto idéntico: sin variaciones, sin salientes, sin problemas. Este enfoque integrado aborda todos los factores que contribuyen al voladizo, al tiempo que proporciona la precisión necesaria para una calidad de palets uniforme, independientemente de las variables de producción. Sistemas integrados de llenado y paletizado de sacos Para evitar desbordamientos de forma integral, es necesaria la coordinación entre los sistemas de formación de bolsas y de construcción de palés para garantizar la uniformidad dimensional a lo largo de todo el proceso de embalaje: Formación uniforme de las bolsas : Reduce las variaciones dimensionales que podrían afectar la geometría del apilamiento y la construcción de los palés. Cuando todas las bolsas tienen el mismo tamaño y forma, construir un palé perfecto resulta mucho más fácil. Control del tiempo de liberación de la bolsa : Garantiza una colocación óptima y evita errores de colocación. El tiempo transcurrido entre la liberación de la bolsa y la activación de la pinza se controla con precisión para eliminar variables. Sistemas de orientación automatizados : Garantizan patrones de apilamiento uniformes que optimizan la utilización del espacio y el control dimensional. El sistema sabe exactamente cómo debe orientarse cada bolsa para lograr la máxima estabilidad. Sistemas de monitorización en tiempo real : Detectan y corrigen los errores de colocación antes de que puedan provocar desniveles. Si algo empieza a desviarse de las especificaciones, lo sabes inmediatamente, no después de haber construido diez palés más. Sistemas de verificación de calidad : Aseguran que las especificaciones de los palets se mantengan durante todo el proceso de producción. Los controles automatizados confirman que cada palé cumple con sus requisitos dimensionales antes de ser trasladado al almacén. Esta integración sistemática elimina las desconexiones entre la formación de las bolsas y la construcción de los palés, que a menudo contribuyen a problemas dimensionales y de voladizos. Mejores prácticas operativas para la prevención de voladizos La prevención sistemática de voladizos requiere procedimientos operativos y sistemas de control de calidad que respalden las capacidades de su equipo, al tiempo que garantizan una ejecución uniforme independientemente de las variables operativas. Estas buenas prácticas complementan la tecnología avanzada al tiempo que proporcionan el marco organizativo necesario para un rendimiento sostenido. Las capacidades de formato de bolsas adaptables permiten la optimización para diferentes características del producto, manteniendo la consistencia dimensional. El desarrollo de habilidades del operador garantiza que su personal comprenda su función en la prevención de voladizos y pueda ejecutar los procedimientos de manera consistente. Los procedimientos operativos eficaces deben tener en cuenta las variaciones normales en las características del producto, las condiciones ambientales y el rendimiento de los equipos, al tiempo que se mantienen la precisión dimensional y los estándares de calidad de los palés. Sus sistemas de control de calidad deben proporcionar información en tiempo real que permita tomar medidas correctivas inmediatas cuando se detecten variaciones dimensionales, evitando así el exceso de material antes de que se completen los palés. Sistemas de control y monitoreo de calidad Un control de calidad integral requiere protocolos de inspección sistemáticos y sistemas de medición que garanticen que las dimensiones de los palés se mantengan dentro de las tolerancias aceptables durante todas las operaciones de producción. Estos sistemas deben proporcionar mediciones objetivas en lugar de evaluaciones subjetivas, al tiempo que permiten la corrección rápida de las desviaciones dimensionales. Los sistemas de medición automatizados proporcionan una evaluación consistente y precisa de las dimensiones de los palés, generando documentación que respalda la gestión de la calidad y cumple con los requisitos del cliente. Los procedimientos de inspección manual deben complementar los sistemas automatizados, a la vez que proporcionan capacidades de verificación de respaldo. Los métodos de control estadístico de procesos permiten identificar tendencias y patrones que podrían indicar problemas de exceso de voladizo antes de que se conviertan en problemas sistemáticos que afecten a varios palés. Cuando se detecta una tendencia a tiempo, se pueden realizar ajustes que prevengan problemas en lugar de solucionarlos una vez que se producen. Beneficios financieros de eliminar el voladizo de los palets Un análisis exhaustivo del retorno de la inversión demuestra los importantes ahorros de costes y los beneficios operativos que se consiguen mediante la tecnología y los procedimientos adecuados para la construcción de palés. Estos beneficios incluyen la reducción directa de costes mediante la eliminación de daños y la mejora de la eficiencia, así como beneficios indirectos a través de una mayor satisfacción del cliente y una mayor fiabilidad operativa. Los costes de inversión en tecnología para prevenir voladizos suelen recuperarse rápidamente gracias al ahorro directo en reclamaciones por daños, costes de envío e ineficiencias operativas. Entre los beneficios a largo plazo se incluyen mejores relaciones con los clientes, mayor fiabilidad operativa y ventajas competitivas gracias a una calidad superior de los palés. Mantener un rendimiento óptimo mediante un servicio y soporte continuos garantiza que los beneficios de la prevención de voladizos se mantengan durante todo el ciclo de vida del equipo, al tiempo que ofrece oportunidades para la mejora continua. Elimine el voladizo de palets con soluciones probadas. Para evitar que los palés sobresalgan, se requiere un enfoque integral que combine tecnología avanzada con procedimientos operativos sistemáticos y una gestión de calidad continua. AtBW Flexible SystemsThiele Sistemas de ensacado: La formación uniforme de las bolsas es la base de unos palets perfectos. Nuestros Thiele Las soluciones de ensacado proporcionan pesos de llenado precisos y dimensiones de bolsa uniformes que optimizan la geometría de apilamiento y eliminan las variaciones que contribuyen al voladizo. Servicio y soporte integral : Desde la evaluación inicial hasta la optimización continua, nos asociamos con usted para crear sistemas de gestión de calidad que garanticen que cada palé cumpla con las especificaciones exactas. Nuestro soporte de por vida incluye capacitación para operadores, mantenimiento preventivo y programas de mejora continua. Póngase en contacto con nuestros expertos en paletización para analizar sus desafíos en materia de calidad de palés y descubra cómo nuestras soluciones integrales pueden eliminar los voladizos, optimizando al mismo tiempo sus operaciones de distribución para lograr la máxima eficiencia y satisfacción del cliente.

11 de noviembre.

BW PackagingHemos sido testigos de lo fundamental que puede ser el embalaje adecuado para ofrecer productos de panadería siempre frescos y atractivos. Desde panes artesanales hasta delicados pasteles, mantener la textura, el sabor y la vida útil depende de técnicas y materiales de envasado precisos. A continuación, analizaremos cómo el envasado flow wrap ayuda a conservar la frescura de los productos de panadería, a reducir el deterioro y a satisfacer las expectativas de los consumidores en cuanto a sabor y comodidad. Descubra cómo la maquinaria adecuada y las decisiones operativas correctas pueden transformar su panadería en una línea de producción de alta eficiencia y calidad. Comprender los desafíos únicos del envasado de productos de panadería. Los productos horneados son apreciados por su aroma, corteza y textura; sin embargo, esas características son notoriamente efímeras si se exponen al aire, al calor o a las fluctuaciones de humedad. Los productos recién horneados pueden perder su atractivo en cuestión de horas si no se envuelven y almacenan adecuadamente. Los pequeños orificios o los sellos mal alineados pueden provocar sequedad, deterioro o incluso la aparición de moho. Ante las elevadas expectativas de los consumidores, el embalaje se ha convertido en una defensa fundamental para preservar la experiencia gastronómica de alta calidad que los clientes tanto anhelan. Además de conservar el producto, el embalaje influye enormemente en la percepción de la marca. Los consumidores suelen asociar los productos horneados bien presentados con un sabor y una frescura superiores. Diseños llamativos, una imagen de marca clara y la posibilidad de volver a sellar el envase ayudan a diferenciar los productos y servicios en un mercado competitivo. Cuando se realiza correctamente, el embalaje puede prolongar la vida útil del producto, reducir las devoluciones por productos caducados y reforzar la reputación de la empresa en cuanto a calidad constante. Conceptos básicos de la tecnología Flow Wrap El proceso de envasado flow-wrap consiste en introducir los productos horizontalmente en una máquina formadora que los envuelve en una película y, a continuación, sella tanto la parte superior como los extremos. Este proceso continuo es altamente eficiente, lo que lo hace popular para productos horneados que requieren una rápida preparación. El collar de conformado da forma a la película, creando un tubo que permite el paso de los objetos, tras lo cual un sello de aleta cierra la parte inferior. Los sellos finales posteriores crean paquetes individuales con un espaciado uniforme. Este método resulta especialmente útil para los productos de panadería, ya que permite una manipulación delicada. Los pasteles frágiles o los artículos con decoraciones elaboradas pueden introducirse en las cintas transportadoras de entrada con un mínimo de sacudidas. En comparación con otros métodos de envasado, el envasado flow wrap reduce la fricción y la compresión, preservando así la estructura del producto. Cómo seleccionar los materiales de embalaje adecuados para mantener la frescura de los productos de panadería. Uno de los objetivos principales del envasado de productos de panadería es evitar la entrada de oxígeno y la pérdida de humedad. El oxígeno acelera el endurecimiento, mientras que el exceso de humedad puede ablandar las superficies crujientes o favorecer el crecimiento microbiano. Las películas multicapa con altas barreras contra el oxígeno y la humedad ralentizan significativamente estos procesos, lo que ayuda a que el pan y la bollería conserven su sabor. Por ejemplo, las películas de polipropileno se utilizan con frecuencia porque combinan transparencia, capacidad de sellado y propiedades de barrera moderadas, logrando un equilibrio entre coste y protección. Sin embargo, no todos los productos necesitan un sellado completo contra la humedad. Algunos productos de panadería se benefician de una ligera transpirabilidad para evitar la condensación. Los materiales especiales que incorporan microperforaciones o tratamientos antivaho pueden mantener un equilibrio entre la protección de los productos y la prevención del exceso de humedad. La elección del film depende de los requisitos de vida útil del producto, la textura deseada y de si el producto se envasa inmediatamente después de hornearlo o después de enfriarlo. Control de la atmósfera y el sellado para una vida útil óptima Envasado en atmósfera modificada El envasado en atmósfera modificada (MAP, por sus siglas en inglés) es un método de envasado de productos en películas de polímero que mantienen una atmósfera modificada específica para cada producto, como niveles reducidos de oxígeno y niveles elevados de dióxido de carbono. Fuente: ScienceDirect.com (MAP) se puede integrar con líneas de envoltura de flujo, reemplazando el oxígeno con gases como nitrógeno o dióxido de carbono. Este entorno ralentiza el crecimiento del moho y conserva la suavidad, lo que resulta especialmente útil para productos como tortillas, bagels o pasteles envasados ​​que se venden durante períodos prolongados. El proceso de conformado y sellado de la máquina debe sincronizarse cuidadosamente con el flujo de gas para garantizar un sellado adecuado bajo la atmósfera modificada. Incluso para los productos que no utilizan atmósfera modificada (MAP), un control preciso de la temperatura en las mordazas de sellado es fundamental. Si las temperaturas de sellado son demasiado bajas, la película puede no fusionarse por completo; si son demasiado altas, la película puede degradarse o causar arrugas que permitan la entrada de burbujas de aire. Lograr el equilibrio adecuado garantiza un sellado hermético y fiable. Configuración de una línea de envasado flow-wrap para productos de panadería Una línea de envasado flow-wrap exitosa comienza con la forma en que los artículos se introducen en la cinta transportadora. La alineación de los productos en una sola fila, a menudo mediante guías de entrada o módulos de agrupación de productos, evita colisiones o superposiciones. Si un producto llega a la estación de empaquetado mal alineado, el sistema puede atascarse o el sellado puede formarse de manera irregular. Controlar el calor residual de los productos recién horneados es otra preocupación clave. Los productos envasados ​​que aún están ligeramente calientes pueden atrapar el vapor, lo que provoca que se empapen. La instalación de rejillas de refrigeración o cintas transportadoras que permitan la circulación del aire ambiente ayuda a regular la humedad. En entornos con alta humedad, los deshumidificadores cerca de la línea de envasado pueden evitar la condensación que, de otro modo, se formaría en la película. Mantener la calidad del producto durante operaciones de alta velocidad. Para lograr una alta productividad sin dañar los productos de panadería, es necesario encontrar un equilibrio preciso entre la velocidad de la cinta transportadora y la manipulación cuidadosa. Las velocidades excesivamente rápidas de las cintas transportadoras pueden provocar que los artículos choquen o se caigan, especialmente si la línea de envasado debe manipular objetos de diferentes formas o tamaños. Los sensores inteligentes ayudan a controlar la posición del producto, detectando si un pastel se desvía. Cuando se prevé un atasco, el sistema puede pausarse o ralentizarse, evitando así daños en el producto. Los sistemas de inspección automatizados reducen aún más los errores. Los controles visuales o de peso pueden detectar cualquier paquete que carezca del precinto correcto o que contenga el artículo equivocado. Al retirar el paquete defectuoso antes de que el envío continúe, las panaderías evitan el envío de productos en mal estado. Consideraciones sobre almacenamiento y distribución Una vez sellados, los productos deben permanecer en un entorno que respalde las propiedades de barrera del envase elegido. Las fluctuaciones de temperatura pueden provocar condensación, lo que da lugar a productos horneados blandos o propensos al moho. Los almacenes y vehículos de transporte equipados con control de temperatura o humedad ayudan a mantener la integridad del entorno sellado. En el caso de la repostería delicada, incluso una breve exposición a altas temperaturas o a frío extremo puede deteriorar su calidad. El etiquetado y la codificación adecuados también desempeñan un papel importante en el mantenimiento de los estándares del producto. Imprimir los números de lote y las fechas de caducidad directamente en cada artículo envasado al vacío garantiza la trazabilidad. En caso de que surja algún problema de calidad, los números de lote permiten identificar rápidamente la serie de producción. Esta transparencia no solo protege a los consumidores, sino que también infunde confianza en los minoristas. Aprovechar los datos y el análisis para aumentar la eficiencia Las máquinas de envasado flow-wrap modernas suelen venir con software integrado que monitoriza métricas de rendimiento como la velocidad de envasado, la frecuencia de los tiempos de inactividad y la integridad del sellado. Los operarios pueden analizar estos datos para identificar cuellos de botella recurrentes, ya sea una desalineación de la película o un tiempo de enfriamiento insuficiente. Al realizar ajustes graduales, como reducir ligeramente la velocidad de la línea o ajustar la temperatura de las mordazas de sellado, los gerentes pueden observar mejoras inmediatas en la uniformidad de la producción. Además, los datos históricos revelan tendencias que podrían no ser evidentes en el día a día de la fábrica. Si un aumento repentino en los productos rechazados se correlaciona con un lote específico de película, el departamento de compras puede investigar posibles defectos en el material. Si el rendimiento disminuye cada vez que se procesa un determinado producto, es posible que sea necesario ajustar la configuración de la línea. Mejores prácticas para la formación y el mantenimiento de los trabajadores Algunos pasos clave para garantizar operadores bien capacitados y un rendimiento fiable de la máquina envolvedora de flujo incluyen: Enfoque en la mecánica básica de la maquinaria : Los operarios deben saber cómo cargar la película correctamente, ajustar la tensión y controlar la consistencia del sellado. Un conocimiento sólido de estos fundamentos reduce los errores y optimiza el tiempo de actividad. Ofrecer formación continua y cursos de actualización : Las sesiones periódicas mantienen al personal experimentado al día sobre el nuevo software o los nuevos materiales. Los nuevos empleados aprenden más rápido con un enfoque estructurado, lo que minimiza los errores iniciales y el tiempo de inactividad. Utilice recursos prácticos y digitales : las demostraciones prácticas permiten a los trabajadores perfeccionar sus habilidades en situaciones reales. Los manuales en línea y los videotutoriales refuerzan las lecciones y aclaran las técnicas de resolución de problemas. Realice revisiones de mantenimiento rutinarias: programar la limpieza, la lubricación y las inspecciones de las piezas evita la acumulación de residuos o la desalineación de los engranajes. La detección temprana de fallos menores evita averías repentinas que paralizan la producción. Sustituya las piezas desgastadas de forma preventiva : el cambio proactivo de las correas o las mordazas de corte garantiza el buen funcionamiento de la línea de producción. Este enfoque evita reparaciones costosas y protege tanto las inversiones en maquinaria como la calidad del producto. En conjunto, estas medidas mantienen una producción constante y garantizan que los equipos de panadería puedan adaptarse sin problemas a las fluctuaciones de la demanda de producción. Posibles innovaciones en el horizonte Los materiales de embalaje sostenibles son un tema de creciente interés en el sector de la panadería. Se están desarrollando películas compostables o biodegradables, aunque aún deben proporcionar barreras adecuadas contra la humedad y el oxígeno. A medida que avanza la tecnología, es posible que veamos nuevos materiales híbridos que se descompongan más fácilmente en los vertederos, pero que a la vez sean lo suficientemente resistentes como para proteger la repostería delicada. El embalaje inteligente es otro ámbito emergente, con la posibilidad de incorporar códigos QR o sensores integrados que permitan controlar la frescura del producto. Los consumidores podían escanear un código para obtener información sobre las instrucciones de almacenamiento, los ingredientes o incluso la fecha en que se horneó el producto. Estas innovaciones se enmarcan en las tendencias más amplias del Internet de las Cosas (IoT), donde los datos fluyen sin interrupciones desde la producción hasta la experiencia del consumidor. Logre una frescura óptima con elHayssen R300 EnBW PackagingEl control de calidad es clave, y brindamos a nuestros clientes las herramientas que necesitan para lograrlo. Explore laHayssen La envasadora flow-wrap R300 es una solución de alto rendimiento diseñada para mantener la calidad del producto y maximizar la productividad. Sus sistemas de control precisos, sus robustos mecanismos de sellado y sus interfaces intuitivas garantizan que cada producto horneado salga perfectamente envuelto y protegido. Contáctanos hoy y descubre cómo Hayssen R300 puede mejorar la eficiencia de su panadería y la frescura de sus productos.

5 de noviembre.

BW PackagingComprendemos que los responsables de envasado se enfrentan a una presión creciente para superar estos retos normativos, al tiempo que mantienen la eficiencia operativa y la calidad del producto. La Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria ha transformado radicalmente la forma en que las operaciones de envasado deben abordar la seguridad alimentaria, pasando del cumplimiento reactivo a la prevención proactiva. A medida que avanzamos hacia 2025, las prioridades de la FDA en materia de cumplimiento normativo han evolucionado para centrarse más en la calidad de la documentación, la eficacia del sistema y la implementación real, en lugar del simple cumplimiento de los procedimientos. Actualizaciones y cambios regulatorios de la FSMA para 2025 El entorno normativo sigue evolucionando con nuevos documentos de orientación, prioridades de aplicación actualizadas y procedimientos de inspección mejorados que afectan directamente a las operaciones de envasado. Estos cambios reflejan el compromiso de la FDA de fortalecer la seguridad alimentaria mediante una regulación y una aplicación de la ley más eficaces. Las recientes medidas de control han puesto de manifiesto deficiencias comunes en materia de cumplimiento normativo, lo que proporciona información valiosa sobre las expectativas y prioridades de la FDA. Estas acciones demuestran la importancia de una documentación exhaustiva, una implementación eficaz y un seguimiento continuo de los sistemas de seguridad alimentaria. Se han reforzado los requisitos de verificación de la cadena de suministro, con mayores expectativas en cuanto a la supervisión y la documentación de los proveedores. Las operaciones de envasado deben demostrar ahora una verificación más exhaustiva de los proveedores de materiales y de servicios. Tendencias en la aplicación de la ley y áreas prioritarias de inspección Las prioridades actuales de inspección de la FDA reflejan estrategias de cumplimiento en constante evolución que enfatizan la efectividad del sistema por encima del cumplimiento de los procedimientos, incluyendo: Mayor énfasis en los programas de monitoreo ambiental con un escrutinio más riguroso de los procedimientos de muestreo y las acciones correctivas. Mayor control de los procedimientos de limpieza y desinfección, incluidos estudios de validación y verificación de la eficacia. Revisión ampliada de los programas de verificación de proveedores con énfasis en enfoques basados ​​en el riesgo y la calidad de la documentación. Examen más exhaustivo de la eficacia de las medidas correctivas, incluyendo el análisis de las causas fundamentales y la prevención de la recurrencia. Mayor énfasis en la precisión y la exhaustividad del registro de datos, con una revisión detallada de los sistemas de documentación. Estas tendencias en materia de cumplimiento normativo exigen que las empresas de envasado se aseguren de que sus programas de cumplimiento aborden no solo los requisitos reglamentarios, sino también las expectativas cambiantes de la FDA en cuanto a la calidad de la implementación y la eficacia del sistema. Requisitos clave de la FSMA para las operaciones de envasado Los requisitos de la FSMA específicos para las operaciones de envasado abarcan múltiples áreas que requieren una atención cuidadosa y una implementación sistemática. Comprender estos requisitos y sus implicaciones prácticas es fundamental para mantener el cumplimiento normativo y, al mismo tiempo, respaldar la eficiencia operativa. Controles preventivos y análisis de riesgos El análisis exhaustivo de riesgos constituye la base del cumplimiento de la FSMA en las operaciones de envasado. Este análisis debe identificar los posibles riesgos biológicos, químicos y físicos que podrían afectar la seguridad del producto durante los procesos de envasado. Los puntos de control críticos en las operaciones de envasado suelen incluir los procesos de sellado, la detección de metales, la verificación de la integridad del envase y los controles ambientales. Estos puntos de control requieren un seguimiento sistemático, procedimientos documentados y una eficacia verificada mediante estudios de validación. Las medidas de control preventivo deben diseñarse e implementarse para minimizar o prevenir significativamente los riesgos identificados. Estas medidas requieren procedimientos documentados, sistemas de monitoreo y actividades de verificación que demuestren su eficacia continua. Los requisitos de validación garantizan que los controles preventivos sean capaces de lograr el propósito previsto en condiciones normales de funcionamiento. Esta validación debe ser realizada por personas cualificadas que utilicen métodos científicos y documentación apropiados. Verificación y trazabilidad de proveedores Los programas de verificación de proveedores deben abarcar todos los materiales y servicios que podrían afectar la seguridad alimentaria en las operaciones de envasado, tales como: Requisitos de verificación de proveedores de materias primas y materiales de embalaje, incluidas evaluaciones de riesgos y auditorías periódicas. Documentación y registro de las aprobaciones de proveedores con archivos completos que respalden las decisiones de calificación. Sistemas de trazabilidad para una respuesta rápida a incidentes de seguridad alimentaria que permiten la identificación rápida de los productos afectados. Seguimiento de lotes e identificación de productos a lo largo de los procesos de envasado con documentación clara del flujo de materiales. Integración con sistemas de trazabilidad ascendentes y descendentes que garantizan una visibilidad integral de la cadena de suministro. Estos requisitos exigen sistemas sofisticados capaces de rastrear materiales y productos a lo largo de complejas operaciones de envasado, manteniendo al mismo tiempo la velocidad y la eficiencia necesarias para la viabilidad comercial. Requisitos de documentación y mantenimiento de registros Los requisitos de documentación de la FSMA son extensos y específicos, y exigen que las operaciones de envasado mantengan registros completos que demuestren el cumplimiento continuo y la eficacia del sistema. Estos requisitos van más allá del registro tradicional de datos e incluyen estudios de validación, actividades de verificación y documentación de medidas correctivas. Documentación requerida para las operaciones de envasado Los planes de seguridad alimentaria deben incluir análisis exhaustivos de peligros, descripciones de controles preventivos, procedimientos de monitoreo y actividades de verificación específicas para las operaciones de envasado. Estos planes requieren una revisión y actualización periódicas para reflejar los cambios operativos y las novedades normativas. Los registros de monitoreo deben documentar el cumplimiento de los límites críticos establecidos y demostrar la implementación coherente de los controles preventivos. Estos registros deben mantenerse en tiempo real e incluir todos los parámetros y observaciones relevantes. La documentación de las medidas correctivas debe incluir descripciones detalladas de los problemas, análisis de las causas fundamentales, medidas correctivas implementadas y verificación de su eficacia. Esta documentación demuestra enfoques sistemáticos para la resolución de problemas y la prevención de su recurrencia. Los registros de capacitación deben documentar la capacitación inicial, la formación continua y la verificación de competencias de todo el personal involucrado en actividades de seguridad alimentaria. Estos registros deben demostrar que el personal comprende sus responsabilidades y puede implementar eficazmente los procedimientos requeridos. Normas de retención de registros y accesibilidad Los requisitos de conservación de registros varían según el tipo de documento, pero generalmente exigen su mantenimiento durante al menos dos años o más, dependiendo de la vida útil del producto y de las normativas específicas. Los registros electrónicos deben incluir medidas de seguridad y respaldo adecuadas para garantizar la integridad y disponibilidad de los datos. La organización de los documentos debe permitir una rápida recuperación durante las inspecciones o auditorías. Los inspectores esperan tener acceso inmediato a los registros pertinentes, por lo que la organización y la accesibilidad son fundamentales para el éxito de las auditorías. Los sistemas de control de versiones deben garantizar que el personal tenga acceso a los procedimientos actuales, al tiempo que mantienen registros históricos para demostraciones de cumplimiento. Estos sistemas deben impedir cambios no autorizados al tiempo que permiten las actualizaciones y revisiones adecuadas. Soluciones tecnológicas para el cumplimiento de la FSMA Los equipos de envasado modernos y los sistemas digitales ofrecen ventajas significativas para el cumplimiento de la FSMA gracias a sus capacidades automatizadas de monitorización, documentación y control. Estas soluciones tecnológicas pueden mejorar el cumplimiento normativo al tiempo que reducen el esfuerzo manual y los posibles errores. Los equipos de envasado avanzados incorporan funciones que generan automáticamente registros de cumplimiento y supervisan los puntos de control críticos durante todo el proceso de envasado. Esta automatización reduce la carga de documentación al tiempo que mejora la precisión y la coherencia. Sistemas automatizados de monitoreo y documentación Los sistemas de monitoreo integrados realizan un seguimiento continuo de parámetros críticos, como temperaturas, presiones, velocidades y otros factores que afectan la seguridad alimentaria. Estos sistemas proporcionan alertas en tiempo real cuando los parámetros superan los límites aceptables, al tiempo que documentan automáticamente el cumplimiento de las normas. Las funciones de registro de datos capturan información completa sobre las operaciones de envasado, incluidos los parámetros de producción, las condiciones de alarma y las acciones del operador. Estos datos proporcionan pruebas valiosas de cumplimiento, al tiempo que respaldan las actividades de investigación y mejora. La generación automática de informes crea informes de cumplimiento estandarizados que resumen los indicadores clave de rendimiento y demuestran el cumplimiento continuo de los requisitos de la FSMA. Estos informes reducen el esfuerzo manual al tiempo que garantizan una documentación coherente. Gestión de datos y registros digitales Los sistemas de gestión electrónica de documentos proporcionan almacenamiento y organización centralizados de la documentación de cumplimiento normativo, al tiempo que garantizan el control de versiones y la seguridad de acceso. Estos sistemas mejoran la accesibilidad al tiempo que reducen los requisitos de almacenamiento y la carga administrativa. Las capacidades de integración permiten la coordinación entre diferentes sistemas y bases de datos, proporcionando una visión integral del estado de cumplimiento y las tendencias de rendimiento. Esta integración permite una gestión del cumplimiento normativo y una toma de decisiones más eficaces. Las soluciones basadas en la nube proporcionan un registro de datos seguro y accesible que permite actualizaciones en tiempo real y acceso remoto, al tiempo que mantienen las medidas de seguridad y copia de seguridad adecuadas. Estas soluciones pueden mejorar la flexibilidad al tiempo que garantizan la protección de los datos. Requisitos de formación y personal El cumplimiento de la FSMA depende en gran medida de la competencia del personal y de su comprensión de los requisitos de seguridad alimentaria. Los programas de capacitación deben abordar tanto los requisitos técnicos como la implementación práctica para garantizar un cumplimiento efectivo en todas las operaciones de envasado. La formación continua refleja la naturaleza cambiante de la normativa sobre seguridad alimentaria y la necesidad de una mejora constante en los sistemas de cumplimiento. La eficacia de la formación afecta directamente a los resultados de cumplimiento normativo y al rendimiento operativo. Los programas de capacitación integrales deben abordar los requisitos específicos de cada puesto, al tiempo que brindan conocimientos generales sobre los principios de seguridad alimentaria y los requisitos de la FSMA. La documentación de la formación debe demostrar la competencia y la comprensión mediante pruebas o demostraciones prácticas. La capacitación de supervisores y gerentes debe incluir responsabilidades adicionales en materia de supervisión, medidas correctivas y verificación del cumplimiento. Esta formación debe abordar tanto los requisitos reglamentarios como los retos prácticos de su implementación. Errores comunes en materia de cumplimiento normativo y cómo evitarlos. La experiencia con las inspecciones de la FSMA ha permitido identificar problemas comunes de cumplimiento que pueden evitarse mediante una preparación proactiva y una implementación sistemática. Comprender estos escollos permite a las operaciones de envasado centrar su atención en las áreas de alto riesgo. Los problemas de documentación representan los problemas de cumplimiento más comunes, incluidos los registros incompletos, la falta de estudios de validación y la documentación inadecuada de las medidas correctivas. Estos problemas pueden prevenirse mediante procedimientos sistemáticos de registro y auditorías internas periódicas. Las deficiencias en la implementación se producen cuando existen procedimientos, pero no se siguen de forma sistemática o no se implementan de manera eficaz. Estas deficiencias pueden subsanarse mediante formación, seguimiento y supervisión de la dirección que garantice una ejecución coherente. Los problemas de mantenimiento del sistema incluyen procedimientos obsoletos, mantenimiento inadecuado de los equipos y monitoreo ambiental insuficiente. La revisión y actualización periódicas de los sistemas de cumplimiento evitan que estos problemas se conviertan en infracciones. Preparación para las inspecciones de la FSMA en 2025 Las inspecciones de la FDA en 2025 harán hincapié en la evaluación integral de la eficacia del sistema, en lugar del simple cumplimiento de los procedimientos. La preparación debe abarcar tanto la documentación como la implementación práctica para demostrar un compromiso genuino con la seguridad alimentaria. Entre las expectativas de los inspectores se incluyen el acceso inmediato a la documentación pertinente, personal capacitado que pueda explicar los sistemas y procedimientos, y pruebas de una implementación coherente en todas las operaciones. Para cumplir con estas expectativas se requiere una preparación sistemática y un mantenimiento continuo de los sistemas de cumplimiento. Las auditorías simuladas ofrecen valiosas oportunidades de preparación que permiten identificar posibles problemas antes de las inspecciones oficiales. Estas auditorías deben abordar todos los aspectos del cumplimiento de la FSMA, simulando al mismo tiempo las condiciones y los procedimientos de inspección reales. La preparación del personal incluye capacitación sobre la interacción con los inspectores, la recuperación de documentación y los procedimientos de comunicación que contribuyen a obtener resultados positivos en las auditorías. Un personal bien preparado proyecta confianza y competencia, lo que contribuye a obtener resultados favorables en las inspecciones. Obtenga ayuda con todas sus necesidades de cumplimiento de la FSMA. EnBW PackagingComprendemos la complejidad del cumplimiento de la FSMA y proporcionamos equipos y asistencia que ayudan a las operaciones de envasado a cumplir con sus objetivos regulatorios. Nuestra experiencia en diseño sanitario y cumplimiento normativo nos permite brindar apoyo integral para la implementación de la FSMA y la gestión continua del cumplimiento. Póngase en contacto con nuestros especialistas en cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria para garantizar que cumple con sus objetivos operativos y de cumplimiento normativo.

20 de octubre de 2025

Thiele llenado de bolsas y Symach Las paletizadoras pueden transformar su eficiencia operativa al tiempo que garantizan una calidad uniforme en diversos tipos de piensos. Quiénes somosBW Flexible Systems Ayudamos a los productores de piensos a salvaguardar la integridad del producto y a modernizar sus operaciones con soluciones flexibles de llenado, sellado y paletizado de sacos. Nuestro sistema automatizado Thiele embolsado y SymachLas soluciones de paletización son conocidas por su eficiencia, versatilidad, precisión y facilidad de uso. Ofrecemos a nuestros clientes formación, servicio y soporte de por vida para cada solución vendida. El alcance cada vez mayor del envasado de piensos para animales La alimentación animal ha evolucionado mucho desde los cereales básicos o los gránulos estándar. Las fórmulas actuales pueden incluir nutrientes cuidadosamente equilibrados, aditivos medicinales o mezclas adaptadas a razas específicas. Esta creciente diversidad impulsa a las líneas de envasado a ser más flexibles y precisas, garantizando que cada bolsa cumpla con los requisitos nutricionales exactos prometidos en la etiqueta. Más allá de la ganadería tradicional Históricamente, el mercado de piensos para animales giraba en torno al ganado, como las vacas, las aves de corral y los cerdos. Sin embargo, la demanda de alimentos para mascotas, especialmente para perros y gatos, también ha crecido significativamente, y otros nichos de mercado están en auge. Cada segmento tiene sus propias características de producto. Por ejemplo, un pienso para ganado a base de gránulos grandes puede ser más fácil de usar a la hora de llenar las bolsas rápidamente, mientras que las dietas especializadas para perros pueden usar croquetas más pequeñas o requerir una manipulación cuidadosa para evitar que se aplasten. Además, algunos piensos para animales de compañía que contienen ingredientes liofilizados o un alto contenido en grasas pueden complicar el proceso de envasado si la maquinaria no está adaptada a esas propiedades. Los productores que abastecen a múltiples segmentos deben gestionar una amplia gama de materias primas, que van desde polvos e ingredientes molidos hasta gránulos más densos. Esta diversidad puede plantear dificultades tanto para las pesadoras como para las máquinas de sellado y las cintas transportadoras. Implicaciones para las líneas de envasado El cambio hacia fórmulas especializadas y una gama más amplia de opciones de alimentación implica que las líneas de envasado deben ser lo suficientemente versátiles como para manejar numerosos tamaños de bolsas, materiales y niveles de llenado. Por ejemplo, una línea diseñada exclusivamente para sacos de papel de 50 libras podría tener dificultades si la empresa introduce una opción laminada en plástico de 20 libras para un alimento específico para mascotas. Un método de envasado obsoleto o manual puede provocar tiempos de inactividad, pesos inconsistentes o incluso contaminación del producto al cambiar de referencia (SKU). Al mismo tiempo, aumenta el control regulatorio en torno al etiquetado y la seguridad de los piensos. Las etiquetas deben mostrar con precisión los ingredientes, las instrucciones de uso y los datos del lote para garantizar la trazabilidad. Si estas etiquetas se aplican incorrectamente o faltan, los productores se enfrentan a posibles repercusiones legales y a la desconfianza de los consumidores. La solución suele residir en equipos automatizados de llenado de bolsas con etiquetado integrado, control de peso y registro de datos para garantizar la precisión. Por qué la automatización es fundamental en el envasado de piensos para animales. Muchos fabricantes de piensos todavía dependen de procesos que requieren mucha mano de obra, en los que equipos recogen, pesan y sellan las bolsas manualmente. Si bien este método podría haber sido suficiente hace décadas, el gran volumen y la variedad de las necesidades de alimentación actuales superan la capacidad manual. La automatización aborda estas presiones mejorando la uniformidad, reduciendo los costes laborales y acortando los plazos de entrega. También ayuda a controlar el polvo, los derrames y los posibles riesgos de contaminación que pueden surgir cuando los empleados tienen que manipular bolsas abiertas repetidamente. Entre los principales beneficios de la automatización se incluyen: Reducción de la mano de obra : Los sistemas automatizados reducen la necesidad de que los operarios levanten cargas pesadas y realicen tareas repetitivas. Esto puede reducir los accidentes laborales y liberar al personal para actividades de mayor valor, como el control de calidad o la supervisión de maquinaria. Pesaje preciso : Las básculas modernas y los sistemas de llenado de bolsas garantizan que cada paquete cumpla con el peso neto objetivo, eliminando tanto los llenados insuficientes como los costosos llenados excesivos. Control de polvo y derrames : Las estaciones de llenado cerradas minimizan la pérdida de producto y crean un espacio de trabajo más limpio, lo cual es vital cuando se manipulan materiales finos o potencialmente alergénicos. Escalabilidad : Las líneas automatizadas se pueden ampliar con estaciones adicionales o módulos de paletizado más rápidos a medida que aumentan las demandas de producción, sin necesidad de una renovación completa del sistema. Trazabilidad mejorada : Los controles digitales registran los códigos de lote, los tiempos de envasado y los pesos de llenado, lo que facilita las auditorías o las retiradas de productos. Cada una de estas ventajas contribuye directamente a mejorar la eficiencia y la rentabilidad, especialmente en operaciones grandes o con múltiples líneas de producción que manejan diversos tipos de piensos. Sistemas modernos de llenado de bolsas: Un análisis más detallado En el corazón de cualquier línea de alimentación automatizada se encuentra la propia solución de llenado de bolsas. Los equipos actuales van mucho más allá de los simples sinfines o las tolvas alimentadas por gravedad. Los ingenieros han introducido rellenadores mecánicos, neumáticos e híbridos avanzados, adaptados a la textura, la densidad y las propiedades de flujo de diferentes materiales. Mecánico vs. Métodos de llenado neumático Los sistemas mecánicos suelen utilizar la gravedad o cintas transportadoras para introducir el producto en la bolsa, junto con compuertas o alimentadores ajustables para controlar el caudal. Estos sistemas son ideales para pellets o granos de flujo libre donde se produce una mínima formación de puentes. En cambio, las llenadoras neumáticas utilizan aire a presión para mover materiales más ligeros o en polvo, que pueden ser propensos a aglomerarse o a generar polvo. Los sistemas neumáticos pueden reducir la formación de puentes, pero podrían ser más lentos para bolsas de gran tamaño. La elección entre sistemas mecánicos, neumáticos o híbridos, o la adopción de un enfoque combinado, depende de las características del producto. Por ejemplo, un productor que trabaje principalmente con gránulos de alta densidad podría preferir una llenadora mecánica, mientras que uno que maneje polvos finos o fibras ligeras podría inclinarse por un sistema neumático. El objetivo final sigue siendo el mismo: lograr pesos de llenado uniformes, daños mínimos al producto y un funcionamiento libre de polvo. Básculas integradas y controles de calidad Las máquinas modernas de llenado de bolsas suelen incorporar básculas, pantallas de datos en tiempo real y sistemas de alarma para garantizar la calidad. El peso de cada bolsa se mide con precisión antes de sellarla, y si está fuera de las tolerancias especificadas, el sistema puede desviarla a una estación de reprocesamiento. Esto no solo preserva la integridad de la marca, sino que también reduce las pérdidas derivadas del sobrepeso de las bolsas. Otra tendencia emergente es la detección de metales o la inspección por rayos X integradas en las líneas de ensacado, lo que garantiza que los contaminantes como fragmentos de metal no terminen sellados en el interior. Algunas líneas de productos también incluyen sistemas de visión para verificar el etiquetado correcto y el cierre de la bolsa. Al integrar estos controles directamente en la fase de envasado, los fabricantes reducen el riesgo de enviar productos defectuosos, mitigando así posibles retiradas del mercado o quejas de los consumidores. Diseño de un flujo de trabajo eficiente para el envasado de alimentos para animales Para obtener el máximo beneficio, las soluciones de llenado de bolsas deben integrarse en un entorno de producción bien organizado. Los pasos que van desde la recepción de la materia prima hasta el paletizado final deben fluir de manera que permitan una alta productividad, un tiempo de inactividad mínimo y una calidad de producto constante. Los pasos clave que implica este proceso incluyen: Almacenamiento previo al procesamiento : Designe silos, tolvas o contenedores para almacenar los ingredientes crudos. Organizar estos puntos de almacenamiento puede reducir la contaminación cruzada y simplificar el enrutamiento de los productos. Pesaje y mezcla : Utilice estaciones de mezcla específicas o básculas por lotes para garantizar una distribución uniforme de los ingredientes. Es fundamental mantener la integridad de la receta, ya que incluso las desviaciones más pequeñas pueden alterar el rendimiento del alimento. Llenado y sellado de bolsas : Coloque su llenadora automatizada en un área controlada en cuanto al polvo, especialmente si trabaja con polvos finos. Los mecanismos de sellado, como el sellado por presión o el cierre cosido, dependen del material de la bolsa y de la densidad del producto. Codificación y etiquetado : Integre códigos de fecha, números de lote y gráficos de marca. Cualquier discrepancia en el etiquetado puede generar problemas de cumplimiento normativo, por lo que a menudo se utilizan estaciones de impresión o aplicación automatizadas. Paletización y envío : Una vez selladas las bolsas, se trasladan a una zona de paletización donde se apilan para su almacenamiento o transporte. Los patrones de apilamiento uniformes limitan los daños durante el transporte. En conjunto, estos pasos crean una línea de envasado coherente que transforma las materias primas en productos de alimentación animal envasados ​​de forma limpia y con un etiquetado preciso. Cómo superar los problemas comunes en el envasado automatizado de alimentos para animales. Si bien la automatización agiliza las operaciones, no está exenta de desafíos. Identificar y mitigar los problemas comunes puede marcar la diferencia entre una implementación sin contratiempos y costosos tiempos de inactividad. Obstrucción o formación de puentes Los productos para piensos, especialmente aquellos con mayor contenido de humedad o partículas finas, pueden acumularse en las tolvas, formando grumos que bloquean el flujo. Cuando el flujo del producto se interrumpe, la llenadora puede suministrar pesos inconsistentes o detenerse por completo. Entre las soluciones se incluyen la instalación de agitadores, vibradores, paredes de tolva con una pendiente adecuada, mecanismos de pulsación o cuchillas de aire para evitar la acumulación de material. Controlar la humedad en la zona de llenado también ayuda. Si el ambiente es excesivamente húmedo, ciertos alimentos pueden adherirse a las superficies metálicas, creando obstrucciones parciales. Una zona de envasado estable y con temperatura controlada reduce significativamente los incidentes de atascos y mantiene un ritmo de producción constante. Problemas de integridad de las bolsas Los diferentes materiales de las bolsas, como el polipropileno tejido, el papel y los plásticos laminados, tienen distintas resistencias y requisitos de sellado. Si la estructura de una bolsa no es lo suficientemente resistente para soportar el peso del producto, es más probable que se produzcan desgarros o perforaciones. Los operarios podrían observar pequeños desgarros cerca de las costuras o las esquinas, especialmente durante el llenado a alta velocidad. El llenado excesivo o la distribución desigual del producto también pueden dañar la bolsa, provocando grumos o abultamientos que dificultan el sellado. Antes de decidirte por un material de embalaje, pruébalo en condiciones reales. Considere cómo se comporta con la velocidad de alimentación del relleno, la textura del producto y el mecanismo de sellado elegido (cosido vs. sellado térmicamente). Capacitación de su equipo y mantenimiento de equipos Las tecnologías de automatización ofrecen todo su potencial cuando son operadas y mantenidas por personal bien capacitado. Los empleados deben comprender los fundamentos del llenado de sacos, como la calibración de las básculas, la identificación de atascos y la realización de paradas de emergencia. Las sesiones de formación continua frecuentes mantienen incluso a los miembros más experimentados del equipo al día sobre los cambios de software y las mejores prácticas. El mantenimiento es igualmente fundamental. Realice un seguimiento de las métricas de rendimiento de cada máquina para detectar tendencias como la variación gradual del peso de llenado o el aumento del tiempo de inactividad. Las tareas preventivas, como la sustitución de correas desgastadas, la lubricación de piezas críticas y la limpieza de zonas con mucho polvo, pueden evitar averías repentinas. Lo ideal sería programar estas actividades en torno a los momentos de menor producción para minimizar el tiempo de inactividad. Un área que a menudo se pasa por alto es el inventario de repuestos. Almacenar en las instalaciones los componentes que se reemplazan con frecuencia (como sensores o correas de motor) permite realizar cambios rápidos en lugar de esperar envíos de emergencia. Para reparaciones de mayor envergadura, forjar una sólida relación con su proveedor de maquinaria resulta muy beneficioso en términos de asistencia rápida y mínimas interrupciones. Optimice sus operaciones de alimentación animal con sistemas automatizados de ensacado y paletizado. A medida que la industria de la alimentación animal se diversifica, un embalaje eficiente y fiable se ha convertido en una necesidad competitiva. Sistemas comoThiele or Symach Ofrecemos soluciones integradas para el llenado de sacos y la paletización, combinando un manejo delicado del producto, un pesaje de alta precisión y un apilamiento robusto en un flujo de trabajo optimizado. Cuando trabajas con BW Flexible SystemsUsted se beneficia de nuestras décadas de experiencia adaptando la tecnología a sus formulaciones de piensos y objetivos de producción específicos. A continuación, le presentamos algunos de nuestros sistemas que pueden ayudarle a comenzar a automatizar el envasado de sus alimentos para animales:Thiele Sistema de llenado de bolsas Swinger: El Thiele Swinger es un sistema compacto de llenado de sacos, semiautomático o totalmente automatizado, que ayuda a las pequeñas fábricas de piensos a pasar de operaciones manuales a procesos eficientes y escalables. Con controles intuitivos, cambios rápidos y un diseño discreto, es ideal para productores con espacio limitado y una demanda creciente.Thiele Máquina de llenado de bolsas OmniStar: Diseñada para la velocidad y la precisión, la Thiele OmniStar llena hasta 20 bolsas medianas y grandes por minuto, minimizando derrames y tiempos de inactividad. Su sistema de diagnóstico inteligente, rechazo automático y cambios de formato controlados por código de barras la convierten en una solución potente para productores que buscan aumentar su producción.Thiele Balanza de peso bruto 6128: La Thiele El modelo 6128 ofrece un pesaje preciso y uniforme gracias a su sistema de dos etapas y compensación automática, garantizando que cada bolsa cumpla con sus estándares. Es rápido, fácil de usar y se integra a la perfección con los sistemas de ensacado BWFS para un flujo de trabajo optimizado.Symach Soluciones de paletización: Symach Las paletizadoras están disponibles en una variedad de velocidades y tamaños, lo que ofrece a los productores de piensos diversas opciones para automatizar su proceso de paletización. Contáctenos hoy mismo para descubrir cómo estos sistemas modernos pueden impulsar la productividad, la calidad y la rentabilidad en toda su operación de producción de alimentos para animales.

28 de agosto de 2025

BW PackagingComprendemos que las líneas de envasado deben mantenerse ágiles para adaptarse a los gustos cambiantes de los consumidores, las promociones de temporada y los lanzamientos de productos a un ritmo acelerado. En muchas fábricas, la transición de una referencia de producto a otra puede llevar horas o incluso días, tiempo durante el cual las máquinas permanecen inactivas y la producción se paraliza. Los líderes de la industria deben comprender la importancia de los cambios rápidos de producción, por qué son esenciales para la fabricación moderna y cuáles son las mejores prácticas específicas que mantienen la calidad del producto sin sacrificar la velocidad de producción. Ahora bien, vea cómo una combinación de planificación inteligente, capacitación del personal y selección estratégica de maquinaria puede transformar su línea de envasado en un activo ágil y rentable. Por qué los cambios rápidos son cruciales En un mercado altamente competitivo, la capacidad de adaptarse rápidamente a las nuevas líneas de productos puede diferenciar a las marcas líderes de las que se quedan atrás. Los cambios rápidos reducen el tiempo de inactividad, lo que le permite producir más referencias en menos tiempo y responder rápidamente a las tendencias del mercado . Adaptación a la rápida expansión de SKU A medida que cambia la demanda de los consumidores, las marcas introducen nuevos sabores, variantes de temporada y productos de edición limitada a un ritmo vertiginoso. Esta variedad genera la necesidad de realizar cambios, a veces varias veces al día. Si cambiar de un tamaño de bolsa o de un requisito de etiquetado a otro resulta engorroso, corre el riesgo de perder oportunidades de mercado clave. Como alternativa, podría producir en exceso ciertos artículos para evitar cambios frecuentes, lo que puede provocar desperdicio de inventario o productos caducados. Un proceso de cambio rápido bien coordinado permite a los operarios intercambiar las películas de embalaje, ajustar las temperaturas de sellado y reprogramar las pesadoras sin necesidad de una parada prolongada. Esta capacidad de respuesta es fundamental para cumplir con los plazos ajustados de los minoristas, captar los mercados de compra impulsiva y garantizar un suministro constante de productos frescos. Minimizar el tiempo de inactividad El tiempo de inactividad reduce la rentabilidad. Cuando las máquinas no están en funcionamiento, los costes de mano de obra, gastos generales y equipos se acumulan sin que existan ingresos que los compensen. Si bien ninguna operación puede evitar por completo las interrupciones, los cambios rápidos buscan que sean lo más breves posible. En definitiva, cuanto más ágil sea la transición, mayor será el rendimiento general y mejores serán los resultados financieros. También cabe destacar que unos procesos de cambio deficientes pueden generar estrés entre los operarios, lo que puede dar lugar a errores como parámetros de sellado incorrectos o envases mal etiquetados. Al estandarizar y perfeccionar cada paso del proceso de transición, se crea un entorno de trabajo más tranquilo y predecible que favorece una producción de alta calidad. Obstáculos comunes durante los cambios de línea Incluso las líneas de envasado más sencillas contienen múltiples máquinas y componentes, como equipos de formado, llenado y sellado, etiquetadoras, pesadoras y cintas transportadoras, todos los cuales deben realinearse o reconfigurarse para una nueva referencia de producto (SKU). Las inconsistencias o los retrasos en cualquier estación pueden provocar un tiempo de inactividad prolongado. Sin un enfoque estandarizado, los operarios pueden improvisar cada vez, lo que puede provocar que se omitan pasos o se pasen por alto detalles. Es fácil que los tornillos, las herramientas y las piezas se extravíen entre tanto desorden, especialmente si no se almacenan correctamente. Algunos obstáculos que deben superarse durante los cambios de producción son: Falta de procedimientos estandarizados : Sin pasos documentados, el personal se basa en conocimientos informales que pueden variar considerablemente. Ajustes ineficientes de la máquina: Si la configuración del equipo debe ajustarse manualmente cada vez, pequeños errores o conjeturas pueden generar retrasos adicionales. Retrasos en la limpieza de equipos : A menudo es necesaria una limpieza exhaustiva entre diferentes referencias de productos, especialmente en lo que respecta a alérgenos o cuestiones de higiene, pero puede convertirse en un cuello de botella si no se planifica adecuadamente. Capacitación limitada de los operadores: si solo uno o dos técnicos saben cómo realizar un cambio de formato, cualquier ausencia puede paralizar la línea de producción. Comunicación poco clara : La falta de actualizaciones en tiempo real puede provocar que los operarios tengan que esperar instrucciones o buscar las piezas necesarias. Al identificar estos puntos débiles, las empresas pueden abordarlos sistemáticamente mediante protocolos estandarizados, una mejor formación y las estrategias de herramientas adecuadas. Mejores prácticas para transiciones más rápidas Una combinación inteligente de tácticas organizativas y optimizaciones mecánicas puede acortar drásticamente los tiempos de cambio de producción. Algunos pasos y buenas prácticas a seguir incluyen: Materiales previos a la preparación : Antes de que finalice la producción, reúna en la línea las nuevas películas de embalaje, etiquetas y componentes del producto. De esta forma, los operarios no tienen que apresurarse a localizar los artículos cuando llega el momento de realizar el cambio. Implementar mecanismos de liberación rápida : Minimizar el número de herramientas necesarias para los ajustes reduce la posibilidad de torpezas o errores al colocarlas. Las piezas de sujeción rápida o de encaje permiten a los operarios cambiar los tubos de conformado, las mordazas de sellado o las guías con la mínima complicación. Utilice ayudas visuales y listas de verificación : Las listas de verificación detalladas eliminan la dependencia de la memoria y las inconsistencias. Una guía grande y plastificada cerca de cada estación ayuda a que el personal se mantenga organizado, asegurando que no se pasen por alto las tareas esenciales. Capacitación cruzada del personal : Si solo una persona sabe cómo ajustar la báscula, cualquier ausencia o retraso en esa estación paraliza toda la línea. La formación cruzada de varios operarios fomenta la colaboración en equipo, lo que facilita que el personal intervenga y gestione cada paso del proceso. Aproveche los controles digitales : La maquinaria de envasado moderna puede almacenar múltiples recetas o conjuntos de parámetros. Al seleccionar el programa correcto en el panel de control, los operarios pueden cambiar rápidamente de la temperatura de sellado, el peso de llenado o el diseño de etiquetado de un producto a otro. Cada una de estas tácticas, al combinarse, da como resultado una transición optimizada que no solo reduce el tiempo de inactividad, sino que también mantiene estándares de producto rigurosos. Por qué la velocidad de cambio no implica una calidad comprometida Una preocupación clave es que acelerar las transiciones podría generar errores, como paquetes mal etiquetados o una limpieza incompleta entre SKU. Sin embargo, seguir sistemáticamente las mejores prácticas mencionadas anteriormente ayuda a mantener la calidad. Los procesos estandarizados reducen las conjeturas, mientras que la preparación previa garantiza que todo esté listo antes de que se detenga la línea de producción. Mantener la calidad mediante cambios rápidos Si bien la rapidez es primordial, es crucial no descuidar la calidad del producto . Un cambio rápido que dé lugar a paquetes mal etiquetados o mal sellados es contraproducente. En cambio, deberían integrarse controles de calidad en el proceso de transición para confirmar que cada nueva producción cumple con las especificaciones. Comprobación de los sellos y la precisión del llenado En cuanto se cargue el nuevo rollo de película, realice una breve prueba. Inspeccione las juntas en condiciones reales de funcionamiento. Tire de la junta para asegurarse de que no se rompa, compruebe que no haya arrugas ni huecos y verifique que las mordazas de la junta estén alineadas correctamente. Al mismo tiempo, se pesarán muestras aleatorias para confirmar la exactitud del llenado. Si detecta alguna discrepancia, soluciónela de inmediato en lugar de esperar a haber producido un lote grande de producto defectuoso. Documentación de resultados Mantenga un registro de cómo se desarrolla cada cambio. Anota el tiempo empleado en cada paso, los problemas encontrados y las soluciones. En las siguientes ejecuciones, busque patrones, ya que es posible que la misma abrazadera cause retrasos o que ciertas tareas de limpieza se prolonguen de forma sistemática. Programación y planificación para cambios frecuentes Incluso con sistemas excelentes, los múltiples cambios diarios pueden sobrecargar al personal y los recursos si no se planifican cuidadosamente. Siempre que sea posible, agrupe los SKU similares uno tras otro para reducir la magnitud de cada transición. Por ejemplo, si envasa aperitivos en formatos de 8 onzas, 12 onzas y 16 onzas, programe las tiradas de manera que se necesiten ajustes mínimos entre ellas. Consolide las tareas más importantes al final o al principio del turno, cuando la limpieza integral sea más conveniente. Además, considere cómo influyen los horarios de los turnos en el éxito del cambio de turno. Si los operarios saben que se avecina un cambio a mitad de turno, pueden reunir de forma proactiva los nuevos materiales y etiquetar las bobinas. Del mismo modo, una breve reunión diaria puede destacar la agenda futura, asegurando que todos estén alineados en cuanto a las prioridades. Esto fomenta la rendición de cuentas y reduce las fallas en la comunicación. Optimice sus líneas de envasado para lograr una mayor eficiencia. Una estrategia de cambio rápido bien ejecutada puede hacer más que reducir el tiempo de inactividad ; puede revitalizar todo un entorno de producción. Cuando el personal ve que la dirección valora su eficiencia y les proporciona las herramientas adecuadas, la moral suele mejorar, lo que se traduce en menos errores y una dinámica de equipo más cohesionada. Ya sea que produzca dulces, bebidas, productos farmacéuticos o cualquier artículo con variaciones frecuentes en el empaque, los cambios rápidos le ayudan a mantenerse competitivo en un mercado en constante evolución. Al asociarse conBW PackagingPodrá explorar las características de la maquinaria, como el almacenamiento de recetas, los ensamblajes de liberación rápida y los diseños modulares, que facilitan transiciones más fluidas. También ofrecemos consultoría en optimización de procesos, asegurando que cada estación esté ubicada de forma lógica para minimizar el tiempo de desplazamiento y la confusión. Contáctenos hoy mismo para descubrir cómo podemos adaptar soluciones de empaque avanzadas a sus necesidades, transformando los cambios lentos y propensos a errores en una rutina ágil y eficiente.

20 de agosto de 2025

BW PackagingEntendemos que las semillas requieren un manejo preciso en cada etapa, desde la cosecha hasta el empaque final. En las últimas décadas, la industria de las semillas ha experimentado cambios significativos, impulsados ​​por los avances en genética, los objetivos de sostenibilidad y la evolución de las demandas de los consumidores. En este artículo, exploraremos las fases clave en la evolución del envasado de semillas, destacaremos los desafíos únicos que presentan las semillas y explicaremos cómo las soluciones modernas se adaptan a una amplia gama de tipos de semillas con un mínimo de desperdicio. Finalmente, mostraremos cómo la integración de la tecnología de llenado de bolsas y paletización, comoThieleoSymachEstos sistemas pueden ayudar a los productores de semillas a mantener la viabilidad, la trazabilidad y a mejorar la rentabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro. De la recolección manual a la alta tecnología El envasado de semillas en sus inicios era un proceso sencillo que se basaba en cucharas manuales, estimaciones de peso básicas y sacos rudimentarios. Al haber menos variedades de semillas comerciales en el mercado, a menudo se toleraban variaciones en el peso o la cantidad, siempre que los agricultores obtuvieran un volumen aproximadamente exacto para la siembra. Sin embargo, a medida que la agricultura se expandió, las limitaciones de este método de estimación se hicieron más evidentes, lo que dio lugar a problemas como el riesgo de contar mal las semillas, una germinación desigual y una reducción de los rendimientos. Métodos tradicionales En explotaciones a pequeña escala, los trabajadores agrícolas utilizaban palas manuales y balanzas mecánicas para dosificar las semillas y colocarlas en sacos de arpillera o papel. Este enfoque introdujo inconsistencias, ya que la relación volumen-peso podía variar dependiendo del tamaño de la semilla y del contenido de humedad. La manipulación manual también aumentaba el riesgo de contaminación, especialmente si las zonas de almacenamiento y las herramientas no se limpiaban meticulosamente. El control de calidad era mínimo y la mayoría de los esfuerzos se centraban en desechar las semillas visiblemente dañadas o mohosas. El tratamiento de las semillas, cuando se realizaba, se llevaba a cabo por separado, a menudo sin protocolos estandarizados ni prácticas de etiquetado fiables. Como resultado, las primeras ofertas comerciales de semillas variaban mucho en cuanto a pureza y rendimiento de germinación. Requisitos modernos Con el tiempo, los productores de semillas han reconocido que la precisión y la consistencia son fundamentales para los agricultores. Una sola bolsa con un número inconsistente de semillas puede alterar los calendarios de siembra, desperdiciar superficie cultivada o reducir los rendimientos. El envasado de semillas actual debe cumplir con varios requisitos clave: Peso o cantidad exactos: Los cultivadores esperan que cada bolsa contenga una cantidad específica de semillas, lo que permite un espaciado preciso entre hileras y una densidad de población adecuada. Trazabilidad detallada: La pureza varietal, los datos del lote y el historial de tratamiento deben estar claramente etiquetados para garantizar el cumplimiento de la normativa y la confianza del cliente. Protección de la viabilidad: Las semillas son sensibles a la humedad, a las temperaturas extremas y a la manipulación brusca. El embalaje debe protegerlos de las amenazas, manteniendo al mismo tiempo su integridad a lo largo de la cadena de suministro. Diseño fácil de usar: Las operaciones de siembra modernas se benefician de características como boquillas de fácil vertido, cierres resellables y formatos de bolsas ergonómicos que simplifican el manejo en el campo. Desafíos únicos en el envasado de semillas Aunque las semillas puedan parecer simples, varían mucho en tamaño, forma y cubierta. Algunas son redondas y lisas (como los guisantes), mientras que otras son alargadas y frágiles (como las semillas de las flores). Esta diversidad complica el envasado, sobre todo a gran escala. Los factores ambientales influyen enormemente en la viabilidad de las semillas. La alta humedad puede favorecer el crecimiento de hongos o provocar una germinación prematura. Por el contrario, los ambientes extremadamente secos pueden debilitar la cubierta de las semillas, reduciendo las tasas de éxito en el campo. Cualquier error en el envasado puede echar por tierra meses de esfuerzos de cría y cultivo. Entre las principales complicaciones a las que se enfrentan los productores de semillas se incluyen: Generación de polvo: Muchas semillas dejan partículas o polvos finos después de la limpieza, que pueden obstruir la maquinaria o afectar a las juntas. Acumulación de electricidad estática: Las semillas ligeras o con textura similar a la paja pueden adherirse a las superficies de la máquina debido a la electricidad estática, lo que provoca llenados inexactos o un flujo inconsistente. Sensibilidad a la humedad: La humedad residual puede acortar la vida útil y comprometer la germinación si no se sella con las propiedades de barrera adecuadas. Recubrimiento frágil de las semillas: La manipulación mecánica brusca puede agrietar las capas protectoras, reduciendo las tasas de germinación. Requisitos reglamentarios de etiquetado: La mayoría de las regiones exigen un etiquetado detallado, que incluya tasas de germinación, tratamientos químicos y el estado de los organismos genéticamente modificados (OGM), lo que añade complejidad al proceso de envasado. Afrontar estos retos es fundamental para obtener semillas de alta calidad que cumplan tanto con las normas legales como con las expectativas de los agricultores. Tecnologías modernas de envasado de semillas A medida que evolucionan las demandas del mercado, los productores de semillas requieren maquinaria de envasado especializada que garantice un llenado preciso, un sellado hermético y un daño mínimo. Los avances en el pesaje, la manipulación de productos y el diseño de envases ahora ayudan a los productores a gestionar semillas de diferentes tamaños y texturas en una sola línea de producción. Pesaje y conteo automatizados Los sistemas de pesaje y llenado son ideales para semillas de tamaño mediano a grande, como maíz, girasol o soja. Estos sistemas utilizan células de carga para medir con precisión el peso de las semillas antes de introducir el producto en una bolsa o envase una vez alcanzado el peso objetivo. Son especialmente eficaces en escenarios de alto volumen, pero pueden introducir ligeras discrepancias si la densidad o la forma de las semillas fluctúan. En cambio, los contadores de semillas ópticos o mecánicos están diseñados para semillas más pequeñas y de mayor valor que requieren una precisión milimétrica (por ejemplo, semillas de hortalizas o flores). Estos sistemas utilizan cámaras o sensores para detectar cada semilla que pasa por un canal estrecho, deteniéndose una vez que se alcanza el número requerido. Aunque son más lentas, ofrecen una precisión casi perfecta, algo esencial para los paquetes de semillas de alta calidad que pueden contener solo unos pocos cientos de semillas. Selección de materiales y sellado Las semillas suelen ser sensibles a la humedad y a las temperaturas extremas. Los materiales de embalaje deben ofrecer una protección robusta, impidiendo la entrada de humedad y manteniendo la sequedad en el interior. Las películas multicapa que combinan capas de polietileno, poliéster o papel de aluminio evitan la infiltración de gases y vapor de agua, prolongando así la vida útil del producto. Las bolsas resellables con cremallera o boquilla permiten un uso parcial sin exponer las semillas restantes al ambiente. Para el envasado a granel, donde las bolsas de semillas pueden variar desde unos pocos kilogramos hasta grandes contenedores, el polipropileno tejido se utiliza ampliamente por su resistencia y durabilidad. Sin embargo, pueden requerir laminación o recubrimientos especializados para mejorar su resistencia al agua. Los productores deben equilibrar el coste con el rendimiento de la barrera, teniendo en cuenta factores como la distancia de transporte, las condiciones de almacenamiento y el valor intrínseco de la semilla. Integración del control de calidad de las semillas en las líneas de envasado. Mantener la viabilidad y la pureza de las semillas no se trata solo de contarlas o pesarlas correctamente; también se trata de controlar cada paso de la producción. Algunos pasos a seguir son: Control de la humedad: Las semillas deben secarse hasta alcanzar un nivel de humedad seguro antes de envasarlas. Esto previene el crecimiento de moho y la germinación prematura. Tratamiento y recubrimiento de semillas: La aplicación de fungicidas, insecticidas o recubrimientos nutritivos puede mejorar las tasas de germinación, pero requiere una aplicación uniforme. Las máquinas de recubrimiento automatizadas hacen girar las semillas en un entorno controlado, lo que garantiza una cobertura uniforme. Seguimiento preciso de lotes: Cada lote recibe un número de lote único, que lo vincula con su linaje genético y sus registros de tratamiento. Estos datos son fundamentales para las retiradas de productos o las consultas de los productores. Inspección automatizada: Los sistemas de visión pueden detectar semillas rotas, variaciones de color o materia extraña. Las semillas dañadas se desechan para mantener la calidad general. Verificación final del sello: Garantiza que la bolsa o el estuche sea completamente hermético, preservando así la sequedad. Estos sistemas pueden medir la presión del sellado o realizar pruebas de fugas, evitando que se envíen paquetes dañados. Si un paso falla, las tareas posteriores no pueden compensar esa deficiencia. Al integrar los controles de calidad con las operaciones de envasado, los productores de semillas mejoran la uniformidad y la trazabilidad. Consideraciones sobre almacenamiento y distribución Tras su envasado, las semillas pueden pasar semanas o meses almacenadas, en tránsito o expuestas en puntos de venta. Incluso pequeñas fluctuaciones de temperatura o humedad pueden reducir las tasas de germinación. Las condiciones de almacenamiento adecuadas, los materiales de embalaje y las estrategias de paletización trabajan en conjunto para preservar la calidad de las semillas hasta la temporada de siembra. Temperatura y exposición a la luz El calor excesivo puede resecar las semillas, agotando sus reservas almacenadas y acelerando su envejecimiento. La luz solar directa acelera estos efectos, especialmente en el caso de las semillas envasadas en recipientes transparentes o translúcidos. Por lo general, las semillas prefieren un almacenamiento en lugares frescos, oscuros y secos, y muchas instalaciones adoptan entornos con clima controlado que mantienen niveles de humedad estables. En caso de envío internacional, las semillas pueden sufrir tiempos de tránsito prolongados dependiendo de las condiciones. Los contenedores especializados o las unidades refrigeradas ayudan a mitigar las fluctuaciones de temperatura, lo que garantiza que un envío de maíz híbrido costoso o semillas de césped especializadas llegue a su destino intacto. Paletización para sacos de semillas a granel Para las operaciones de siembra a gran escala, el envasado a granel sigue siendo fundamental, especialmente para los agricultores comerciales que siembran muchas hectáreas a la vez. Es clave paletizar correctamente estos sacos pesados ​​para evitar desplazamientos de la carga o daños por compresión en las semillas del fondo. Los patrones de apilamiento estandarizados, los soportes en las esquinas y el embalaje con film estirable refuerzan la estabilidad de la carga. La estabilidad de la carga rígida es primordial: un solo palé que se vuelca puede romper varias bolsas, derramar semillas valiosas y provocar contaminación. Al ajustar cuidadosamente las dimensiones de los palés y la distribución del peso, los productores de semillas reducen las pérdidas durante el transporte y mantienen estándares profesionales al realizar entregas a los principales clientes del sector agroindustrial. Futuras tendencias en el envasado de semillas El sector de las semillas está preparado para una innovación continua a medida que evolucionan las fuerzas del mercado y los requisitos regulatorios. Los productores adoptan cada vez más tecnologías de sensores avanzadas, como monitores de humedad o de nivel de oxígeno integrados en el embalaje, para capturar datos en tiempo real sobre los microambientes de las semillas. Este enfoque fomenta la transparencia, permitiendo a los usuarios saber si un paquete ha mantenido las condiciones ideales durante su almacenamiento. Las películas biodegradables también están ganando popularidad, lo que refleja un impulso más amplio hacia los envases sostenibles. Sin embargo, lograr un equilibrio entre el respeto al medio ambiente y unas barreras adecuadas contra la humedad y el oxígeno sigue siendo un reto. Algunas empresas experimentan con laminados de origen vegetal o soluciones multicapa reciclables, pero estas deben someterse a pruebas rigurosas para garantizar que no comprometan la viabilidad de las semillas ni se degraden prematuramente en los estantes de los almacenes. También existe una tendencia creciente hacia el etiquetado inteligente, que integra códigos QR o etiquetas de comunicación de campo cercano (NFC). Los agricultores podían escanear un código para acceder a consejos de siembra, recomendaciones específicas para cada variedad o para realizar un seguimiento del linaje del lote. A medida que los agricultores demandan herramientas más interactivas, el envasado de semillas podría convertirse en un punto de contacto informativo, fusionando productos físicos con apoyo agronómico digital. Innova tu empaque de semillas conThiele Llenado de bolsas y Symach Paletización A medida que el valor de las semillas sigue aumentando, la tecnología para envasarlas debe mantenerse al mismo ritmo.ThieleySymachEstas soluciones integran la precisión en el llenado de las bolsas con un manejo delicado y una paletización estable, garantizando la protección de las semillas en cada etapa. Junto con una sólida captura de datos, estos sistemas permiten una trazabilidad completa y flujos de trabajo eficientes. Asociarse con BW Packaging Le brindamos acceso a décadas de experiencia en el diseño de líneas adaptadas a los desafíos específicos de los productores de semillas, ya sea para el manejo de grano a granel o variedades hortícolas de alto valor. Contáctenos hoy para descubrir cómo nuestras soluciones avanzadas de llenado y paletizado pueden optimizar la viabilidad de las semillas, reducir el desperdicio y brindar a su empresa una ventaja competitiva.

5 de agosto de 2025

BW Flexible SystemsEntendemos que mantener los productos frescos y atractivos requiere un delicado equilibrio entre tecnología, prácticas de manipulación y estrategias de envasado. A continuación, analizaremos los principales obstáculos que presenta el envasado de productos frescos, junto con métodos probados para prolongar su vida útil y garantizar la seguridad alimentaria. Descubrirá por qué los materiales especializados, el control preciso de la atmósfera y los procesos de producción robustos son esenciales para satisfacer las altas expectativas de consumidores y minoristas. Ahora, obtenga una imagen más clara de cómo elHayssenLa gama de ensacadoras verticales de formado, llenado y sellado (VFFS) puede ayudarle a superar estos retos y a labrarse una reputación por ofrecer productos de primera calidad. Por qué los productos frescos requieren envases especializados Los productos agrícolas, como las frutas y verduras frescas, son inherentemente perecederos. A diferencia de los productos que no necesitan refrigeración, las frutas y verduras permanecen "vivas" después de la cosecha, continuando su respiración y experimentando cambios bioquímicos que influyen en el sabor, la textura y la vida útil. Por consiguiente, incluso el más mínimo error en el envasado puede acelerar el deterioro y degradar el producto final. Tasas de respiración natural Cada producto agrícola, desde las verduras de hoja verde hasta las frutas de hueso, consume oxígeno y libera dióxido de carbono después de la cosecha. Este proceso metabólico continúa hasta que el producto se estropea o se consume, provocando cambios clave como el desarrollo del sabor, las variaciones de color y la eventual descomposición. Los materiales y diseños de los envases deben tener en cuenta esta respiración continua, permitiendo cierto grado de intercambio de gases, cuando sea apropiado. Un embalaje demasiado restrictivo puede atrapar el exceso de CO2 y humedad, creando un ambiente propicio para el moho o la aparición de sabores desagradables. Por el contrario, un embalaje con demasiada circulación de aire puede provocar una deshidratación y marchitamiento excesivos. Equilibrar estas fuerzas opuestas es un objetivo fundamental para cualquiera que intente prolongar la frescura. Al regular la entrada de oxígeno y la liberación de CO2, el envasado puede ralentizar eficazmente el proceso de maduración, lo que da a los productores y minoristas más tiempo para comercializar sus productos. Lograr ese delicado equilibrio a menudo requiere el uso de películas especializadas o técnicas como el envasado en atmósfera modificada (MAP), las cuales analizaremos en detalle más adelante. Sensibilidad a la temperatura y la humedad Además de la respiración, la calidad de los productos agrícolas es muy sensible a las fluctuaciones de temperatura y humedad. La mayoría de las frutas y verduras se conservan mejor en condiciones de cadena de frío que reducen la tasa metabólica, lo que ralentiza la aparición del deterioro. Sin embargo, los cambios bruscos de temperatura, como trasladar artículos de un almacén refrigerado a una estación de embalaje caliente, pueden provocar condensación, lo que conlleva la aparición de moho o un marchitamiento acelerado. Si bien los altos niveles de humedad son beneficiosos para prevenir la deshidratación, pueden propiciar la proliferación bacteriana si no se controlan cuidadosamente. Estas sensibilidades medioambientales implican que las líneas de envasado deben diseñarse teniendo en cuenta las consideraciones climáticas. Enfriar los productos antes de envasarlos, mantener niveles de humedad adecuados durante el sellado y devolver rápidamente los artículos a la cámara frigorífica pueden mejorar drásticamente su vida útil. Si no se controlan de forma constante la temperatura y la humedad, incluso las soluciones de embalaje más avanzadas pueden resultar insuficientes. Obstáculos comunes en el envasado de productos frescos Pueden surgir multitud de problemas al tratar con el envasado de productos agrícolas, todos los cuales pueden alterar los cronogramas de producción y generar problemas de calidad o seguridad. Un enfoque proactivo e integrado es vital para afrontar estos desafíos de frente. Algunos de los obstáculos más frecuentes incluyen: Vida útil limitada: Su alta perecibilidad exige tiempos de rotación rápidos, y un almacenamiento prolongado puede provocar pérdidas por deterioro. Daños físicos: Un manejo inadecuado o la compresión pueden producir hematomas, acelerar la descomposición y crear una apariencia visual poco atractiva. Control de la humedad: El exceso de humedad favorece el crecimiento microbiano, mientras que la falta de ella provoca deshidratación y deterioro de la textura. Fluctuaciones de temperatura: Incluso las variaciones menores fuera de los rangos óptimos pueden causar deterioros internos, decoloración y pérdida de nutrientes. Cumplimiento normativo: El aumento de los requisitos de seguridad alimentaria implica que la trazabilidad, el etiquetado y el registro de información deben ser precisos y transparentes. Abordar estos obstáculos de forma sistemática ayuda a maximizar el rendimiento, garantizando que sus productos lleguen a los consumidores en óptimas condiciones. Materiales avanzados y técnicas de atmósfera modificada La combinación de materiales de embalaje de alto rendimiento con sistemas innovadores de control atmosférico puede crear un entorno estable y protector alrededor de los productos frescos. El objetivo es doble: ralentizar el proceso de envejecimiento y proteger contra las amenazas microbianas, preservando al mismo tiempo las cualidades naturales de cada producto. Películas de alta barrera para productos agrícolas En muchos casos, las películas plásticas multicapa sirven como una barrera eficaz, impidiendo la penetración del oxígeno y atrapando el CO2 producido por la respiración. Esto ayuda a mantener una atmósfera que ralentiza la maduración. Algunas películas avanzadas también incorporan tratamientos antivaho, lo que mantiene una visibilidad clara para que los consumidores puedan ver el producto sin que se acumule condensación. Elegir la película adecuada implica tener en cuenta factores como la tasa de respiración del producto, la vida útil deseada y la temperatura de almacenamiento. Para artículos que liberan una cantidad considerable de humedad, las películas microperforadas o transpirables permiten que escape el exceso de vapor de agua, evitando así un ambiente empapado. En definitiva, la selección de la película protectora depende de equilibrar los niveles de oxígeno, CO2 y humedad para crear las condiciones óptimas para cada fruta o verdura específica. MAP (Envasado en atmósfera modificada) El envasado en atmósfera modificada (MAP, por sus siglas en inglés) supone un paso más allá del uso exclusivo de películas barrera. Al sustituir activamente el aire ambiente dentro del envase con una mezcla personalizada de gases, generalmente nitrógeno, dióxido de carbono y una medida precisa de oxígeno, los procesadores pueden retrasar significativamente el deterioro. Este método funciona especialmente bien para verduras de hoja verde delicadas, bayas y mezclas para ensaladas, que sufren rápidas pérdidas de nutrientes y color si no se controla su entorno. La implementación del envasado en atmósfera modificada (MAP) puede requerir maquinaria especializada capaz de purgar el envase con la mezcla de gases elegida justo antes del sellado. Sin embargo, el retorno de esta inversión puede ser sustancial, ya que los productos presentan una vida útil notablemente más prolongada y mantienen un mejor aspecto visual. No obstante, el envasado en atmósfera modificada (MAP) puede ser más complejo de gestionar, ya que ciertas variedades de productos reaccionan de forma diferente a las composiciones de gases, y la sobreexposición de los productos a altas concentraciones de CO2 puede provocar olores o sabores desagradables. Aprovechamiento de la tecnología para prolongar la vida útil Mantenerse a la vanguardia en el envasado de productos frescos a menudo implica adoptar equipos de última generación y métodos basados ​​en datos que mejoran el control del proceso. Algunos pasos clave para aprovechar la tecnología y prolongar la vida útil de los productos incluyen: Preenfriamiento: Reducir rápidamente el calor del campo ralentiza la actividad metabólica. Un enfriamiento previo adecuado ayuda a preservar el color y los nutrientes. Pesaje y dosificación precisos: Las básculas automatizadas garantizan pesos de envase uniformes, lo que permite una distribución homogénea y elimina la confusión en la caja. Monitorización inteligente del sellado: Los sistemas basados ​​en sensores detectan fugas o sellados incompletos, impidiendo que los paquetes dañados salgan de las instalaciones. Sensores integrados: Los sensores de temperatura, humedad e incluso respiratorios pueden monitorizar las condiciones internas del paquete, alertando a los operarios sobre cualquier anomalía. Registro de datos: Los registros detallados de las condiciones de envasado y los números de lote permiten la trazabilidad y agilizan cualquier retirada necesaria del mercado. Al combinar estas prácticas, los productores forman una sólida red de controles de calidad, cada uno de los cuales refuerza la estabilidad y la frescura del producto final. Estrategias para líneas de envasado de productos agrícolas eficientes La excelencia operativa requiere diseñar un flujo de trabajo fluido y lógico. Las ineficiencias en el flujo de productos o los diseños de línea subóptimos pueden contrarrestar los beneficios de las técnicas de envasado avanzadas. Diseño y flujo de trabajo El proceso desde la cosecha hasta el envasado debe ser lo más breve y sencillo posible. Idealmente, las estaciones de limpieza o clasificación posteriores a la cosecha alimentan directamente la sección de pesaje y llenado, minimizando así el tiempo en entornos no controlados. Las cintas transportadoras automatizadas pueden colocar los artículos con precisión, reduciendo la manipulación manual que podría causar magulladuras o contaminación. Garantizar que cada sección esté diseñada ergonómicamente también contribuye a mantener la productividad y la seguridad de los trabajadores. Al construir una nueva instalación o modernizar una existente, muchos envasadores utilizan el mapeo de procesos para visualizar dónde podrían producirse ralentizaciones. Esto puede ayudar a determinar si la adición de una estación intermedia antes de tareas delicadas, como el sellado, podría mejorar el rendimiento. La clave está en mantener los productos perecederos en el mejor ambiente posible durante cada etapa, evitando que permanezcan expuestos a temperaturas altas o a una humedad excesiva durante demasiado tiempo. Consideraciones sobre el diseño del embalaje El empaquetado también implica cómo se combinan esos elementos alrededor del producto. Por ejemplo, los envases tipo concha ofrecen una protección física robusta para las bayas, mientras que las bolsas ventiladas podrían ser más adecuadas para ciertas hortalizas de raíz y lechugas. Los operadores también deben tener en cuenta el espacio para el etiquetado, ya sea para la marca, la información nutricional o los códigos QR para la trazabilidad. Además, unas instrucciones claras sobre la correcta eliminación o el reciclaje pueden resultar atractivas para los consumidores concienciados con el medio ambiente. La presencia en el estante también importa. Los gráficos llamativos y los escaparates que muestran la frescura del producto pueden impulsar las ventas. Al alinear el diseño del envase con las necesidades del producto, la identidad de la marca y los intereses del consumidor, las empresas pueden transformar lo que de otro modo sería un simple recipiente en una herramienta de marketing persuasiva. Maximización de la vida útil mediante el control de la temperatura. Ni siquiera las películas y los métodos de sellado más sofisticados pueden compensar una gestión deficiente de la temperatura. Desde el momento en que se cosechan los productos, se inicia una carrera contrarreloj mientras las reacciones químicas y biológicas internas continúan su curso. El impacto de la cadena de frío en el embalaje Mantener los productos frescos a la temperatura adecuada es vital para preservar su sabor, textura y aspecto general. Si los productos envasados ​​se exponen a temperaturas extremas, puede formarse condensación en el interior de la bolsa o el recipiente, lo que favorece el crecimiento microbiano o provoca que se marchiten. El control de la cadena de frío abarca no solo la línea de envasado, sino también el almacenamiento y la distribución. Los artículos paletizados a menudo deben colocarse en camiones o contenedores con temperatura controlada, lo que garantiza que no sufran cambios bruscos de temperatura durante el transporte. Los productores que aspiren a mercados más amplios, como la exportación internacional, deben mantener registros meticulosos de las lecturas de temperatura desde el envasado hasta la llegada del producto. Incluso las desviaciones a corto plazo pueden anular los beneficios de un embalaje avanzado, ya que las esporas o las bacterias pueden proliferar sin ser detectadas hasta que el producto esté en los estantes. Cómo afrontar las variaciones estacionales La variedad de productos agrícolas cambia drásticamente con las estaciones, lo que significa que sus instalaciones podrían verse inundadas de bayas delicadas un mes y de calabazas resistentes al siguiente. Cada cultivo requiere condiciones específicas de temperatura y humedad. Al invertir en sistemas de refrigeración flexibles y multizona, así como en estaciones de envasado fáciles de ajustar, los operadores pueden adaptarse sin grandes interrupciones. En épocas de máxima cosecha, almacenar los productos en zonas refrigeradas o en cámaras frigoríficas temporales antes de envasarlos evita que una sobrecarga de productos calientes eleve prematuramente la temperatura de la sala de envasado. Planificar para las fluctuaciones estacionales es clave para mantener la mejor calidad posible en toda la cartera de productos. Capacitación y mantenimiento de la mano de obra para el envasado de productos agrícolas. Incluso la maquinaria más avanzada no puede funcionar a pleno rendimiento sin operarios cualificados que comprendan tanto la tecnología como los principios de manipulación de productos. La formación debe abarcar la calibración del equipo, la resolución de problemas básicos y las mejores prácticas para el manejo delicado de los productos. Los empleados también deben conocer los riesgos de contaminación, los protocolos de limpieza y los principios científicos que hay detrás del mantenimiento de una cadena de frío constante. El mantenimiento debe ser una rutina, no algo que se considere a última hora. Los residuos de frutas pegajosas o restos de hojas pueden obstruir las selladoras o la maquinaria de formado, llenado y sellado, lo que provoca desalineación o problemas con la temperatura de sellado. Los procedimientos de lavado exhaustivos, especialmente en ambientes húmedos, reducen el crecimiento bacteriano y prolongan la vida útil de los equipos. Las inspecciones periódicas de los componentes de sellado, la calibración de los sensores y las cintas transportadoras previenen averías que podrían dejar cajas de productos perecederos en condiciones inadecuadas. Prolongue la vida útil de sus productos conHayssen ISB / Verus Si busca soluciones avanzadas que mantengan la integridad de los productos frescos y a la vez satisfagan las demandas de los mercados modernos, considere cómoHayssen Las embolsadoras verticales de formado, llenado y sellado pueden transformar su línea de envasado. Sus controles de precisión, su robusta construcción y las opciones de integración para el envasado en atmósfera modificada le ayudarán a afrontar las fluctuaciones estacionales y a reducir el desperdicio por deterioro. EnBW Flexible SystemsAprovecha nuestra amplia experiencia en la optimización de flujos de trabajo y la protección de la frescura de tus productos en cada etapa. Contáctanos hoy para descubrir cómo podemos diseñar una solución a medida que te brinde mayor vida útil, calidad constante y tranquilidad en todas tus operaciones de producción.

29 de julio de 2025

BW Flexible SystemsSabemos lo cruciales que son la velocidad, la consistencia y la flexibilidad en el mercado actual de los snacks. El aumento de la demanda de opciones para consumir sobre la marcha ha impulsado a los fabricantes a producir una variedad cada vez mayor de productos, desde patatas fritas y pretzels hasta barritas proteicas y snacks inflados, a un ritmo récord. A continuación, aprenda cómo la tecnología avanzada de envasado de aperitivos y las configuraciones estratégicas de las líneas pueden preservar el sabor, reducir el desperdicio y mantenerse al día con las demandas de producción rápida. Luego, descubra cómo laHayssenLa gama de máquinas de envasado vertical (VFFS) puede ayudarle a satisfacer las expectativas de los consumidores, manteniendo al mismo tiempo la integridad del producto y la reputación de la marca. El rápido crecimiento de la industria de los snacks El consumo de aperitivos a nivel mundial se ha disparado en los últimos años. El ritmo de vida acelerado ha llevado a la gente a sustituir las comidas tradicionales por tentempiés más pequeños y frecuentes, impulsando así las ventas de productos como mezclas de frutos secos, palomitas de maíz y patatas fritas al horno. Este aumento repentino de la demanda también ha dado lugar a innumerables variaciones de sabores y tamaños de porción, desde bolsitas individuales hasta bolsas familiares gigantes. Como resultado, los productores deben hacer malabarismos con diferentes formatos de producto, tipos de película y parámetros de sellado, todo ello al tiempo que cumplen con estrictos estándares de calidad y plazos de entrega ajustados. Cambio en las preferencias de los consumidores Para quienes consumen aperitivos, el sabor sigue siendo primordial, pero los consumidores modernos también anhelan variedad y comodidad. Algunos buscan opciones más saludables (con menos sal, horneadas en lugar de fritas o con alto contenido en proteínas), mientras que otros optan por darse caprichos. Este deseo de contar con perfiles de aperitivos diversos hace que los fabricantes cambien de rumbo con frecuencia. En entornos de producción a gran escala, estas transiciones de sabor resultan complicadas. Los operarios necesitan cambios de formato rápidos, procedimientos de limpieza rigurosos para evitar la contaminación cruzada y líneas de envasado capaces de manejar sin problemas diferentes tamaños de bolsas. La flexibilidad es clave, ya que un único sistema de envasado puede gestionar una docena de tipos de productos o configuraciones de envase diferentes a lo largo de la semana. Necesidad de una respuesta rápida El ritmo vertiginoso del sector de los snacks no se limita a la variedad, sino que también implica la rapidez con la que los productos llegan a los estantes. Los snacks suelen tener una vida útil más corta que los productos enlatados o secos, especialmente si se elaboran con aceites naturales o contienen pocos conservantes. Garantizar que esos productos lleguen a los consumidores rápidamente y en óptimas condiciones es fundamental para preservar su sabor y textura. Las líneas de producción deben ser lo suficientemente ágiles como para mantener una velocidad y un rendimiento constantes, incluso durante las campañas promocionales o los picos de pedidos inesperados. Si te quedas atrás, los productos caducados o los estantes vacíos pueden dañar la reputación de la marca y costar un valioso espacio comercial. Para lograr una velocidad fiable, es necesario integrar la automatización en cada etapa, desde la mezcla y el moldeado de los aperitivos hasta el llenado y el sellado de las bolsas. Equilibrar la eficiencia y la integridad del producto A pesar del gran énfasis en la velocidad, preservar la calidad del producto sigue siendo una prioridad absoluta. Los consumidores no aceptarán aperitivos rancios, rotos o con mal sabor, por muy rápido que lleguen a la tienda. Por lo tanto, la tecnología de envasado debe proteger la textura, el sabor y el atractivo visual de cada snack, al tiempo que cumple con los objetivos de producción. Los artículos voluminosos o con formas irregulares, como los bocadillos de queso extruido o las patatas fritas de verduras, pueden requerir un manejo más delicado para evitar que se rompan. Del mismo modo, los condimentos aceitosos o en polvo pueden causar problemas de sellado de la película si no se manejan con cuidado. Diseñar líneas de productos que se adapten a las propiedades únicas de cada snack garantiza resultados óptimos. Por qué la velocidad y la calidad son importantes Las líneas de alta velocidad con controles insuficientes pueden provocar envases con llenado incompleto, sellos defectuosos o riesgos de contaminación. Con el tiempo, estos fallos de calidad socavan la confianza del consumidor y dan pie a un mayor escrutinio por parte de los organismos reguladores. Por otro lado, las líneas de producción que se centran excesivamente en la calidad a expensas de la velocidad pueden producir bolsas perfectamente selladas, pero a las tasas de producción, son demasiado bajas para satisfacer la demanda de forma rentable. La solución ideal es aquella que combina ambas características, proporcionando un procesamiento rápido y una calidad constante en cada bolsa. Para muchos operadores, la solución reside en equipos avanzados que incorporan sensores en tiempo real, básculas automatizadas y sistemas de control intuitivos. Esto permite una monitorización continua y un ajuste preciso, lo que garantiza que el rendimiento se mantenga estable incluso cuando cambian los materiales de embalaje o las características del producto. Tipos de automatización para el envasado de snacks Las opciones de automatización varían en función de la gama de productos, los objetivos de producción y el presupuesto del fabricante. Se suelen mencionar dos grandes categorías: sistemas de embalaje de movimiento continuo y sistemas de embalaje de movimiento intermitente. Movimiento continuo vs. Movimiento intermitente En los sistemas de movimiento continuo, la película y el producto se desplazan de forma constante a través del sistema sin pausas. Este diseño maximiza el rendimiento, pero puede resultar más complejo de operar y mantener. La sincronización precisa es fundamental, ya que el producto, las mordazas de sellado y la alimentación de la película deben permanecer perfectamente alineados. Este sistema funciona bien para aperitivos de forma uniforme, como patatas fritas o galletas saladas, especialmente cuando se combina con básculas de alta precisión que dejan caer el producto a intervalos precisos. En cambio, los sistemas de movimiento intermitente inician y detienen la película en cada ciclo. Aunque en teoría son un poco más lentas, pueden adaptarse a una mayor variedad de tipos de bolsas o permitir una colocación más precisa del sellado. Esto puede beneficiar a las líneas de productos de aperitivos que cambian con frecuencia entre bolsas familiares grandes, envases individuales o formatos especiales. Algunas máquinas de movimiento intermitente son sorprendentemente rápidas, ya que utilizan servomotores avanzados para minimizar el tiempo de parada y arranque. Integración de pesadoras multicabezal Un componente fundamental de las líneas de producción de aperitivos modernas, las pesadoras multicabezal (a menudo llamadas pesadoras combinadas) se encargan del control de las porciones de productos irregulares como patatas fritas, palomitas de maíz o mezcla de frutos secos. Una serie de tolvas de pesaje calculan rápidamente qué combinación de pesos parciales se acerca más al valor objetivo. Al automatizar este proceso, los productores logran una precisión casi perfecta al tiempo que realizan miles de controles de peso por hora. Las pesadoras multicabezal suelen montarse encima de las máquinas de formado, llenado y sellado vertical (VFFS), de modo que el producto cae directamente en las bolsas de espera una vez que se ha preparado la porción correcta. Esta sinergia en tiempo real minimiza las pérdidas, garantizando que cada bolsa cumpla con el peso neto declarado. Para los snacks premium, también ayuda a preservar la imagen de la marca al garantizar que cada paquete contenga la proporción correcta de componentes (por ejemplo, trozos de chocolate vs. frutos secos en una bolsa surtida). Implementación de soluciones de alta velocidad sin comprometer la calidad. Poner en marcha una operación de alta velocidad va más allá de simplemente comprar máquinas más rápidas. Requiere sistemas cuidadosamente diseñados, pruebas exhaustivas y una perspectiva integral que tenga en cuenta todo, desde las materias primas hasta la distribución final. Algunas estrategias clave incluyen: Configuración adecuada de la línea: Sincronizar los pasos desde la freidora o el horno hasta la entrada del producto, las pesadoras y el sellado. Las transiciones fluidas evitan la acumulación de productos o la formación de puentes que ralentizan la producción. Puntos de control de calidad: Incorpore controles en línea para verificar la integridad del sellado, el peso del llenado y la apariencia del producto. Los sistemas automatizados de rechazo eliminan rápidamente las bolsas defectuosas sin interrumpir la producción. Selección de materiales: Elija películas que bloqueen el oxígeno y la humedad, preservando así la textura crujiente y el sabor. El cambio a laminados avanzados o a sistemas de cremalleras con características especiales requiere una calibración exhaustiva del equipo. Gestión de datos: Realice un seguimiento en tiempo real de las tasas de ejecución, los incidentes de tiempo de inactividad y los fallos de sellado. El análisis de estas métricas permite identificar tendencias de rendimiento y posibles mejoras. Rutinas de mantenimiento preventivo: Cree programas para la limpieza de las mordazas de sellado, la calibración de las básculas y la inspección de los servomotores. El mantenimiento rutinario mantiene un rendimiento constante, evitando averías inesperadas. Al abordar estas consideraciones de forma sistemática, los fabricantes pueden lograr un equilibrio ideal entre velocidad e integridad del producto. Superando los desafíos en el envasado de snacks. Incluso con una buena planificación, pueden surgir problemas. Por ejemplo, los aperitivos grasientos o recubiertos de polvo pueden adherirse a las superficies o acumularse formando tubos, mientras que los artículos extremadamente frágiles corren el riesgo de romperse si la velocidad de la línea de producción es demasiado alta. Reconocer estos escollos a tiempo allana el camino para encontrar soluciones viables. Cómo manipular aperitivos frágiles o grasosos Algunos aperitivos se rompen o se desmoronan con facilidad, especialmente aquellos con texturas ligeras o masas delicadas. Las soluciones incluyen características especializadas para la manipulación de productos, como básculas de caída suave, cintas transportadoras antiestáticas y sistemas de alimentación de velocidad controlada. Al limitar la altura y el ángulo de cada caída, los aperitivos permanecen intactos, conservando su atractivo visual y la calidad percibida. Adaptación a las campañas estacionales y promocionales Los fabricantes de aperitivos suelen lanzar sabores de edición limitada en torno a las festividades o asociarse con eventos promocionales. Estas tiradas cortas exigen cambios rápidos y líneas de envasado flexibles capaces de modificar rápidamente el tamaño de las bolsas o la imagen de marca. Los operarios deben planificar con antelación las transiciones, reunir las películas adecuadas, actualizar las etiquetas y, posiblemente, modificar los parámetros de pesaje o llenado. Capacitación y mantenimiento para líneas de alta velocidad La tecnología por sí sola no puede garantizar el éxito si los operarios y los equipos de mantenimiento carecen de los conocimientos necesarios para gestionar las líneas de forma eficaz. Los programas de capacitación exhaustivos, que abarcan desde las rutinas diarias de puesta en marcha hasta la resolución de problemas en sensores avanzados, fomentan la confianza y reducen los errores. Además, el mantenimiento debe ser constante y proactivo. Las líneas de alta velocidad funcionan con tolerancias muy ajustadas, lo que deja poco margen para que el desgaste o la desalineación pasen desapercibidos. Incluso una ligera descalibración de los recipientes de pesaje puede provocar problemas de sobrellenado o llenado insuficiente, mientras que una mordaza de sellado desgastada puede dañar los envases. Programar inspecciones periódicas, reemplazar las piezas desgastadas antes de que fallen y mantener registros de lubricación contribuyen a que la línea de producción funcione sin problemas y sea rentable. Maximice el rendimiento de los snacks conHayssenSi busca una solución de envasado automatizada que pueda equilibrar alta velocidad con integridad confiable de la bolsa, considere unaHayssen Ensacadora VFFS. Su diseño robusto y configuraciones flexibles permiten gestionar diversos formatos de snacks. La interfaz intuitiva y los controles avanzados de la máquina permiten cambios de programa rápidos y un seguimiento del rendimiento en tiempo real, lo que garantiza un rendimiento óptimo sin sacrificar la calidad. EnBW Flexible SystemsEntendemos lo vital que es mantener las líneas funcionando sin problemas, desde la entrada de materia prima hasta los palés terminados. Juntos, podemos diseñar una solución a medida que satisfaga sus necesidades de velocidad, respete las características únicas de su producto y ofrezca una experiencia de snack consistentemente atractiva para los consumidores. Contáctenos hoy para ver cómo podemos ayudarle.Hayssen Una máquina vertical de formado, llenado y sellado podría revolucionar la producción de sus aperitivos.

25 de julio de 2025

Introducción En el mundo de la automatización del embalaje, comprender los diferentes tipos de cajas es fundamental para seleccionar la solución de embalaje adecuada que satisfaga sus necesidades de producción. Como expertos en soluciones de embalaje integradas, con frecuencia nos preguntan sobre los distintos tipos de cajas y cómo influyen en las opciones de automatización. Esta guía completa le explicará todo lo que necesita saber sobre los tipos de cajas más comunes y las tecnologías de embalaje diseñadas para manejarlas, incluyendo: Tipos comunes de cajas en el embalaje Tecnologías automatizadas de empaquetado de cajas Solución de valor añadido para equipos de embalaje de cajas Tipos comunes de cajas en el embalaje Comprender los distintos tipos de cajas disponibles es el primer paso para optimizar su proceso de embalaje. Analicemos los tipos de carcasas más comunes que se utilizan en diversas industrias y sus características distintivas que las hacen adecuadas para diferentes productos y aplicaciones. Casos RSC/Knock Down El contenedor ranurado estándar (RSC, por sus siglas en inglés), también conocido como caja desmontable, es el tipo de caja más utilizado en las cadenas de suministro globales. Estos versátiles contenedores incluyen: Cuatro paneles laterales con solapas tanto en la parte superior como en la inferior. Una solapa del fabricante que viene pre-encolada durante la producción. Uso mínimo de material protegiendo completamente el contenido. Fácil montaje manual desde un estado plegado. Los RSC son populares por su rentabilidad y versatilidad en casi todas las categorías de productos, desde alimentos y bebidas hasta bienes de consumo. Estuches tipo bandeja Las cajas tipo bandeja se parecen a las RSC, pero carecen de un panel lateral y dos solapas. Entre sus características distintivas se incluyen: Diseño de parte superior abierta que permite la visibilidad del producto. Longitud típica del colgajo uniforme desde la incisión hasta el borde. A menudo se envuelven después de cargarlos para crear un embalaje listo para la venta al por menor. Menor consumo de cartón ondulado en comparación con los RSC completos. Las bandejas son cada vez más populares en entornos minoristas donde la facilidad para reponer los estantes y la visibilidad del producto son prioritarias. HSC (Contenedor de media ranura) El contenedor con media ranura incluye: Construcción similar a la de los RSC, pero con un solo juego de flaps. Solapa del fabricante preasegurada A menudo requiere un envoltorio adicional o una tapa. Ideal para empresas de envasado y reenvasado. Fundas envolventes Las fundas envolventes son el segundo estilo de funda más común y ofrecen varias ventajas: Aspecto final similar al de los RSC, pero sin la solapa del fabricante pre-sellada. Ahorro de costes en la fabricación (no se requiere proceso de sellado de solapas) Eficiencia de espacio en el transporte y carga de cargadores (se envían como láminas planas) Mayor capacidad para adaptarse perfectamente a los productos. Puntos de captura reducidos en comparación con los RSC. Tecnologías automatizadas de empaquetado de cajas Una vez que haya seleccionado el estilo de carcasa adecuado, la siguiente consideración es qué tecnología de automatización se adaptará mejor a sus necesidades de producción. Estos sistemas de embalaje avanzados ofrecen diversos enfoques para la carga de cajas, cada uno con ventajas específicas que dependen de las características de su producto y de los requisitos de producción. Empaquetadoras de cajas de carga lateral Las máquinas de empaquetado de carga lateral (o de carga horizontal) insertan los productos horizontalmente en la caja. Estos sistemas: Puede manejar todos los estilos de mayúsculas y minúsculas comunes mencionados anteriormente. Es posible que sea necesario inclinar algunos tipos de cajas antes de cargarlas. Destaca por empacar de manera eficiente productos que se pueden empujar o barrer dentro de cajas. Funciona bien con productos que puedan soportar presión lateral. Ofrecemos algunas de las opciones más avanzadas y flexibles para el embalaje de final de línea.NigrelliBW Integrated Systems es líder mundial en soluciones robóticas para el embalaje de cajas. Empaquetadoras de cajas envolventes Estas máquinas especializadas: Diseñar estuches alrededor de los productos en lugar de insertar productos en los estuches. Reducir los costos de los materiales Permite ajustes más ceñidos de la caja Manipular una variedad de productos, incluyendo latas, cartones y botellas. Ofrecer un rendimiento superior con bajos costes operativos. Nuestras empacadoras envolventes ofrecen un rendimiento constante con requisitos de mantenimiento sencillos. Cómo seleccionar la solución de embalaje adecuada Al elegir un sistema de embalaje de cajas, tenga en cuenta estos factores clave: Características del producto: fragilidad, forma, peso y requisitos de orientación. Velocidades de producción necesarias para cumplir con los objetivos de producción Espacio disponible en planta y configuración de la línea Presupuesto inicial, OEE previsto y coste total de propiedad. Coste de la materia prima: cajas (desmontadas frente a cajas envolventes), pegamento, cartones, film, etc. Preferencias de estilo de caso basadas en el manejo posterior Frecuencia de cambio entre productos o tamaños de cajas Disponibilidad de mano de obra para el funcionamiento y mantenimiento de las máquinas. VistaNigrelliConsulte el catálogo de máquinas empaquetadoras para ver ejemplos de varios estilos de maquinaria para empaquetar cajas. Soluciones de valor añadido para equipos de embalaje de cajas Más allá de la maquinaria en sí, las capacidades integrales de soporte e integración son factores cruciales para maximizar el éxito a largo plazo de su línea de envasado. BW Integrated Systems Ofrecemos soluciones de valor añadido que mejoran el rendimiento de los equipos, reducen el tiempo de inactividad y garantizan que su operación de envasado siga siendo eficiente durante todo su ciclo de vida. Soluciones de embalaje integradas Si bien es importante comprender las empacadoras de cajas individuales, las mayores ganancias de eficiencia a menudo provienen de líneas de empaque integradas adecuadamente. Como fabricantes de máquinas e integradores de sistemas, BW Integrated Systems Sabe perfectamente cómo: Diseñe líneas de empaquetado óptimas para la distribución específica de sus instalaciones. Obtenga una solución integral llave en mano para sus necesidades de embalaje. Asegúrese de que haya suficiente espacio y flujo de producto entre los equipos. Coordinar los controles para un funcionamiento impecable en toda la línea de envasado. Maximizar el rendimiento minimizando el espacio físico. Recopile y comparta sus datos y métricas de producción para permitir el ajuste preciso de su línea de producción. Crear soluciones que se adapten a las necesidades de producción futuras. Nuestro enfoque integral garantiza que su equipo de empaquetado funcione como parte de un sistema cohesionado, en lugar de un componente aislado. ¡Visite nuestra página web de Soluciones Integradas de Empaquetado para obtener más información! Soporte posventa de por vida En el entorno de fabricación actual, la fiabilidad y el funcionamiento constante de los equipos son fundamentales para mantener los plazos de producción y satisfacer las demandas del mercado. Un servicio integral de posventa proporciona a los fabricantes experiencia técnica continua, respuesta rápida a las necesidades de mantenimiento y soluciones para las carencias de personal derivadas de la rotación de empleados. Los socios de empaque más eficaces ofrecen soporte a largo plazo que incluye resolución de problemas técnicos, planos y manuales, disponibilidad rápida de repuestos, actualizaciones de automatización para prolongar la vida útil de los equipos y capacitación para nuevos operarios. Este enfoque de colaboración continua garantiza que las inversiones iniciales en equipos sigan generando valor durante toda su vida útil, incluso a medida que cambian los requisitos de producción y el personal. Siempre estamos aquí.

22 de julio de 2025

BW Flexible SystemsSabemos que los empacadores de frutas y verduras se enfrentan a una intensa presión para entregar productos frescos y visualmente atractivos en plazos muy ajustados. En un mercado donde las expectativas de los consumidores en cuanto a calidad y vida útil son cada vez mayores, optimizar el flujo de trabajo para el envasado de frutas y verduras puede marcar la diferencia entre el éxito y un costoso deterioro. A continuación, exploraremos cómo el diseño inteligente de líneas, las configuraciones flexibles de maquinaria y la capacitación efectiva pueden mantener su operación ágil y eficiente desde la cosecha hasta la distribución. Aprenda cómo elHayssenLa gama de embolsadoras de formado, llenado y sellado vertical (VFFS) puede ayudarle a crear un proceso de envasado optimizado que mantenga la calidad de los productos y se gane la confianza del cliente. La importancia del diseño del flujo de trabajo en el envasado de productos agrícolas. El envasado de productos frescos es una carrera contrarreloj. Una vez cosechadas, las frutas y verduras comienzan un deterioro lento pero inexorable de su calidad. Cuanto más rápido se enfríen, se clasifiquen y sellen en envases protectores, mejor conservarán su valor nutricional y su atractivo visual. Esta urgencia impone exigencias significativas a los sistemas de envasado, que deben gestionar grandes volúmenes de productos perecederos con un mínimo de errores. Gran volumen, vida útil limitada A diferencia de los productos que no necesitan refrigeración, las frutas y verduras tienen un periodo de tiempo muy corto antes de que pierdan sabor, textura o color. Un retraso de uno o dos días puede convertir la lechuga crujiente en hojas marchitas o los tomates firmes en bolsas magulladas y con fugas. Aumentar la producción para gestionar grandes pedidos, como por ejemplo para satisfacer la demanda máxima estacional, no hace sino agravar estos desafíos. Si su línea de producción no está equipada para manejar un alto volumen de producción, corre el riesgo de dejar los productos en condiciones no ideales, lo que acelera su deterioro. Además, la diversidad de productos complica las cosas. Desde bayas delicadas que se aplastan fácilmente hasta hortalizas de raíz robustas que deben protegerse de la acumulación de humedad, cada categoría tiene requisitos únicos de manipulación y envasado. Para obtener resultados uniformes en diferentes tipos de productos, se requiere una planificación cuidadosa del flujo de trabajo y, posiblemente, equipos específicos o adaptables. Gestión continua de la cadena de frío La temperatura es un factor fundamental para mantener frescos los productos, por lo que controlarla en cada etapa es crucial. Si la zona de envasado está mucho más caliente que la zona de almacenamiento, los productos pueden "transpirar" brevemente, lo que provoca condensación dentro de los envases y el posterior crecimiento de moho. Por el contrario, envasar productos refrigerados en un ambiente excesivamente seco puede provocar que se encojan o que la superficie se agriete. Las instalaciones modernas suelen utilizar cortinas de aire refrigerado, túneles fríos o zonas climáticas específicas para preservar la cadena de frío desde el lavado inicial hasta el sellado final. Cuanto más consistentemente logre mantener el rango de temperatura correcto, mayor será su éxito a la hora de prolongar la vida útil del producto. Esta necesidad de control climático también influye en el diseño de la línea de producción: demasiadas transferencias manuales o paradas de producción pueden provocar fluctuaciones de temperatura perjudiciales. Diseño de un proceso de empaquetado optimizado Cada paso en el envasado, clasificación, pesaje, sellado y etiquetado de los productos debe seguir un flujo lógico, evitando atascos y minimizando la manipulación del producto. Los cuellos de botella o las distribuciones ineficientes pueden degradar rápidamente la calidad del producto y dificultar la producción. Las principales etapas del envasado de productos agrícolas incluyen: Preselección y limpieza: Eliminación de residuos de campo, artículos dañados y cualquier contaminante antes de que entren en la línea principal. Pesaje y porcionado: Asegurarse de que cada paquete cumpla con los estándares de comercialización (por ejemplo, 1 libra de manzanas) manteniendo el producto intacto. Operaciones de filmación/formado, llenado y sellado: Utilización de equipos de sellado horizontales o verticales para crear bolsas, bandejas o envases sellados. Etiquetado y codificación: Aplicación de datos precisos sobre el contenido, el peso y las fechas de caducidad para garantizar la trazabilidad. Embalaje o paletización: Protección de los productos envasados ​​para su transporte o almacenamiento. Al distribuir cuidadosamente estas estaciones de trabajo, se reduce la posibilidad de que los productos se acumulen en una sola zona. Un diseño eficaz de la cinta transportadora, que incluye guías de alineación, zonas de amortiguación y capacidad de sobretensión, ayuda a mantener un flujo continuo sin que los productos tengan que permanecer inactivos. Cómo superar los obstáculos comunes en el envasado de productos agrícolas Incluso las líneas bien planificadas se enfrentan a posibles obstáculos. Identificarlos y resolverlos a tiempo puede generar importantes mejoras en la eficiencia, evitando al mismo tiempo la frustración de su personal y los retrasos perjudiciales para sus productos. Retrasos en la clasificación y calificación Un importante cuello de botella suele aparecer en la etapa de clasificación o selección, donde los trabajadores o los sistemas automatizados eliminan los artículos de calidad inferior. Si no se asigna suficiente personal o maquinaria, o si los productos llegan con una variación de calidad significativa, toda la línea de producción puede ralentizarse considerablemente. La actualización a clasificadores ópticos puede aliviar algunas tareas manuales, diferenciando eficientemente los artículos por color, tamaño y forma. La preclasificación cerca del lugar de producción o el uso de unidades móviles también puede ayudar a separar los artículos de mala calidad con antelación, reduciendo así la carga de trabajo de su planta principal. Alineación con las operaciones posteriores Una vez clasificados los productos, deben pasar sin problemas a las etapas de pesaje, llenado y sellado. Si la velocidad de una estación supera la capacidad de la siguiente, puede producirse una acumulación de productos, lo que provoca que los artículos queden fuera de los rangos de temperatura seguros. Por ejemplo, una báscula de alta velocidad podría entregar los productos a un ritmo más rápido del que su máquina de envasado puede sellar las bolsas. Garantizar la comunicación en tiempo real entre las estaciones (mediante sensores o software de gestión de línea) ayuda a mantener velocidades sincronizadas. Cuando una estación detecta una ralentización, los equipos situados aguas arriba pueden ajustar su ritmo en consecuencia. Incorporar flexibilidad para las variaciones estacionales Las empresas productoras rara vez mantienen una gama de productos estable durante todo el año. Los cambios estacionales —por ejemplo, las fresas en primavera y los melones en verano— modifican el volumen y las características de lo que se envasa. Para mantener la rentabilidad, las líneas de producción deben adaptarse rápidamente a una nueva afluencia de tipo o volumen de producto. Equipos modulares: La maquinaria con módulos intercambiables o anchos de cinta transportadora ajustables permite adaptar la línea a nuevos tamaños de producto sin necesidad de grandes modificaciones. Velocidades de cinta transportadora ajustables: Las plumas de cosecha pueden requerir un mayor rendimiento, mientras que las temporadas bajas, más lentas, exigen menor capacidad. La capacidad de modificar la velocidad sobre la marcha permite optimizar el uso de la mano de obra y la energía. Mecanismos de cambio rápido: El intercambio rápido de tubos formadores, mordazas de sellado o plantillas de etiquetas es esencial para una planta que cambia habitualmente entre diferentes referencias de productos. Personal con formación polivalente: Los trabajadores capacitados en múltiples puestos ayudan a reasignar la mano de obra precisamente donde se necesita. Si la clasificación requiere más atención durante el período de máxima cosecha, se puede trasladar al personal de las zonas con menor actividad. Zonas de amortiguación: Las áreas de almacenamiento o depósito temporales pueden absorber los picos de suministro sin sobrecargar las estaciones de envasado. Un "amortiguador" a corto plazo también evita interrupciones abruptas en la línea si una estación aguas abajo experimenta algún fallo. En conjunto, estas estrategias permiten una operación flexible que puede gestionar cambios en la variedad y el volumen de productos sin tiempos de inactividad significativos ni pérdidas de producto. Soluciones tecnológicas para mejorar el flujo de trabajo Una de las ventajas del envasado moderno de productos agrícolas es el auge de la automatización y las herramientas de análisis de datos que optimizan las operaciones en tiempo real. Estas soluciones pueden ofrecer información inmediata sobre el rendimiento, destacando las ralentizaciones o las tasas de error en su línea de producción. Sistemas de alimentación automatizados Colocar los productos manualmente en las cintas transportadoras propicia la inconsistencia. Los sistemas de alimentación automatizados organizan los productos de manera que se distribuyan uniformemente, minimizando las colisiones o los errores de clasificación posteriores en la línea de producción. En el caso de productos delicados como los melocotones o los tomates, una manipulación mecánica suave reduce los daños. Los sensores pueden medir el flujo del producto y ajustar la velocidad de las cintas transportadoras para mantener un rendimiento constante. Análisis de datos y paneles de rendimiento El software industrial suele incluir paneles de control que muestran métricas de rendimiento de la línea: unidades por minuto, incidencias de tiempo de inactividad, tasas de integridad de los sellos, etc. Al analizar estos datos, los gerentes pueden identificar los puntos críticos persistentes, como por ejemplo si la estación de etiquetado es más lenta de lo previsto o si una cinta transportadora específica se atasca con frecuencia. Ajustar los parámetros de la máquina o programar personal adicional en la estación problemática corrige los problemas antes de que se conviertan en cuellos de botella en toda regla. Formación y mantenimiento para la fiabilidad La pericia humana sigue siendo fundamental, por muy avanzada que sea la maquinaria. Si los operarios no comprenden del todo las técnicas de manipulación de los productos o cómo ajustar el equipo para cada tipo de fruta o verdura, los errores y las repeticiones de trabajo se vuelven habituales. La formación integral en diversas áreas fomenta la agilidad, garantizando que su equipo esté preparado para cambios de producto o tareas de mantenimiento de última hora. El mantenimiento también debe ser un hábito regular. Restos de frutas, zumos u hojas pueden acumularse en las grietas de la máquina, afectando a los sellos o provocando contaminación cruzada. Designar pausas específicas para la limpieza, especialmente después de terminar con un tipo de producto que genera muchos residuos, mantiene la higiene. Las revisiones rutinarias de las correas, las mordazas de sellado o los sensores evitan paradas inesperadas. Optimice su flujo de trabajo de empaquetado de productos conHayssen Bolsas VFFS Un proceso eficiente de envasado de productos agrícolas requiere tanto tecnología robusta como flujos de trabajo bien coordinados. Ahí es dondeHayssen Las ensacadoras verticales de formado, llenado y sellado pueden marcar la diferencia. Diseñadas para ofrecer flexibilidad y fiabilidad, estos sistemas procesan diversos tipos de productos manteniendo una alta velocidad de manipulación, a la vez que delicada, y un sellado preciso. El análisis de datos integrado ayuda a los gerentes a realizar un seguimiento de los indicadores de rendimiento, lo que permite una respuesta rápida a los cambios estacionales o a los aumentos inesperados de la oferta. EnBW Flexible SystemsAprovechamos nuestra dilatada experiencia en el diseño de líneas de envasado a medida para productos frescos. Consideramos cada detalle: soluciones de refrigeración, estaciones de alimentación, disposición de las cintas transportadoras, métodos de sellado y requisitos de etiquetado. Contáctenos hoy mismo para descubrir cómo estos sistemas inteligentes y escalables pueden proteger la frescura e integridad de sus productos, a la vez que optimizan la velocidad y la uniformidad.

9 de julio de 2025

BW Flexible SystemsComprendemos que cumplir con los estándares de seguridad alimentaria en el envasado de productos de panadería va mucho más allá de la limpieza básica; requiere sistemas integrados, un diseño de equipos especializado y protocolos operativos rigurosos que protejan la integridad del producto durante todo el proceso de envasado. La seguridad alimentaria en el envasado de productos de panadería ha evolucionado desde prácticas sanitarias básicas hasta sistemas sofisticados que abordan los riesgos potenciales en cada etapa del proceso de envasado. Las normativas modernas exigen enfoques proactivos que identifiquen y controlen los riesgos antes de que puedan afectar a la seguridad de los productos, creando un marco integral que proteja tanto a los consumidores como a las operaciones comerciales de los incidentes relacionados con la seguridad alimentaria. Panorama normativo actual en materia de seguridad alimentaria para panaderías El marco normativo que rige el envasado de productos de panadería sigue evolucionando, y los nuevos requisitos y la mayor aplicación de la ley plantean retos para las empresas de todos los tamaños. Comprender este panorama es fundamental para mantener el cumplimiento normativo al tiempo que se optimiza la eficiencia operativa y el posicionamiento competitivo. Requisitos de la FDA y del USDA La Ley de Modernización de la Seguridad Alimentaria (FSMA, por sus siglas en inglés) representa la transformación más significativa en la regulación de la seguridad alimentaria en décadas, ya que cambia el enfoque de las respuestas reactivas a los controles preventivos. Los requisitos de la FSMA exigen que las panaderías implementen planes integrales de seguridad alimentaria que identifiquen los peligros potenciales y establezcan controles para prevenir la contaminación durante todo el proceso de envasado. Las normativas de control preventivo exigen que las panaderías realicen análisis de riesgos que identifiquen los posibles riesgos de contaminación biológica, química y física asociados a las operaciones de envasado. Estos análisis deben estar respaldados por procedimientos escritos, sistemas de monitoreo y protocolos de acciones correctivas que garanticen un control eficaz de los riesgos. Los requisitos de trazabilidad permiten una respuesta rápida ante posibles incidentes de seguridad alimentaria, al mantener registros detallados de los ingredientes, los procesos de producción y las actividades de distribución. Las operaciones de envasado deben contribuir a estos sistemas de trazabilidad mediante el registro preciso de datos y los procedimientos de identificación de lotes. Normas y certificaciones de la industria Para cumplir con los estándares de seguridad alimentaria, a menudo es necesario obtener certificaciones de terceros que demuestren el cumplimiento de las mejores prácticas de la industria: Requisitos de certificación SQF ( Safe Quality Food ) que establecen sistemas integrales de gestión de la seguridad y la calidad alimentaria. Estándares BRC ( British Retail Consortium ) que proporcionan criterios de seguridad y calidad alimentaria reconocidos a nivel mundial. Directrices del AIB ( Instituto Americano de Panadería ) que ofrecen estándares específicos del sector para las operaciones de panadería. La implementación del HACCP ( Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control ) requiere enfoques sistemáticos para la identificación y el control de peligros. Sistemas de gestión de la inocuidad alimentariaISO 22000 que proporcionan estándares internacionales para la gestión de la inocuidad alimentaria. Puntos críticos de control en el envasado de productos de panadería. Una gestión eficaz de la seguridad alimentaria requiere la identificación y el control de los puntos críticos donde los riesgos de contaminación son mayores. Las operaciones de envasado contienen múltiples puntos de control potenciales que deben gestionarse cuidadosamente para prevenir incidentes relacionados con la seguridad alimentaria. Estrategias de prevención de la contaminación La prevención de la contaminación física requiere un diseño de equipos y procedimientos operativos que eliminen las posibles fuentes de materiales extraños. Los equipos de envasado deben estar fabricados con materiales adecuados que resistan el desgaste y eviten la generación de partículas, mientras que los procedimientos operativos deben abordar las posibles fuentes de contaminación, incluidas las actividades de mantenimiento, las operaciones de limpieza y la manipulación de materiales. Los riesgos de contaminación química incluyen productos químicos de limpieza y desinfección, lubricantes y otros materiales de mantenimiento que puedan entrar en contacto con productos alimenticios. Las estrategias de prevención incluyen la selección de productos químicos adecuados, el cumplimiento de los procedimientos de aplicación y la implementación de métodos de verificación para garantizar que los residuos químicos no contaminen los productos. La prevención de la contaminación biológica se centra en el control de los organismos patógenos y las bacterias que provocan el deterioro del producto y que podrían afectar a su seguridad y calidad. Esto requiere una supervisión ambiental integral, programas de higiene del personal y características de diseño de los equipos que prevengan el crecimiento bacteriano y faciliten una desinfección eficaz. Prevenir la contaminación cruzada resulta fundamental en operaciones con múltiples productos, donde diferentes productos o alérgenos pueden transferirse entre lotes. Una prevención eficaz requiere características de diseño de los equipos, procedimientos de limpieza y protocolos operativos que eliminen los riesgos de contaminación cruzada. Integridad del embalaje y calidad del precinto La integridad del envase representa un punto de control crítico que afecta directamente a la seguridad y la vida útil del producto. Un sellado eficaz evita la contaminación posterior al envasado, al tiempo que mantiene la atmósfera protectora necesaria para la estabilidad del producto. El control de la calidad del sellado requiere una verificación continua de que los envases cumplan con los estándares de integridad a lo largo de todo el proceso de producción. Este control incluye inspección visual, pruebas de resistencia del sellado y procedimientos de detección de fugas que permiten identificar posibles problemas antes de que los productos lleguen a los canales de distribución. El control de la temperatura y la presión durante las operaciones de sellado garantiza una formación de sello uniforme, al tiempo que evita daños en productos sensibles a la temperatura. Los sistemas automatizados de monitorización y control mantienen unas condiciones de sellado óptimas a la vez que proporcionan documentación de los parámetros críticos. Diseño y funcionamiento de equipos sanitarios Los principios de diseño sanitario constituyen la base de una gestión eficaz de la seguridad alimentaria en las operaciones de envasado. Estos principios deben integrarse en el diseño de los equipos, en lugar de añadirse a posteriori, para crear sistemas que apoyen intrínsecamente los objetivos de seguridad alimentaria. Los modernos equipos de envasado para panadería presentan un diseño sanitario que facilita la limpieza y la desinfección, al tiempo que previene la contaminación durante el funcionamiento. Estas características representan inversiones esenciales en el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria y en la eficiencia operativa. Principios de diseño higiénico Un diseño sanitario eficaz requiere la aplicación sistemática de principios que prevengan la contaminación al tiempo que permitan una limpieza y desinfección exhaustivas: Superficies lisas y no porosas que resisten el crecimiento bacteriano y evitan la acumulación de partículas en zonas difíciles de limpiar. Mínimas grietas y juntas donde se puedan acumular contaminantes gracias a un diseño y técnicas de construcción cuidadosas. Componentes fáciles de limpiar y desinfectar que se pueden limpiar a fondo sin necesidad de desmontarlos ni utilizar herramientas especiales. Diseño de drenaje para evitar el estancamiento de agua que podría albergar bacterias o generar dificultades de limpieza. Áreas accesibles para una inspección y limpieza exhaustivas que permiten verificar la eficacia de la limpieza. La selección de materiales desempeña un papel crucial en el diseño sanitario, con grados de acero inoxidable y acabados superficiales que resistan la corrosión y mantengan superficies lisas durante toda la vida útil del equipo. Las especificaciones de rugosidad superficial deben ser adecuadas para aplicaciones en contacto con alimentos, al tiempo que permiten procedimientos de limpieza eficaces. Protocolos de limpieza y desinfección La limpieza y desinfección eficaces representan componentes esenciales de la gestión de la seguridad alimentaria que requieren enfoques sistemáticos, procedimientos adecuados y documentación exhaustiva. Estos protocolos deben adaptarse para cumplir con los requisitos operativos y de equipo específicos, al tiempo que se cumplen las normas reglamentarias. El desarrollo de protocolos de limpieza eficaces requiere comprender los tipos de suciedad, la química de la limpieza y las características de diseño de los equipos que afectan a la eficacia de la limpieza. Los protocolos deben lograr un equilibrio entre la minuciosidad y la eficiencia para mantener tanto los estándares de seguridad alimentaria como la productividad operativa. Procedimientos de limpieza diarios Los procedimientos de limpieza diarios establecen estándares básicos de higiene que previenen la acumulación de contaminación al tiempo que mantienen el rendimiento de los equipos. Estos procedimientos deben estar documentados, validados y ejecutados de forma consistente para garantizar su eficacia. La preparación previa a la limpieza incluye los procedimientos de apagado del equipo, la eliminación de los residuos del producto y la preparación de las soluciones de limpieza en las concentraciones y temperaturas adecuadas. Una preparación adecuada garantiza la eficacia de la limpieza y previene daños en los componentes del equipo. Los protocolos de secuencia de limpieza especifican el orden y los métodos para limpiar las diferentes áreas de los equipos, garantizando que las áreas contaminadas no contaminen de forma cruzada las superficies limpiadas. Estas secuencias deben tener en cuenta el diseño del equipo y los requisitos operativos, al tiempo que se maximiza la eficacia de la limpieza. Los procedimientos de aplicación de productos químicos especifican los agentes de limpieza, las concentraciones, los tiempos de contacto y los métodos de aplicación adecuados para las diferentes áreas de los equipos y los distintos tipos de suelo. La correcta selección y aplicación de los productos químicos garantizan una limpieza eficaz, al tiempo que previenen daños en los equipos y la acumulación de residuos químicos. Programas de limpieza profunda y mantenimiento La limpieza profunda periódica se centra en las zonas y los componentes de los equipos que no pueden limpiarse eficazmente durante los procedimientos diarios. Estas actividades requieren un desmontaje más exhaustivo y procedimientos especializados, pero son esenciales para mantener el cumplimiento de la normativa de seguridad alimentaria a largo plazo. Los programas de mantenimiento preventivo deben coordinarse con los requisitos de limpieza para garantizar que las actividades de mantenimiento no comprometan la seguridad alimentaria. Los procedimientos de mantenimiento deben incluir la limpieza y desinfección de los componentes antes del reensamblaje. Los programas de reemplazo de componentes contemplan las piezas de desgaste que podrían afectar la seguridad alimentaria, incluidos los sellos, las juntas y otros componentes que pueden albergar contaminantes a medida que envejecen. Los programas de reemplazo deben basarse en las recomendaciones del fabricante y la experiencia operativa. Los requisitos de documentación incluyen registros de mantenimiento, verificación de la limpieza y cualquier medida correctiva tomada para solucionar problemas. Esta documentación respalda el cumplimiento normativo a la vez que proporciona datos para los esfuerzos de mejora continua. ContactoBW Flexible Systems Para garantizar que su panadería cumpla con los estándares de seguridad alimentaria El Hayssen Características de seguridad alimentaria del R300 ElHayssen La envasadora flow-wrap R300 incorpora completas características de seguridad alimentaria diseñadas específicamente para aplicaciones de panadería. Estas características permiten un fácil acceso, manteniendo la integridad estructural y la eficiencia operativa necesarias para entornos de producción comercial. La construcción en acero inoxidable en todas las áreas de contacto con el producto proporciona resistencia a la corrosión y facilidad de limpieza, esenciales para el cumplimiento de las normas de seguridad alimentaria. El modelo R300 utiliza aceros inoxidables de calidad adecuada con acabados superficiales que cumplen con los estándares de la industria alimentaria, a la vez que resiste el desgaste y mantiene su aspecto impecable durante toda la vida útil del equipo. La rejilla metálica abierta que recorre la parte inferior de toda la máquina permite que las migas caigan, eliminando las grietas que podrían albergar bacterias, a la vez que proporciona un drenaje adecuado para las soluciones de limpieza y el agua de enjuague. La tapa de entrada, que se retira sin herramientas, facilita la limpieza sin necesidad de un desmontaje extenso ni herramientas especializadas. EnBW Flexible SystemsNos comprometemos a ayudar a las panaderías a alcanzar sus objetivos de seguridad alimentaria mediante el diseño innovador de equipos, servicios de soporte integrales y una colaboración continua durante todo el ciclo de vida de los equipos. Nuestra experiencia en normas de seguridad alimentaria nos permite ofrecer soluciones que cumplen con los requisitos actuales y, al mismo tiempo, nos adaptamos a la evolución de la normativa. Póngase en contacto con nuestros expertos en envasado para panadería para analizar sus necesidades específicas y descubrir cómo nuestras envasadoras flow-wrap, fáciles de usar y de limpiar, pueden ayudarle a alcanzar sus objetivos de seguridad alimentaria, al tiempo que optimizan la eficiencia operativa y la rentabilidad.

7 de julio de 2025

BW Flexible SystemsReconocemos que las operaciones de envasado agrícola exitosas requieren soluciones de envasado flexibles que puedan adaptarse a las diversas características del producto, a múltiples tamaños de bolsas y a los diferentes volúmenes de producción a lo largo de los ciclos estacionales. Nuestro enfoque de solución integral combina tecnología avanzada de llenado de sacos con sistemas de paletización integrados para crear líneas de envasado que se adaptan a las exigencias dinámicas de las operaciones agrícolas modernas. Comprender las necesidades de envasado de productos agrícolas Las necesidades de envasado agrícola abarcan una gama de aplicaciones más amplia que prácticamente cualquier otra industria, lo que exige equipos que se adapten rápidamente a diferentes productos, manteniendo al mismo tiempo estándares de rendimiento constantes. Debido a la naturaleza estacional de la producción agrícola, que introduce una complejidad adicional, las operaciones de envasado suelen experimentar importantes fluctuaciones de volumen y cambios de producto a lo largo del año. La diversidad de productos agrícolas exige que los sistemas de envasado se adapten a las diferentes características de flujo, las diferencias de densidad y los requisitos especiales de manipulación. Desde el envasado de semillas de precisión, que requiere recuentos exactos, hasta el envasado de productos a granel que prioriza la velocidad y la eficiencia, las operaciones agrícolas necesitan soluciones flexibles que optimicen el rendimiento para cada aplicación específica. Características del producto y requisitos de manipulación Los productos agrícolas presentan una amplia gama de características de flujo que influyen significativamente en el diseño y el funcionamiento de los sistemas de envasado. Los materiales de flujo libre, como los cereales, el arroz y los piensos procesados, requieren métodos de manipulación diferentes en comparación con los productos de flujo semilibre, como las semillas, los piensos peletizados y los cultivos especiales. Comprender estas características es fundamental para seleccionar el equipo adecuado y maximizar el rendimiento del embalaje. Las variaciones en el tamaño de las partículas generan dificultades adicionales en su manipulación, ya que algunos productos contienen partículas uniformes, mientras que otros incluyen tamaños mixtos, lo que provoca problemas de segregación o aglomeración. Las diferencias de densidad entre los productos requieren sistemas de envasado que ajusten y mantengan pesos precisos para lograr una apariencia uniforme del envase. La sensibilidad a la humedad afecta tanto a la manipulación del producto como a la selección de los materiales de embalaje. Algunos productos agrícolas deben protegerse de la humedad durante el envasado, mientras que otros requieren niveles de humedad controlados para mantener su calidad. Los sistemas de embalaje deben cumplir estos requisitos, garantizando al mismo tiempo la protección del producto durante el almacenamiento y la distribución para mantener una calidad óptima. Consideraciones sobre el tamaño y el peso de la bolsa Las operaciones de envasado agrícola deben adaptarse a una amplia gama de tamaños y pesos de bolsas para atender a diversos segmentos de mercado y aplicaciones. Algunos puntos clave a tener en cuenta son: Envases pequeños para la venta al por menor (de 1 a 50 libras) diseñados para mercados de consumo, incluidos jardineros domésticos, dueños de mascotas y aplicaciones especializadas. Sacos comerciales medianos (de 50 a 100 libras) destinados a pequeñas granjas, tiendas de piensos y distribuidores regionales. Bolsas industriales grandes (más de 100 kg) para aplicaciones a granel, explotaciones agrícolas de gran escala y usuarios industriales. Tamaños personalizados para productos especializados, incluyendo paquetes de semillas, piensos especiales y productos de primera calidad. Envases multicapa para productos premium que requieren mayor protección y una vida útil prolongada. La capacidad de cambiar eficientemente entre diferentes tamaños de bolsas representa una capacidad fundamental para las operaciones de envasado agrícola. Las funciones de cambio rápido minimizan el tiempo de inactividad al tiempo que garantizan un rendimiento constante en toda la gama de tamaños de envases y productos. Desafíos en las operaciones de envasado agrícola Las operaciones de envasado agrícola se enfrentan a retos únicos que requieren soluciones y conocimientos especializados. Esto se ve agravado por la estacionalidad de la producción agrícola, que crea períodos de intensa actividad seguidos de una demanda reducida. Los sistemas de embalaje deben ser lo suficientemente robustos para soportar los picos de carga, sin dejar de ser rentables durante los períodos de menor demanda. Desafíos en el flujo y manejo de productos Las características del flujo de material tienen un impacto significativo en el rendimiento del sistema de envasado y requieren una cuidadosa consideración durante la selección e instalación del equipo. El apelmazamiento se produce cuando una partícula forma un arco o costra estable sobre una salida, impidiendo la descarga uniforme del polvo. El apelmazamiento se produce cuando se forma un túnel dentro de un material en polvo a granel, lo que provoca que el polvo se canalice a través de una región específica de una tolva mientras que otras áreas permanecen estancadas. Pueden surgir problemas con ciertos productos, en particular aquellos con formas de partículas irregulares o contenido de humedad variable. Pueden producirse problemas de segregación al envasar productos que contienen partículas de diferentes tamaños o densidades. Esta segregación puede afectar la consistencia del empaque y la satisfacción del cliente, lo que requiere técnicas de manipulación especializadas y características de diseño de equipos que garanticen la uniformidad del producto. La generación de electricidad estática puede crear dificultades en la manipulación de ciertos productos agrícolas, especialmente en condiciones secas. La acumulación de electricidad estática puede provocar la adhesión del producto a las superficies de los equipos, patrones de flujo erráticos y posibles problemas de seguridad. Es necesario integrar medidas eficaces de control de la estática en el diseño del sistema de embalaje. Los productos abrasivos, como la arena, ciertos fertilizantes y los piensos procesados, pueden provocar un desgaste acelerado de los componentes de los equipos de envasado. Los sistemas diseñados para aplicaciones agrícolas deben incorporar materiales resistentes al desgaste y características de diseño que minimicen las necesidades de mantenimiento y prolonguen la vida útil del equipo. Consistencia del embalaje y control de calidad Los requisitos de precisión en el peso varían significativamente según las aplicaciones agrícolas, desde el envasado de semillas de precisión, que requiere recuentos exactos, hasta el envasado de productos a granel, donde se aceptan ligeras variaciones. Los sistemas de envasado deben proporcionar resultados precisos al tiempo que mantienen la velocidad necesaria para unas operaciones eficientes. Los estándares de integridad del precinto garantizan la protección del paquete durante su manipulación, almacenamiento y transporte. Los productos agrícolas suelen ser sometidos a un manejo brusco y a largos períodos de almacenamiento, lo que requiere un sellado robusto que mantenga su integridad durante todo el ciclo de distribución. La apariencia del envase influye en la percepción del cliente y en el valor de la marca, especialmente en el caso de productos de venta al por menor y productos de alta gama. El llenado uniforme de las bolsas, la correcta formación del sellado y una apariencia profesional contribuyen a la satisfacción del cliente y al posicionamiento eficaz de la marca. Soluciones integrales para el llenado y paletizado de sacos Las operaciones modernas de envasado agrícola requieren sistemas integrados que combinen las capacidades de llenado, sellado y paletizado de bolsas para crear líneas de envasado eficientes y automatizadas. Estas soluciones integrales eliminan la manipulación manual entre procesos, al tiempo que mejoran la uniformidad y reducen las necesidades de mano de obra. Los sistemas de envasado integrados ofrecen ventajas significativas sobre las máquinas individuales, ya que optimizan el flujo de material, reducen los daños durante la manipulación y permiten el control y la monitorización centralizados. La coordinación entre las operaciones de llenado de sacos y paletizado garantiza un flujo de producción fluido, al tiempo que mantiene la flexibilidad necesaria para las operaciones con múltiples productos.ThieleThiele Los sistemas de llenado de bolsas representan la cúspide de la tecnología de envasado agrícola, combinando décadas de experiencia con la innovación constante para ofrecer soluciones de envasado fiables, precisas y eficientes. Estos sistemas están diseñados específicamente para las exigentes necesidades de las aplicaciones agrícolas, donde la durabilidad, la flexibilidad y la precisión son esenciales para la rentabilidad. El Thiele El enfoque para el llenado de sacos prioriza la versatilidad y la amplia capacidad de aplicación, lo que permite a las operaciones manejar diversas gamas de productos con mínimos requisitos de cambio. Los sistemas de pesaje avanzados ofrecen un control preciso, independientemente de las características del producto, mientras que su robusta construcción garantiza un funcionamiento fiable en entornos agrícolas exigentes. Las opciones de pesaje bruto y neto se adaptan a diferentes preferencias operativas y requisitos de precisión. Los sistemas de pesaje neto ofrecen la máxima precisión para aplicaciones de alta exactitud, mientras que el pesaje bruto proporciona mayor velocidad para operaciones de gran volumen. La flexibilidad para seleccionar el método de pesaje más adecuado para cada producto optimiza el rendimiento general del sistema. La capacidad de manipulación de múltiples productos permite operaciones eficientes con diversos productos gracias a funciones de cambio rápido y sistemas de manipulación adaptables. Las configuraciones específicas de cada producto se pueden almacenar y recuperar automáticamente, minimizando el tiempo de cambio y garantizando un rendimiento óptimo para cada aplicación.Symach Integración de sistemas de paletizaciónSymach Los sistemas de paletización ofrecen una integración perfecta con los equipos de llenado previos para crear líneas de envasado completas que maximizan la eficiencia y minimizan los requisitos de mano de obra. Algunos ejemplos incluyen: Sistema automatizado de manipulación y posicionamiento de bolsas que elimina el levantamiento manual y reduce los riesgos de lesiones en el lugar de trabajo. Múltiples configuraciones de palés que se adaptan a diferentes tamaños de bolsas y requisitos del cliente. Capacidad para adaptarse a diferentes tamaños de bolsas, lo que permite una manipulación eficiente de diversos formatos de envase sin necesidad de realizar cambios extensos. Integración con los equipos de llenado previos a la producción, lo que garantiza un funcionamiento coordinado y un flujo de producción óptimo. Sistemas de control de calidad y rechazo que mantienen los estándares de calidad del embalaje y evitan que los paquetes defectuosos lleguen a los palés. La integración entre Thiele sistemas de llenado y SymachLos paletizadores permiten optimizar el flujo de materiales, eliminando los cuellos de botella y manteniendo un control preciso sobre todo el proceso de embalaje. Esta coordinación permite una mayor eficiencia general de la línea de producción en comparación con el funcionamiento independiente de cada máquina. Flexibilidad en las opciones de tamaño y formato de las bolsas. La capacidad de gestionar de forma eficiente bolsas de diferentes tamaños representa una ventaja competitiva fundamental para las operaciones de envasado agrícola. Los equipos modernos deben permitir cambios rápidos entre diferentes formatos de envase, manteniendo la precisión y la velocidad durante todo el proceso de transición. Los requisitos de flexibilidad van más allá de los simples cambios de tamaño e incluyen diferentes materiales para las bolsas, tipos de cierre y requisitos de manipulación. Las explotaciones agrícolas suelen envasar los mismos productos en diferentes formatos para distintos segmentos de mercado, lo que requiere sistemas de envasado que puedan adaptarse rápidamente a estas diferentes necesidades. Capacidad para manipular bolsas de varios tamaños Las funciones de cambio rápido minimizan las interrupciones en la producción al pasar de un tamaño de bolsa a otro o de un producto diferente. Los sistemas modernos incorporan ajustes sin herramientas, sistemas de posicionamiento automático y configuraciones almacenadas, lo que permite realizar cambios en minutos en lugar de horas. Las guías y los sistemas de soporte ajustables se adaptan a diferentes dimensiones de las bolsas, manteniendo al mismo tiempo un posicionamiento y una manipulación adecuados durante todo el proceso de llenado y sellado. Estos sistemas deben garantizar una manipulación segura sin dañar las bolsas ni afectar la precisión del llenado. Los sistemas automatizados de detección de tamaño pueden identificar las dimensiones de las bolsas y configurar automáticamente los ajustes del equipo para un rendimiento óptimo. Esta capacidad reduce la intervención del operador al tiempo que garantiza un rendimiento uniforme en diferentes tamaños de paquete. Compatibilidad de materiales y tipos de bolsas Las bolsas de papel ofrecen una excelente capacidad de impresión y beneficios medioambientales para diversas aplicaciones agrícolas. Los sistemas de llenado modernos admiten diversos tipos de bolsas de papel, incluidas bolsas multicapa, bolsas con válvula y bolsas barrera especiales diseñadas para productos específicos. Las alternativas a las bolsas de plástico ofrecen una protección superior contra la humedad y una mayor durabilidad para productos que requieren un almacenamiento prolongado o que se encuentran en condiciones de distribución difíciles. Los sistemas de envasado deben gestionar las diferentes propiedades de las películas plásticas manteniendo un rendimiento de sellado uniforme. La construcción de bolsas multicapa proporciona mayor resistencia y propiedades de barrera para aplicaciones exigentes. Estas bolsas requieren técnicas especializadas de manipulación y sellado que deben integrarse en el diseño del sistema de envasado. Los sistemas de bolsas con válvula permiten el llenado eficiente de productos de flujo libre, a la vez que proporcionan un cierre seguro y una apariencia profesional. Los equipos especializados permiten su uso en aplicaciones con bolsas de válvula, incluyendo un control de llenado de precisión y sistemas de cierre automático de válvulas. Es el momento de transformar sus operaciones agrícolas. Póngase en contacto con nuestros expertos en envasado agrícola para analizar sus necesidades específicas y descubrir cómo nuestros sistemas integrados de llenado de sacos y paletización pueden mejorar su posición competitiva y, al mismo tiempo, abordar los desafíos únicos del envasado agrícola.

1 de julio de 2025

Descubra y controle los costos ocultos del TCO y su impacto en sus ganancias. ¿Qué hay dentro? El costo total de propiedad (TCO) se ve afectado por costos ocultos que impactarán sus resultados finales. Esta guía está repleta de consejos para ahorrar costos desarrollados con comentarios de BW Packaging clientes. Descubre factores sorprendentes que influyen en el costo total de propiedad y proporciona pasos prácticos que puede seguir para optimizar las operaciones y reducir los costos. Nuestro enfoque integral analiza en profundidad el costo de poseer y mantener los equipos a lo largo de su vida útil e incluye: Costes del operador Impactos geográficos Consideraciones ESG Servicios posventa Optimización del diseño de envases ¡Mantén tu ventaja competitiva en el mercado: descarga este informe técnico gratuito ahora! Descargar el documento técnico

5 de junio de 2025

Cuando dos empresarios veteranos de alimentos para mascotas necesitaron equipos de envasado para sus nuevas instalaciones durante desafíos sin precedentes en la cadena de suministro, recurrieron a BW Flexible Systems para una solución que se ajustara a sus valores de trabajo duro, integridad y responsabilidad. Mira: Reproduce el vídeo a continuación para escuchar el relato de Next Level Pet Food sobre su colaboración con BW Flexible Systems. El desafío Una misión para producir alimentos para mascotas de la manera correcta. Para Scott Glover y Antoine Albin, cofundadores de Next Level Pet Food , construir la marca Next Level no se trataba solo de iniciar otro negocio, sino de crear una empresa que reflejara sus valores fundamentales. "Si vamos a hacer algo, lo haremos bien o no lo haremos", dijo Antoine. "Eso es lo que se requiere en la industria de alimentos para mascotas". Su misión era clara: desarrollar alimentos nutritivos para mascotas que ofrecieran un valor real. «En el sector de productos especializados para mascotas, la competencia es feroz; en el de piensos y productos agrícolas, es feroz», dijo Scott. «Lo que hay en el medio es el sentido común: queríamos desarrollar una marca que ofreciera todos los nutrientes a un precio asequible». Obtención de maquinaria esencial para el envasado de alimentos para mascotas durante interrupciones en la cadena de suministro El equipo de Next Level se enfrentó a un desafío formidable: construir y equipar una planta de producción de alimentos para mascotas desde cero en Pittsburg, Texas, en pleno auge de las interrupciones en la cadena de suministro provocadas por la COVID-19. ¿Su objetivo? Alcanzar la plena producción en 22 meses. "Con todo esto del COVID, los plazos de entrega de los equipos eran una locura", recuerda Scott. "No me di cuenta de lo mucho que tardarían en llegar, y pensé que tenía tiempo de sobra, pero esperé demasiado". Cómo elegir un socio para la maquinaria de envasado de alimentos para mascotas Cuando llegó el momento de adquirir maquinaria para envasar alimentos para mascotas, Antoine y Scott necesitaban un socio que compartiera sus valores y pudiera cumplir con su ajustado cronograma. Después de comparar varios proveedores de maquinaria para envasar alimentos para mascotas, decidieron llamar. BW Flexible Systems porque estaban familiarizados con la reputación de sus Thiele Marcas de máquinas de llenado de sacos y paletización SYMACH. La soluciónBW Flexible Systems Maquinaria para el envasado de alimentos para mascotas entregada en tiempo récord. Scott y Antoine conocieron a Mark Dunn, un ejecutivo de ventas de BW Flexible Systems Con más de 30 años de experiencia ofreciendo soluciones de envasado de alimentos para mascotas a la industria, Mark reconoció de inmediato la urgencia e importancia de lo que Next Level Pet Food intentaba lograr. «Me dijeron: “Estamos construyendo una planta nueva desde cero” y querían tener la producción a pleno rendimiento en 22 meses», recuerda Mark. «Comprendí que había mucho en juego para esta gente. El fracaso no era una opción, así que esto requería mucha creatividad». Pensamiento creativo para cumplir plazos ajustados Tras evaluar las necesidades de Next Level, Mark desarrolló un plan estratégico que permitiría a la empresa iniciar la producción rápidamente, al tiempo que la posicionaría para el crecimiento futuro. "Elaboraron un plan de acción sabiendo que queríamos ponernos en marcha muy rápidamente", dijo Hayden Fox, director de planta de Next Level Pet Food. Los resultados Un éxito que supera las expectativas Gracias a su asociación con BW Flexible SystemsNext Level Pet Food cumplió con su ambicioso cronograma y comenzó a producir alimentos para mascotas a los 22 meses de sus conversaciones iniciales. La solución requería pensar de forma innovadora. "Teníamos una paletizadora que funcionaba y que usábamos para demostraciones", explicó Mark. "Le pregunté a nuestros directivos: '¿Sería buena idea ofrecérsela a Next Level Pet Food?' Y respondieron: 'Sí, hagámoslo'". Este enfoque creativo marcó una gran diferencia. "Mark consiguió el equipo que necesitábamos en dos o tres meses, en comparación con los dieciocho meses que normalmente tendríamos que esperar", comentó Hayden. "Después de trabajar con BW durante los últimos dos años, es increíble lo que hemos logrado hasta llegar a donde estamos ahora con su Thiele y su línea de envasado SYMACH", dijo Hayden. "No podría decirles ningún otro equipo que tengamos aquí en el que confiaría más que en el Thiele o el SYMACH." Una alianza basada en valores compartidos La relación entre BW Flexible Systems Y Next Level Pet Food pronto se convirtió en algo más que una simple transacción entre proveedor y cliente. Fue una asociación basada en el respeto mutuo, un propósito compartido y la priorización del trabajo duro, la integridad y la responsabilidad. "Antes incluso de empezar a correr, Antoine y yo decidimos seguir adelante e instalar nuestra segunda línea", recuerda Scott. Tras ganarse la confianza del equipo de Next Level, Mark propuso y vendió una segunda línea de envasado de alimentos para mascotas, que era similar a la primera desde la perspectiva del operario —simplificando la formación de los empleados de la empresa— pero que ofrecía una mayor velocidad para respaldar el crecimiento futuro. Beneficios a largo plazo de invertir en maquinaria de envasado de alta gama La asociación en curso con BW Flexible Systems Esto contribuirá a respaldar estos objetivos de crecimiento, que se han vuelto aún más ambiciosos tras los importantes acuerdos de distribución con las principales cadenas de grandes almacenes. “Estamos muy orgullosos del equipo que estamos utilizando actualmente”, dijo Antoine. “Planeamos agregar dos líneas más, posiblemente tres más”. La importancia de una colaboración genuina Para el equipo de Next Level, lo que marcó la diferencia fue encontrar un socio que comprendiera genuinamente sus valores y estuviera dispuesto a hacer un esfuerzo adicional para ayudarlos a alcanzar el éxito. "No querría trabajar con nadie más que con BW en el mundo del embalaje; de ​​ninguna manera", dijo Hayden. "Cuando se trata de técnicos que saben lo que hacen, BW los tiene. Se quedan durante semanas para asegurarse de que todo, una vez instalado, funcione correctamente". Como dijo Antoine: "Muchas empresas a veces te dan largas y demás, pero Barry-Wehmiller siempre ha estado ahí para nosotros. Así es como se hacen los negocios".BW Flexible Systems Para todas sus necesidades de maquinaria de envasado de alimentos para mascotas Si eres un fabricante de alimentos para mascotas que busca un socio de equipos de envasado que cumpla sus promesas, comprenda tus desafíos únicos y brinde soporte de por vida, BW Flexible Systems Estamos listos para ayudarle. Con nuestra completa gama de soluciones para el llenado, sellado y paletizado de bolsas, podemos diseñar un sistema integral que cumpla con sus objetivos de producción, por ambiciosos que sean. Póngase en contacto con nosotros para hablar sobre cómo podemos ayudarle en su próximo proyecto con el mismo nivel de dedicación y experiencia que ayudó a Next Level Pet Food a alcanzar su extraordinario éxito.

29 de mayo de 2025

BW PackagingHemos visto de primera mano la rapidez con la que evoluciona la industria de alimentos para mascotas y, con ella, las exigencias que se imponen a las líneas de envasado. La automatización ya no es un lujo, sino una herramienta esencial para satisfacer las expectativas de los consumidores en cuanto a calidad, transparencia y sostenibilidad de los productos. Ahora, exploraremos las tendencias que están dando forma al envasado de alimentos para mascotas, desde materiales ecológicos hasta sistemas de llenado de alta velocidad, y mostraremos cómo las tecnologías avanzadas pueden aumentar la eficiencia. Descubra por qué la adopción de prácticas de envasado inteligentes, junto con el equipo adecuado, se ha convertido en una parte fundamental para tener éxito en este mercado dinámico. Comprender la evolución del mercado de alimentos para mascotas. La industria mundial de alimentos para mascotas ha crecido exponencialmente en los últimos años, impulsada en parte por el aumento de la tenencia de mascotas y el estatus elevado que tienen las mascotas como parte de la familia. Los dueños de mascotas buscan dietas especializadas (como sin cereales, con ingredientes limitados o altas en proteínas) y productos de alta calidad que reflejen su enfoque de la alimentación centrado en la salud. Esta tendencia ha impulsado una amplia variedad de formatos de productos, desde dulces liofilizados hasta paquetes nutricionales personalizados. Por consiguiente, el envase debe hacer algo más que simplemente contener el producto, ya que también debe comunicar visualmente los valores de la marca, los beneficios nutricionales y el compromiso con la calidad. Dado que los consumidores consideran cada vez más a sus mascotas como miembros de la familia, la transparencia en el etiquetado se ha convertido en un aspecto fundamental. Los consumidores exigen conocer el origen de los ingredientes, los procesos de fabricación utilizados y las medidas adoptadas para garantizar la seguridad. Este mayor escrutinio impulsa la innovación en los materiales y diseños de los envases, haciendo hincapié en la posibilidad de volver a cerrarlos, el control de las porciones y la información clara del producto. La importancia del envasado en los alimentos para mascotas El envase actúa como primer guardián para preservar la frescura, el sabor y el valor nutricional del alimento para mascotas, ya sean croquetas secas o fórmulas húmedas. En el caso de los alimentos secos, las tecnologías de barrera contra la humedad evitan que el producto absorba la humedad y pierda su textura crujiente o su potencia. Para alimentos húmedos o semihúmedos, las bolsas selladas herméticamente ayudan a prolongar su vida útil al impedir la entrada de oxígeno y conservar el sabor. Más allá de la protección del producto, el embalaje es una poderosa herramienta de marketing. Las bolsas con base plana, prácticas cremalleras, gráficos llamativos y mascotas de marca pueden causar una fuerte impresión en los compradores con poco tiempo. Los elementos de embalaje de alta calidad, como los acabados metálicos o las texturas especiales, pueden realzar la sensación de superioridad del producto. Más que nunca, las empresas dependen del empaquetado para diferenciarse en un mercado saturado donde el coste, el perfil nutricional y la confianza en la marca se entrecruzan. Las demandas actuales de los consumidores impulsan la innovación en el envasado. La sostenibilidad es una de las principales demandas de los consumidores. Muchos dueños de mascotas son conscientes del medio ambiente y desean ver envases que minimicen los residuos y utilicen materiales reciclables. Las marcas que adoptan películas biodegradables o plásticos de origen vegetal suelen ganarse el favor de este público. Del mismo modo, las porciones más pequeñas y los paquetes múltiples pueden reducir el desperdicio general de alimentos, ya que permiten a los dueños de mascotas abrir solo la cantidad necesaria. Al mismo tiempo, un número creciente de consumidores busca alimentos para mascotas de alta calidad y especializados. Estas dietas están pensadas para mascotas con alergias, estómagos sensibles o necesidades específicas de su raza. El envase debe reflejar este posicionamiento de nicho, y a menudo presenta formas distintivas, acabados de alta calidad y un etiquetado nutricional detallado. Como resultado, los fabricantes de alimentos para mascotas y los propietarios de marcas buscan soluciones flexibles de llenado de bolsas y paletización que puedan manejar diferentes pesos, tamaños y requisitos de etiquetado sin necesidad de una reestructuración importante de la maquinaria. Cómo la automatización avanzada satisface estas demandas A medida que aumenta la diversidad de productos, la automatización se convierte en una aliada fundamental para mantener una producción rentable. Las líneas automatizadas reducen la dependencia del trabajo manual, minimizan el riesgo de error humano y ofrecen resultados consistentes, incluso a medida que se multiplican las referencias de productos. Mediante el uso de robótica, sensores y controles digitales, los fabricantes pueden producir múltiples formatos de producto en la misma línea con cambios rápidos. El control de calidad también mejora con la automatización. Las máquinas de última generación utilizan básculas de control en línea, detectores de metales y sistemas de visión para confirmar que cada bolsa cumple con las especificaciones de peso y está correctamente sellada. Estas herramientas ayudan a prevenir el llenado insuficiente, el llenado excesivo y los posibles riesgos para la seguridad. Los datos de inspección automatizados se pueden capturar en tiempo real, lo que permite una intervención rápida si surge algún problema. Tipos de automatización en el envasado de alimentos para mascotas Un sistema automatizado típico podría comenzar con un equipo de alimentación a granel, donde el producto se entrega a una estación de pesaje que mide con precisión la cantidad correcta. A continuación, las máquinas de llenado depositan el producto en bolsas prefabricadas o las forman a partir de rollos de film, y las selladoras de alta velocidad cierran las bolsas. Posteriormente, las etiquetadoras o impresoras aplican los gráficos de la marca, los códigos de barras y los códigos de fecha. Finalmente, los productos terminados se transportan a robots paletizadores, que los apilan de forma eficiente para su envío. Cada etapa se puede adaptar al tipo específico de alimento para mascotas. Por ejemplo, los alimentos húmedos con trozos grandes podrían requerir boquillas dispensadoras y equipos de sellado especializados para manejar niveles de humedad más altos. Por otro lado, los dulces o polvos liofilizados requieren una manipulación cuidadosa y materiales especializados para protegerlos contra la contaminación. Selección del equipo de automatización adecuado Algunos aspectos clave a tener en cuenta para elegir la maquinaria óptima para el envasado automatizado de alimentos para mascotas incluyen: Adaptar el equipo a las necesidades de producción: Evaluar el rendimiento general y la variedad de referencias garantiza que las máquinas puedan adaptarse a diferentes tamaños de paquetes sin tiempos de inactividad excesivos. Las marcas que prevén un crecimiento rápido suelen decantarse por sistemas flexibles y modulares que se adaptan a las demandas cambiantes. Flexibilidad vs. Especialización: Las empresas que lanzan nuevos productos con frecuencia pueden beneficiarse de maquinaria adaptable que maneje fácilmente nuevos formatos. Una línea de productos estable y consolidada podría favorecer a las llenadoras especializadas de alta velocidad, diseñadas para un tipo específico de bolsa o envase. Evaluar la compatibilidad del material: Algunas empresas prefieren los envases a base de papel por motivos de sostenibilidad, mientras que otras necesitan películas multicapa con fuertes propiedades de barrera. Identificar qué máquinas de llenado y sellado manejan mejor los materiales delgados o delicados previene fallos en el envasado y mantiene la calidad del producto. Considerar las características del producto: El tamaño de las croquetas, el nivel de humedad y los residuos aceitosos pueden afectar la forma en que los equipos manipulan y sellan las bolsas. Trabajar en estrecha colaboración con los ingenieros de embalaje garantiza que el sistema elegido cumpla con estos requisitos físicos específicos. Plan de expansión o mejoras: Planificar con anticipación el crecimiento de la producción o la incorporación de nuevos productos permite invertir en equipos que se pueden ampliar sin grandes interrupciones. Este enfoque orientado al futuro evita las revisiones frecuentes y mantiene las operaciones funcionando sin problemas. En conjunto, estos factores sientan las bases para seleccionar soluciones de automatización que cumplan sistemáticamente los objetivos de producción y, al mismo tiempo, se alineen con la identidad de la marca. Mejores prácticas para la implementación del envasado automatizado de alimentos para mascotas. Algunas buenas prácticas para garantizar una transición fluida a las operaciones automatizadas y unos resultados de producción óptimos incluyen: Planifique minuciosamente la distribución de las instalaciones: Ubique las estaciones de llenado, sellado y paletizado de manera que se minimice la distancia que recorre cada producto. Esta disposición reduce el riesgo de contaminación y aumenta la eficiencia general del flujo de trabajo. Optimice el espacio alrededor de los equipos: Disponer de suficiente espacio alrededor de cada máquina facilita las tareas de mantenimiento, como la sustitución de piezas y la resolución de problemas. Los operarios pueden acceder rápidamente a los componentes críticos sin interrumpir la producción durante períodos prolongados. Enfoque en el control de la contaminación: Garantizar una clara separación entre las materias primas entrantes y los productos terminados reduce el riesgo de contaminación cruzada. El diseño de vías de transporte cerradas o carriles exclusivos protege aún más la integridad del producto. Invierta en la formación de operadores: Los equipos más avanzados solo funcionan correctamente cuando son operados por personal capacitado. Una formación integral sobre mantenimiento diario, reparaciones básicas y resolución de problemas fomenta un rendimiento fiable y un tiempo de inactividad mínimo. Crear un programa de mantenimiento: La lubricación periódica, las inspecciones de las piezas y las actualizaciones de software previenen fallos inesperados. Estas medidas proactivas prolongan la vida útil de la máquina y mejoran el retorno de la inversión a largo plazo. Siguiendo estas directrices, los fabricantes pueden integrar sin problemas sistemas automatizados, preservando la calidad del producto y logrando un rendimiento constante. Perspectivas de futuro: Innovaciones que dan forma al envasado de alimentos para mascotas Las tecnologías de envasado inteligente están a punto de transformar el pasillo de alimentos para mascotas. Las etiquetas RFID o los códigos QR podrían proporcionar a los consumidores acceso instantáneo a información sobre la trazabilidad del producto, como el origen agrícola, las certificaciones de ingredientes y las pautas de uso recomendadas. Este nivel de transparencia refuerza la confianza del consumidor, un factor especialmente importante en el segmento de alimentos premium para mascotas. Los esfuerzos en materia de sostenibilidad también seguirán evolucionando. Los diseños de envases de un solo material que simplifican los procesos de reciclaje tienen una gran demanda, mientras que las soluciones compostables o biodegradables están ganando terreno. Innovaciones emergentes como las películas comestibles o los envases solubles en agua podrían incluso aparecer en un futuro no muy lejano. A medida que se endurecen las normativas sobre plásticos, los fabricantes deberán mantenerse ágiles, evaluando y actualizando continuamente sus envases para cumplir con los requisitos legales y de los consumidores. Mejore el empaquetado de alimentos para mascotas con soluciones de llenado de bolsas y paletización. EnBW PackagingEstamos comprometidos a mantenernos a la vanguardia de nuestra industria con el fin de satisfacer mejor las necesidades de nuestros clientes. Le invitamos a descubrir cómoThiele Rellenadores de bolsas ySymach Las soluciones de paletización pueden abordar las complejidades del envasado moderno de alimentos para mascotas. Desde el pesaje y llenado precisos hasta mecanismos de sellado robustos y palets perfectamente apilados sin sobresalir, estos sistemas ofrecen la fiabilidad y flexibilidad necesarias para adaptarse a las cambiantes demandas del mercado. Contáctenos hoy mismo para descubrir cómo podemos ayudarle a optimizar sus operaciones y mantenerse a la vanguardia en la competitiva industria de alimentos para mascotas.

27 de mayo de 2025

BW PackagingHemos sido testigos de cambios drásticos en la forma en que se realiza el ensacado del pienso. Se ha producido una tremenda evolución, pasando de métodos sencillos y laboriosos a líneas automatizadas avanzadas que se encargan de la medición, el sellado y mucho más con una eficiencia notable. Este proceso refleja tanto la evolución de las demandas del mercado como la necesidad de precisión, consistencia y rapidez en la producción de piensos. Descubra cómo los avances en el envasado de piensos para animales pueden aumentar la productividad de su explotación, reducir los residuos y modernizar su enfoque general del envasado. Luego, contáctenos para optimizar sus operaciones. Ensacado manual en operaciones de alimentación tradicionales El ensacado manual de piensos consistía originalmente en que los trabajadores recogían o paleaban el pienso y lo introducían en sacos utilizando básculas sencillas o medidas aproximadas. Si bien requería una inversión de capital mínima, también dependía en gran medida de la destreza y precisión de los operarios. Los errores de cálculo y los derrames eran frecuentes, ya que el personal tenía dificultades para manipular grandes volúmenes a mano. Este sistema sencillo podía funcionar para pequeñas explotaciones agrícolas o para empresas agrícolas incipientes, pero a menudo resultaba insuficiente cuando se requería una mayor producción. Además de las ineficiencias inherentes, el embolsado manual suponía un considerable desgaste físico para los trabajadores. Los movimientos repetitivos, el levantamiento de objetos pesados ​​y las largas horas de pie pueden provocar distensiones musculares y lesiones laborales. Debido a estos factores, la velocidad de producción estaba inherentemente limitada por la resistencia de los trabajadores, lo que ralentizaba significativamente el rendimiento durante los períodos de máxima demanda. Transición hacia enfoques mecanizados Los primeros sistemas de ensacado mecanizado introdujeron maquinaria básica, como sinfines motorizados o selladoras automatizadas, que aliviaron parcialmente la carga de trabajo de los operarios humanos. Estos dispositivos mejoraron la velocidad y la precisión, especialmente en las etapas de pesaje y sellado. Si bien el sistema aún era parcialmente manual, con trabajadores que colocaban las bolsas y controlaban las secuencias de inicio y parada, la introducción de máquinas alivió parte de la carga de trabajo repetitiva. A pesar de representar un avance, los métodos mecanizados aún dependían en gran medida de una intervención humana. Los operarios debían vigilar de cerca el funcionamiento de cada máquina, interrumpiendo la producción para solucionar atascos o desalineaciones. Como resultado, cada vez más empresas de producción de piensos comenzaron a ver la tecnología como una inversión práctica para aumentar la producción sin sobrecargar a su plantilla. El papel de la automatización en el ensacado moderno de piensos Las soluciones totalmente automatizadas actuales integran todo, desde la medición del pienso y la formación de las bolsas hasta el sellado y el etiquetado, aspectos fundamentales para la nutrición animal. Las células de carga de alta precisión miden las cantidades exactas de alimento, mientras que las unidades de ensacado posicionan y aseguran rápidamente las bolsas para su llenado. Una vez dispensado el alimento, las selladoras automatizadas garantizan un cierre hermético y uniforme que preserva la calidad y reduce los derrames. Además de la precisión, la automatización ofrece mejoras de velocidad impresionantes que simplemente no son posibles con líneas manuales o semiautomatizadas. Las máquinas pueden procesar un flujo continuo de materia prima a gran velocidad, lo que se traduce en mayores volúmenes de producción y tiempos de respuesta más eficientes. Esta uniformidad en el funcionamiento también ayuda a mantener pesos de bolsas uniformes, cumpliendo con estándares estrictos y las expectativas de los clientes. Características esenciales de las máquinas de ensacado automatizadas Las modernas máquinas ensacadoras de piensos incluyen varios elementos sofisticados que les permiten funcionar de forma eficiente y precisa. Algunas características clave a tener en cuenta al evaluar un nuevo sistema incluyen: Celdas de carga avanzadas: Estos sensores proporcionan mediciones de peso precisas del alimento, lo que reduce el riesgo de llenado insuficiente o excesivo. Un peso uniforme también ayuda a cumplir con las normas de etiquetado. Control de peso en tiempo real: Los sistemas de retroalimentación continua permiten a los operadores o al software detectar desviaciones en el peso de las bolsas, lo que activa ajustes sobre la marcha. Esta capacidad de respuesta inmediata minimiza el desperdicio y la necesidad de rehacer el trabajo. Paneles de control fáciles de usar: Las interfaces intuitivas permiten al personal cambiar rápidamente la configuración, como el tamaño de la bolsa o la tasa de llenado, sin largos tiempos de inactividad. Los gráficos sencillos o la navegación mediante pantalla táctil también reducen el tiempo de formación del operador. Sellado y etiquetado automatizados: La integración de selladoras, impresoras o etiquetadoras garantiza cierres uniformes e información clara del producto. Este enfoque consolidado optimiza todo el proceso de final de línea. Alarmas y diagnósticos inteligentes: Los sensores integrados pueden diagnosticar irregularidades como atascos de material o desgaste mecánico. Las alertas tempranas permiten a los técnicos tomar medidas preventivas, evitando averías mayores. Al elegir equipos diseñados para un control preciso del peso y un funcionamiento sencillo, las empresas pueden lograr una productividad estable y menos interrupciones costosas. Escalabilidad y flexibilidad en sistemas automatizados Muchos sistemas modernos están diseñados con ajustes regulables que se adaptan a diferentes tamaños y formas de bolsas, así como a diversas formulaciones de piensos. Los operarios pueden ajustar con precisión los caudales de dosificación, las presiones de sellado y otros parámetros a través de una interfaz fácil de usar. Esta capacidad permite a los productores pasar sin problemas del envasado de fórmulas estándar a mezclas especializadas sin incurrir en largos periodos de inactividad. Además, los proveedores con visión de futuro ofrecen sistemas modulares que pueden ampliarse a medida que aumentan las necesidades de producción. Por ejemplo, una operación que comienza con un módulo de llenado y sellado puede agregar otro posteriormente si el volumen de producción aumenta repentinamente. Este enfoque modular no solo distribuye los costos de capital, sino que también garantiza que las actualizaciones se puedan integrar con mínimas interrupciones. Mantenimiento y conservación para un funcionamiento continuo Si bien la maquinaria automatizada para el ensacado de piensos es muy eficiente, requiere tiempos de inactividad programados para inspecciones y sustitución de piezas. Las medidas preventivas, como la lubricación de los componentes móviles, la limpieza de la acumulación de polvo y la sustitución de las correas o juntas desgastadas, prolongan la vida útil del equipo. Al asignar días o turnos específicos para el mantenimiento y el servicio, las instalaciones evitan el caos que se produce cuando hay averías durante las horas punta de producción. Una estrategia con visión de futuro implica disponer de repuestos esenciales y establecer relaciones con técnicos de reparación fiables. Disponer de componentes críticos puede reducir drásticamente los tiempos de espera si la máquina sufre algún fallo. Del mismo modo, capacitar al personal de mantenimiento o a los operadores en la resolución básica de problemas fomenta un sentido de responsabilidad y una solución más rápida de los problemas menores. Cambios en la dinámica de la fuerza laboral en entornos automatizados La automatización cambia inevitablemente la forma en que los empleados interactúan con la maquinaria, lo que obliga a los equipos a desarrollar nuevas habilidades y adaptarse a tareas menos exigentes físicamente. En lugar de levantar objetos manualmente o recogerlos durante periodos prolongados, el personal puede dedicarse a supervisar las lecturas del sistema, solucionar problemas con las alertas del software o ajustar los parámetros operativos. Algunas estrategias que pueden mantener al personal comprometido y preparado para los procesos automatizados incluyen: Capacitación cruzada: Garantizar que varios empleados puedan operar y solucionar problemas con los equipos fomenta la flexibilidad. También mitiga el impacto si falta alguien con los conocimientos necesarios. Aprendizaje incremental: Introduzca la nueva tecnología por etapas. La adopción gradual reduce la ansiedad del personal y les permite dominar los cambios más pequeños antes de abordar transformaciones más importantes. Talleres prácticos: Ofrecemos sesiones prácticas que guían a los empleados a través de la configuración común de las máquinas y la resolución de errores. Esto aumenta la confianza y reduce el tiempo de inactividad. Comentarios sobre el rendimiento: Realice un seguimiento de métricas como el rendimiento y las tasas de error, y luego comparta estos datos con el equipo. Fomentar la participación del personal en las mejoras genera un sentimiento de pertenencia. Programas de mentoría: Emparejar a los nuevos empleados con operadores experimentados que comprendan tanto los procesos manuales como los automatizados. Esta doble perspectiva ayuda a preservar el conocimiento institucional. Mediante una gestión activa de las transiciones de la plantilla, las empresas pueden aprovechar las ventajas de la maquinaria moderna al tiempo que conservan un equipo comprometido y competente.

22 de mayo de 2025

BW Flexible Systems">BW Flexible SystemsCreemos que contar con una fuerza laboral competente y versátil es fundamental para maximizar la eficiencia de su línea de empaque. La capacitación cruzada sistemática puede ayudar a su equipo a manejar múltiples estaciones y responsabilidades, lo que en última instancia reduce los retrasos en la producción y aumenta la productividad general. Mediante programas estructurados que identifican las deficiencias de habilidades y fomentan la mejora continua, las empresas pueden capacitar a los trabajadores para que aborden los desafíos de manera rápida y eficiente. A continuación, encontrará más información sobre cómo maximizar la eficiencia de su línea de envasado. BW Flexible Systems">contáctenos para BW Flexible Systems">soluciones de formación personalizadas. Definición de la formación cruzada en un entorno de envasado La formación cruzada consiste en enseñar a los empleados las habilidades esenciales necesarias para desempeñar tareas fuera de sus funciones principales, garantizando así que puedan intervenir cuando sea necesario. A diferencia de la rotación de puestos tradicional, donde los empleados pueden pasar por varios puestos principalmente para adquirir experiencia y conocimientos básicos, la formación cruzada se centra en desarrollar una profunda experiencia funcional en cada puesto. Este enfoque hace hincapié en la flexibilidad y la rápida adaptabilidad a entornos de producción cambiantes. En una línea de envasado de ritmo acelerado, las interrupciones o los cuellos de botella suelen producirse cuando solo una persona sabe cómo manejar una máquina en particular. Contar con varios miembros del equipo que puedan asumir cualquier función garantiza la continuidad, incluso si alguien está ausente o es necesario trasladar equipos. Con el tiempo, esta agilidad colectiva mejora tanto la moral como los resultados económicos. Identificación de roles y conjuntos de habilidades esenciales El primer paso hacia una formación cruzada eficaz es comprender claramente cada función en la planta de envasado. Los gerentes deben enumerar las tareas de cada estación, los requisitos técnicos y las habilidades interpersonales, como la comunicación o la resolución de problemas. Este mapa de roles integral permite a los equipos ver cómo interactúan las distintas estaciones dentro del flujo de trabajo general. Una vez documentados los roles, el siguiente paso es evaluar qué miembros del equipo ya dominan o han adquirido parcialmente las competencias relevantes. Un inventario estructurado de habilidades, que a menudo se recopila mediante cuestionarios o pruebas sencillas, ayuda a destacar dónde se encuentran las mayores deficiencias. Este enfoque basado en datos garantiza que los recursos de capacitación se utilicen de manera eficiente, centrándose en subsanar primero las deficiencias más críticas. Cómo estructurar un programa de capacitación específico Establecer un programa sistemático es fundamental para ayudar a los empleados a desarrollar las habilidades adecuadas en el orden correcto. Los pasos principales a seguir para estructurar una iniciativa de formación cruzada eficaz incluyen: Definir los objetivos de aprendizaje: Especificar los principales aprendizajes para cada habilidad o estación. Los objetivos claros garantizan que los participantes comprendan qué se espera de ellos y cómo se relaciona con los objetivos generales. Segmenta las tareas por nivel de complejidad: comienza con los procedimientos básicos antes de pasar a operaciones avanzadas o a la resolución de problemas. Esta progresión gradual genera confianza y reduce la sensación de agobio. Cree un cronograma de capacitación: asigne plazos específicos para cada módulo de habilidades, equilibrando las exigencias de la producción diaria. Un cronograma bien planificado ayuda a evitar que la capacitación entre en conflicto con los entregables críticos. Incorpore ejercicios prácticos: Proporcione a los alumnos equipos y situaciones reales para que apliquen los nuevos conocimientos. La experiencia práctica afianza los conocimientos mucho más eficazmente que las clases teóricas por sí solas. Utilice listas de verificación y documentación: estandarice los procedimientos en formatos escritos o digitales para facilitar su consulta. Esta uniformidad ayuda a mantener una calidad constante y minimiza la confusión. Asignar mentores: Emparejar a los principiantes con operadores experimentados que puedan ofrecer consejos, reforzar las mejores prácticas y corregir errores menores en tiempo real. La mentoría acelera el aprendizaje y fomenta el compañerismo. Establecer hitos y evaluaciones: Evaluar el progreso a intervalos regulares para confirmar que los participantes han interiorizado el material. Las revisiones frecuentes fomentan un desarrollo constante y permiten identificar dónde puede ser necesario un apoyo adicional. A medida que surgen nuevos equipos o procesos, la estructura puede adaptarse fácilmente, lo que garantiza un crecimiento continuo y una resiliencia operativa. Métodos de enseñanza eficaces para una máxima retención Elegir la combinación adecuada de métodos de enseñanza es vital para involucrar a alumnos con diversos estilos de aprendizaje y reforzar la nueva información de manera efectiva. Algunas estrategias para mejorar los resultados del entrenamiento cruzado incluyen: Aprendizaje práctico: Permita que los alumnos realicen tareas bajo supervisión. Practicar acciones reales desarrolla la memoria muscular y la confianza. Recursos digitales y tutoriales: Ofrecen vídeos, presentaciones de diapositivas o módulos de software interactivos. Estos materiales permiten a los empleados repasar las lecciones siempre que necesiten un repaso. Pruebas basadas en la práctica: Después de cada sesión de capacitación, utilice cuestionarios o mini-evaluaciones para confirmar la comprensión. La retroalimentación inmediata ayuda a corregir ideas erróneas antes de que se arraiguen. Tutoría entre compañeros: Anime a los empleados que ya dominan una habilidad a guiar a los nuevos aprendices. Esto promueve el intercambio de conocimientos y fomenta relaciones de apoyo. Simulaciones de escenarios: Presentan situaciones hipotéticas o desafíos de producción. Pedir a los equipos que trabajen juntos para encontrar soluciones mejora las habilidades de resolución de problemas en contextos del mundo real. Al combinar estos métodos, se satisfacen las diversas preferencias de aprendizaje y se mantiene una transferencia de conocimientos coherente. Medición del impacto en la eficiencia de la línea de envasado Implementar la formación cruzada sin supervisar sus efectos puede conllevar la pérdida de oportunidades de mejora. Al centrarse en métricas específicas, se obtienen datos valiosos sobre cómo las nuevas habilidades se traducen en mejoras tangibles del rendimiento. Los indicadores clave de rendimiento (KPI) a tener en cuenta incluyen: Tasas de error: Reflejan la precisión con la que se realizan las tareas sin contratiempos. Velocidad de procesamiento: Mide la rapidez con la que los productos se mueven a través de la línea de envasado. Frecuencia de inactividad: Indica con qué frecuencia se producen paradas de línea debido a la falta de operarios o a fallos técnicos. Duración del cambio de formato: Indica la rapidez con la que los empleados cambian de tarea o reconfiguran la maquinaria para diferentes ciclos de producción. Eficacia general de los equipos (OEE): Engloba la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en toda la línea de productos. Tasas de rotación de personal: Revela cómo la retención de personal se correlaciona con la satisfacción laboral y las oportunidades de desarrollo de habilidades. Tasas de finalización de la formación: Registra cuántos empleados dominan por completo cada habilidad adquirida mediante la formación transversal. Una vez que su equipo comience a realizar un seguimiento de estas métricas, podrá correlacionar las mejoras o los retrocesos con cambios específicos en la estrategia de capacitación. Por ejemplo, una disminución en las tasas de error podría coincidir con la implementación reciente de un taller práctico, lo que sugiere que el enfoque es particularmente efectivo. Al analizar estos datos periódicamente, los gerentes pueden ajustar las secuencias de capacitación o ampliar los módulos para abordar las áreas más débiles. Equilibrar la carga de trabajo y prevenir el agotamiento Gracias a la formación cruzada, varios empleados pueden realizar tareas idénticas, por lo que los gerentes deben asignar las funciones con cuidado para evitar sobrecargar a ciertas personas. Un sistema de turnos rotativos permite que cada persona alterne entre diferentes estaciones, lo que proporciona variedad y evita la fatiga. Al mantener la transparencia sobre quién se encarga de qué tareas, todo el equipo puede comprender la lógica detrás de estas distribuciones. En entornos con mucho volumen de trabajo, dividir la jornada en segmentos o turnos diferenciados puede ayudar a prevenir el agotamiento mental y físico. Asignar estratégicamente a las personas diferentes funciones a lo largo de un turno ayuda a evitar la monotonía. La coordinación de los horarios con los picos y valles de producción garantiza que siempre haya suficiente personal capacitado disponible cuando se necesite. Mejore el rendimiento de su línea de envasado conBW Flexible Systems En BW Flexible Systems">BW Flexible SystemsPodemos respaldar sus iniciativas de capacitación cruzada mediante soluciones de maquinaria integradas y asesoramiento experto. Al combinar equipos de envasado automatizados con una fuerza laboral capacitada y versátil, podrá maximizar la eficiencia de su línea de envasado. BW Flexible Systems">Contáctenos hoy para descubrir cómo nuestros BW Flexible SystemsEl programa de capacitación puede ayudar a que su operación de envasado alcance nuevos niveles de eficiencia y confiabilidad.

20 de mayo de 2025

BW PackagingComprendemos que las prácticas de mantenimiento proactivo de las máquinas de envasado son fundamentales para mantener las líneas de envasado eficientes, fiables y rentables. Es fundamental comprender la importancia de anticipar las necesidades de equipamiento en lugar de reaccionar ante las averías. A continuación, exploraremos las mejores prácticas, como las inspecciones rutinarias, la planificación preventiva y las tecnologías predictivas. A continuación, póngase en contacto con nuestro equipo para saber cómo podemos preparar sus líneas de envasado para el éxito. Reconociendo los escollos del mantenimiento reactivo Cuando el mantenimiento solo se realiza después de una avería, las empresas suelen enfrentarse a gastos de reparación elevados e imprevistos. Estos costes imprevistos pueden incluir gastos de envío urgente de piezas y el pago de horas extras a los equipos de mantenimiento, lo que incrementa rápidamente el coste total de la reparación. Además, solucionar las averías con prisas a veces puede dar lugar a soluciones deficientes, lo que aumenta la probabilidad de que se repitan los problemas. Las paradas no planificadas de las máquinas trastocan los plazos de producción, provocando el incumplimiento de las fechas límite e interrumpiendo el flujo de productos empaquetados. En muchos ámbitos, un solo retraso puede desencadenar un efecto dominó que afecte a otros procesos dependientes y a los socios externos de la cadena de suministro. La prisa por reprogramar tareas o agilizar la entrega de productos suele conllevar horas extras y un aumento de los gastos logísticos, lo que supone una presión adicional sobre presupuestos ya de por sí ajustados. Las interrupciones repetidas pueden incluso erosionar la confianza del cliente y dañar la reputación de una empresa. Elaboración de una hoja de ruta para el mantenimiento preventivo de las máquinas de envasado. Un plan de mantenimiento preventivo estructurado ayuda a las empresas a anticiparse a las averías y a preservar el rendimiento de sus equipos de envasado. Algunos pasos a seguir al elaborar su propia hoja de ruta para el mantenimiento de la máquina de envasado incluyen: Evaluación del historial del equipo: Comience por revisar el rendimiento anterior, los puntos de fallo y los registros de reparaciones. Esta información nos permite determinar qué componentes necesitan mayor atención y un mantenimiento o actualizaciones más frecuentes. Listas de verificación detalladas: Elabore listas de verificación específicas para cada equipo para garantizar que no se pasen por alto las tareas rutinarias. Las instrucciones claras minimizan los errores y permiten delegar fácilmente. Intervalos programados: Defina las tareas diarias, semanales, mensuales y trimestrales en función de las directrices del fabricante y los patrones de uso de la máquina. Esto garantiza que los componentes críticos reciban el mantenimiento adecuado antes de que se desgasten. Inventario de repuestos: Tenga a mano las piezas esenciales para reducir el tiempo de inactividad cuando sea necesario realizar reemplazos. La gestión estratégica del inventario también ayuda a controlar los costes al evitar los gastos de envío urgente. Documentación coherente: Registrar las actividades de mantenimiento para poder identificar patrones y realizar mejoras con el tiempo. El seguimiento exhaustivo también facilita las auditorías y el cumplimiento de los requisitos normativos. Capacitación y colaboración interfuncional: Involucre tanto a los operarios como a los técnicos en el proceso de mantenimiento. Un entendimiento compartido de las responsabilidades fomenta una resolución más rápida de los problemas menores. Revisión y adaptación periódicas: Actualice continuamente su plan estratégico a medida que surjan nuevas tecnologías o cambien las condiciones operativas. La flexibilidad garantiza que su plan siga siendo relevante durante toda la vida útil de la máquina. Con el tiempo, una hoja de ruta cuidadosamente ejecutada ahorra dinero y recursos, y reduce significativamente los tiempos de inactividad inesperados. Tareas esenciales de mantenimiento para equipos de embalaje El mantenimiento preventivo de la maquinaria de envasado generalmente incluye una serie de tareas esenciales que se realizan a intervalos variables. Algunas tareas que puede agregar a su lista de mantenimiento de la máquina de envasado son: Limpieza y desinfección: La eliminación periódica de polvo, residuos y restos de comida evita la acumulación que puede afectar a los sensores y a los mecanismos de accionamiento. Una limpieza a fondo también contribuye al cumplimiento de las normas de higiene. Lubricación de piezas móviles: La aplicación de los lubricantes adecuados a los intervalos recomendados minimiza la fricción y previene el desgaste de engranajes, rodillos y cojinetes. Una lubricación adecuada prolonga la vida útil del equipo. Inspecciones de cintas transportadoras: Comprobar que no haya desalineación ni daños evita problemas de tensión que dan lugar a una mala calidad del embalaje. Ajustar las correas con prontitud elimina la tensión en los motores y reduce las paradas no planificadas. Comprobaciones eléctricas y de sensores: Las pruebas realizadas a los sensores, interruptores y cableado garantizan una detección precisa de los materiales de embalaje. Detectar los componentes defectuosos a tiempo evita un comportamiento inconsistente de la máquina. Monitorización de temperatura y presión: En los sistemas de sellado y conformado, mantener los niveles de calor y presión neumática dentro de los rangos especificados garantiza la integridad del sello. La detección temprana de anomalías ayuda a evitar fallos mecánicos más graves. Mantenerse al tanto de estas tareas garantiza que las líneas de envasado funcionen sin problemas y de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Seguimiento del rendimiento de la máquina y de las métricas clave. Medir el tiempo de inactividad, el número de ciclos y la productividad general es fundamental para comprender la eficacia con la que funciona una máquina de envasado. Por ejemplo, los picos recurrentes en el tiempo de inactividad pueden revelar un patrón de fallas de componentes vinculadas a procesos o intervalos de tiempo específicos. Disponer de datos claros también ayuda a los gerentes a justificar los presupuestos de mantenimiento y las ampliaciones, ya que pueden demostrar impactos tangibles en el rendimiento y la calidad. Establecer una línea de base significa recopilar datos durante un período definido en condiciones de funcionamiento normales y estables. Este conjunto de datos inicial indica las velocidades de funcionamiento previstas, el tiempo de inactividad promedio y los niveles de producción. Cualquier desviación posterior de estas normas puede indicar un problema en desarrollo, como una pieza crítica que se acerca al final de su vida útil o una desalineación en la línea de envasado. Integración de tecnologías de mantenimiento predictivo El mantenimiento predictivo de las máquinas de envasado aprovecha sensores avanzados y algoritmos de software para monitorizar los equipos en tiempo real. Estos sensores miden parámetros como la vibración, la temperatura y las corrientes eléctricas, proporcionando señales de alerta temprana sobre el deterioro de los componentes. Cuando se detecta una anomalía, el sistema alerta a los técnicos, lo que les permite investigar antes de que se produzca una avería. Las herramientas basadas en inteligencia artificial permiten analizar los datos históricos de rendimiento para determinar patrones y calcular los intervalos de mantenimiento más eficaces. En lugar de depender únicamente de horarios fijos, la propia maquinaria dicta cuándo ciertas piezas necesitan atención. Con el tiempo, esta programación adaptativa minimiza los reemplazos innecesarios de piezas al tiempo que previene las averías. Garantizar la formación de operadores y técnicos. Incluso la maquinaria más sofisticada depende de la habilidad de personas con conocimientos para su correcto funcionamiento. Al capacitar a los operarios para que detecten ruidos inusuales, pequeñas fugas de fluidos o leves disminuciones en el rendimiento, los problemas menores pueden abordarse rápidamente antes de que se agraven. Los técnicos cualificados también desempeñan un papel crucial a la hora de realizar diagnósticos complejos y llevar a cabo reparaciones más extensas. Las instrucciones genéricas suelen resultar insuficientes al tratar con líneas de envasado altamente especializadas. El desarrollo de módulos centrados en su equipo específico ayuda a los empleados a comprender mejor la función de cada componente. Las clases personalizadas pueden incluir talleres prácticos, simulaciones digitales o seminarios impartidos por proveedores para perfeccionar tanto las habilidades técnicas como las de resolución de problemas. Cómo equilibrar los costos de mantenimiento con los objetivos de producción Determinar el programa de mantenimiento adecuado implica sopesar la vida útil del equipo frente al coste potencial de dejar las máquinas fuera de servicio. Algunos pasos clave a seguir incluyen: Evaluar las tendencias históricas de reparación: Revisar los registros de fracasos anteriores y su impacto financiero. Esto aclara las áreas en las que una pequeña inversión podría haber evitado gastos mayores. Analizar los picos de producción: Identificar las temporadas o ciclos de mayor volumen de ventas. Planifique tareas preventivas para los momentos de menor actividad, a fin de evitar interferir con los períodos de producción críticos. Establecer tolerancias para minimizar las interrupciones: Decida cuánto tiempo de inactividad es aceptable en función de sus previsiones de demanda. Las paradas breves y planificadas suelen ser más eficaces que las interrupciones prolongadas no planificadas. Ajuste la frecuencia de mantenimiento gradualmente: Comience con los intervalos recomendados por el fabricante y ajústelos a medida que vaya obteniendo más datos. Las modificaciones graduales ayudan a evitar el mantenimiento excesivo. Implementar un análisis de costo-beneficio para las piezas: Reemplazar los componentes estratégicamente en lugar de desecharlos todos de forma rutinaria. Tenga en cuenta las tasas de desgaste y los posibles costes por tiempo de inactividad. Estandarizar los flujos de trabajo: Documentar los procedimientos para que todos los técnicos sigan los mismos protocolos. La coherencia conduce a métricas de rendimiento más claras y a una evaluación más sencilla. Revisar y optimizar periódicamente: Celebrar reuniones periódicas para reevaluar tanto el estado de las máquinas como la eficacia de la programación. Este proceso iterativo perfecciona el equilibrio entre las necesidades de mantenimiento y producción. Aplicando estos principios, las empresas pueden tomar decisiones informadas sobre la frecuencia y el alcance del mantenimiento. Asóciate conBW Packaging para soluciones de mantenimiento eficaces EnBW PackagingOfrecemos asesoramiento sobre programas de servicio personalizados, repuestos de calidad y soporte a largo plazo para preservar la salud de sus equipos. Nuestro equipo comprende las particularidades de la maquinaria de envasado y trabaja en estrecha colaboración con usted para optimizar las estrategias de mantenimiento. Al fomentar una colaboración constante, ayudamos a minimizar las averías, prolongar la vida útil de las máquinas y optimizar la eficiencia operativa. Contáctenos hoy mismo para el mantenimiento de su maquinaria de envasado y así mantener sus líneas de producción funcionando al máximo rendimiento durante muchos años.

14 de mayo de 2025

BW PackagingReconocemos que las soluciones de embalaje delicadas pueden proteger productos horneados como pasteles, galletas y otros dulces frágiles. Diversos métodos y tecnologías ayudan a preservar la forma, la textura y el aspecto del producto, garantizando así que los consumidores reciban productos horneados de alta calidad y visualmente atractivos. Al centrarse en técnicas de manipulación delicadas, una cuidadosa selección de materiales y la configuración adecuada de la maquinaria, puede minimizar los residuos, reducir las devoluciones y mantener la reputación de excelencia de su panadería. Descubra cómo las soluciones de envasado en flujo continuo, que son delicadas, pueden ayudarle a satisfacer mejor las necesidades de sus clientes. ¡Contáctanos para empezar! Identificación de las fuentes comunes de daños en artículos delicados Los productos horneados frágiles, como los hojaldres y las galletas que se desmoronan, pueden fracturarse o desmoronarse si se someten a una fuerza excesiva o a sacudidas durante el proceso de envasado. Con frecuencia, la fricción entre las superficies del producto o entre el producto y los componentes de la máquina puede provocar microfisuras que se hacen visibles con el tiempo. El manejo inadecuado por parte de operarios no capacitados, ya sea por transiciones bruscas en las cintas transportadoras o por bandejas cargadas incorrectamente, aumenta aún más el riesgo de rotura. Además del estrés mecánico directo, variables ambientales como la humedad también pueden comprometer la integridad de los productos horneados delicados. Las condiciones de humedad excesiva pueden hacer que los productos sean más flexibles, lo que provoca deformaciones o que se vuelvan pegajosos, un problema que empeora al entrar en contacto con otras superficies. Por el contrario, el aire excesivamente seco puede provocar fragilidad, haciendo que los objetos se agrieten o se desmoronen con mayor facilidad. Por lo tanto, mantener unas condiciones de almacenamiento equilibradas es un componente fundamental para una manipulación cuidadosa. Diseño de equipos con manejo de bajo impacto El diseño adecuado de la maquinaria puede reducir drásticamente el impacto y la presión sobre los productos alimenticios frágiles. Las cintas transportadoras que utilizan correas modulares, por ejemplo, pueden desplazar los artículos con una fricción mínima, evitando así la abrasión de la superficie. Las embolsadoras y las envasadoras de flujo equipadas con guías ajustables o rodillos suaves ayudan a mantener los productos horneados delicados alineados sin ejercer demasiada presión. Estas mejoras de bajo impacto permiten que los productos se desplacen sin problemas a lo largo de la línea de producción, preservando su forma y reduciendo la posibilidad de daños. Los amortiguadores de vibraciones, los amortiguadores de impactos y los soportes colocados estratégicamente contribuyen a un movimiento estable y suave del producto. Al aislar los componentes que generan muchas vibraciones, como motores o ventiladores, del contacto directo con la cinta transportadora, las panaderías pueden minimizar los golpes que provocan la rotura de los productos. Cuando todos los mecanismos están ajustados para un manejo más suave, es mucho menos probable que los objetos sufran golpes dañinos. Minimizar los puntos de contacto durante el envasado. Cada vez que un producto horneado entra en contacto con la superficie de una máquina, existe la posibilidad de que se aplique fricción o fuerza. Los puntos de manipulación excesivos o los cambios de dirección multiplican estas posibilidades de rotura. Al reducir la cantidad de veces que los productos se tocan o se manipulan físicamente, las panaderías pueden disminuir drásticamente la probabilidad de que se formen grietas. Cuando los productos salen del horno, deben pasar lo más directamente posible al proceso de envasado. Los recorridos largos o sinuosos suelen implicar cintas transportadoras adicionales, manipulación manual o múltiples estaciones de maquinaria, lo que aumenta la probabilidad de colisiones accidentales. Simplificar la ruta elimina transiciones innecesarias y reduce los posibles escenarios de daños. Soluciones de embalaje delicadas: Selección de materiales protectores Evaluar y elegir el film o envoltorio adecuado es fundamental para amortiguar y conservar los productos horneados delicados. Algunos factores y opciones que influyen son: Tipo de película/envoltura Espesor Textura Transpirabilidad Capacidad protectora Rentabilidad Polipropileno (PP) Moderado, puede tener varias capas. Superficie lisa Bajo a moderado Alta barrera contra la humedad Generalmente asequible a gran escala Polietileno (PE) Varía, a menudo es más delgado Ligeramente flexible Moderado Buena resistencia al desgarro Generalmente rentable para compras al por mayor. Películas laminadas Puede tener varias capas más gruesas. Liso, a veces brillante Bajo Excelente bloqueo de gas/humedad Mayor costo inicial, alta protección Celofán Delgado y biodegradable Textura suave y crujiente Alto Resistencia mínima al impacto De precio moderado y respetuoso con el medio ambiente. Envoltorios a base de papel Varía de fino a grueso Superficie texturizada Moderado Absorbe los golpes pero no el agua. Bajo costo, pero rendimiento variable. Las películas más gruesas generalmente ofrecen mejores propiedades de barrera, pero pueden aumentar los costos de embalaje. Por el contrario, los materiales más finos pueden ser más transpirables, pero podrían carecer de la resistencia suficiente para artículos extremadamente delicados. Calibración de velocidades y ajustes para productos frágiles La velocidad de la máquina es una variable clave al manipular productos horneados frágiles, incluidos los brownies. Las configuraciones de alta velocidad pueden provocar aceleraciones o desaceleraciones bruscas, lo que hace que los objetos choquen entre sí o contra la máquina. Reducir la velocidad de la cinta transportadora o de la línea de envasado en los puntos de transición críticos disminuye la fuerza del impacto, lo que permite que los pasteles o galletas delicados permanezcan intactos. Los sensores colocados estratégicamente a lo largo de la línea de envasado pueden identificar rápidamente cuándo los productos se han desviado de su trayectoria prevista. La detección temprana de un atasco o una desalineación permite a los operarios detener el proceso antes de que se produzcan daños importantes. Los sensores modernos pueden medir diversos datos, como el espaciado, la tensión y la orientación del producto, lo que proporciona visibilidad en tiempo real del estado de la línea de producción. Establecimiento de entornos de envasado limpios y controlados. Controlar la temperatura y la humedad dentro del área de empaquetado ayuda a evitar que los productos delicados se sequen o se humedezcan demasiado. Un ambiente demasiado húmedo puede ablandar el producto, aumentando la probabilidad de abolladuras y desgarros. Por otro lado, el aire extremadamente seco puede hacer que los productos horneados se vuelvan quebradizos y propensos a romperse incluso con una ligera presión. La higiene desempeña un papel fundamental en la conservación de la calidad del producto, especialmente en el caso de los productos horneados perecederos. Los residuos de procesos anteriores o los derrames en los equipos pueden atraer humedad o contaminantes, como la listeria, que debilitan la estructura del producto. La limpieza regular y minuciosa de superficies, cintas transportadoras y estaciones de empaquetado reduce el riesgo de acumulación de microorganismos. Cómo capacitar al personal para manipular correctamente los objetos frágiles Garantizar métodos de manipulación uniformes y cuidadosos depende de contar con operarios bien capacitados. Los pasos clave de capacitación que debe seguir incluyen: Orientación sobre la fragilidad: Presentar ejemplos reales de roturas y desperdicio de producto. Esto ayuda a los empleados a comprender la necesidad de moverse con cuidado. Familiaridad con el equipo: Enseñe al personal cómo funcionan las cintas transportadoras, las embolsadoras y las envolvedoras. El conocimiento de la configuración de la máquina les ayuda a realizar ajustes rápidos y bien fundamentados. Técnicas de observación: Instruya a los operarios para que estén atentos a las señales sutiles de fricción o contacto con el producto. La detección temprana puede evitar daños antes de que se propaguen. Guiones de manipulación: Proporcione procedimientos claros para levantar, mover y colocar productos. Los métodos uniformes garantizan resultados consistentes en todos los turnos. Información sobre materiales de protección: Explique cómo las distintas películas y envolturas afectan la integridad del producto. Esta información facilita la toma de mejores decisiones al reponer los suministros de embalaje. Sesiones prácticas interactivas: Permita que los empleados experimenten con diferentes velocidades y ángulos en un entorno controlado. El aprendizaje práctico afianza las mejores prácticas. Cursos de actualización y retroalimentación continua: Programe revisiones periódicas para reforzar la capacitación y abordar nuevos desafíos. Un ciclo continuo de instrucción mantiene los niveles de habilidad a lo largo del tiempo. Cuando los empleados comprenden a la perfección los principios básicos de manipulación delicada, los productos frágiles tienen más probabilidades de llegar a los consumidores intactos. Mejore el empaquetado de productos horneados delicados conBW PackagingEnBW PackagingNuestro equipo de especialistas en embalaje flexible, que incluye innovación, atención al cliente y todos los demás, se centra en proteger sus productos horneados frágiles. Al combinar sistemas de transporte de bajo impacto con materiales de embalaje avanzados y ajustes de equipo cuidadosamente calibrados, ayudamos a los fabricantes de productos horneados a ofrecer productos impecables de forma constante. Nuestro compromiso con soluciones de embalaje delicadas garantiza roturas mínimas, reducción de residuos y mayor satisfacción del cliente. Contáctenos hoy para obtener más información sobre cómo podemos ayudarle.Hayssen R300 puede ayudarte.

12 de mayo de 2025

BW PackagingLe ayudamos a personalizar el embalaje de sus alimentos congelados para que se adapte a sus necesidades. Al implementar las soluciones adecuadas para las operaciones de la cadena de frío, los fabricantes pueden mantener temperaturas constantes y ofrecer a los consumidores un producto seguro y de alta calidad. Puntos clave sobre las operaciones de la cadena de frío y los alimentos congelados Los alimentos congelados generalmente deben mantenerse a temperaturas específicas o inferiores (a menudo alrededor de -18 ℃ / 0 ℉ o menos) para evitar el crecimiento microbiano y preservar el sabor y la textura. Las desviaciones de estos rangos estrictos pueden provocar descongelación parcial, recongelación y una disminución de la calidad general del producto. Además, las instalaciones de transporte y almacenamiento deben ser monitoreadas cuidadosamente para evitar la exposición prolongada a ambientes cálidos. Cada etapa de la cadena de frío —procesamiento, envasado, distribución y venta al por menor— debe mantenerse de forma constante dentro del rango de temperatura especificado. Cualquier interrupción puede comprometer la seguridad del producto o provocar quemaduras por congelación y cambios en la textura. Incluso breves aumentos de temperatura pueden permitir que las bacterias proliferen antes de que los alimentos se vuelvan a congelar, lo que supone un riesgo potencial para la salud. Principales desafíos en el envasado de alimentos congelados. La tecnología de congelación prolonga la vida útil de los productos, pero también introduce complejidades como la formación de cristales de hielo y la posible fragilidad del envase. Algunos factores importantes que pueden influir en la eficiencia y la calidad general del producto son: Control de la humedad: El exceso de humedad puede cristalizarse en la superficie de los alimentos, alterando su sabor y textura. Una deshidratación adecuada o un control de la humedad en el entorno de envasado pueden minimizar estos problemas. Fragilidad del embalaje: Las películas y los envases se vuelven más propensos a agrietarse a temperaturas bajo cero. Seleccionar materiales diseñados para resistir bajas temperaturas ayuda a evitar fugas en el producto. Cristalización del producto: Los cristales de hielo que se forman durante la congelación lenta pueden dañar las estructuras celulares. Los métodos de congelación más rápidos, como la congelación rápida individual (IQF), reducen el tamaño de los cristales y mejoran la consistencia. Integridad del sellado: A bajas temperaturas, los sellos deben permanecer herméticos para evitar quemaduras por congelación. Los adhesivos y métodos de sellado especiales garantizan la integridad del embalaje a pesar de la expansión o contracción. Choque térmico: Las transiciones rápidas desde zonas de producción calientes a zonas de almacenamiento en frío pueden dañar las capas de embalaje. El enfriamiento gradual o el uso de superficies preenfriadas pueden reducir el riesgo de daños. Gestionar con éxito estos factores no solo prolonga la vida útil del producto, sino que también reduce el desperdicio causado por productos estropeados o dañados. En definitiva, un sistema robusto de congelación y envasado contribuye a consolidar la confianza del consumidor en la calidad de su marca. Selección de materiales de embalaje resistentes a la temperatura Los materiales destinados a aplicaciones en congelación deben soportar importantes fluctuaciones de temperatura sin perder su integridad estructural. Determinadas mezclas de polímeros, como el polietileno o el polipropileno, se eligen habitualmente por su flexibilidad y resistencia al agrietamiento en condiciones de frío. Las películas multicapa pueden incorporar propiedades de barrera que impiden la entrada de aire y humedad, estabilizando aún más la calidad del producto. La manipulación durante la distribución suele implicar movimientos con carretillas elevadoras, apilamiento y otros impactos mecánicos que pueden perforar los embalajes débiles. Una película o bolsa resistente puede absorber pequeños golpes sin romperse, manteniendo el producto sellado contra influencias externas. Además, las capas de barrera eficaces ayudan a mantener ambientes con bajo contenido de oxígeno, evitando así la formación de escarcha y la pérdida de sabor. Elegir materiales que se ajusten a estas necesidades de protección es fundamental para una operación de cadena de frío de alto rendimiento. Mejores prácticas para la configuración de líneas de envasado de alimentos congelados Diseñar una línea de envasado eficiente implica no solo comprar el equipo adecuado, sino también tener en cuenta la distribución, las condiciones ambientales y el flujo del proceso. Algunas prácticas que pueden minimizar los daños y mantener la calidad durante el envasado de alimentos congelados: Espacio adecuado: Deje espacio entre las unidades en las cintas transportadoras para evitar colisiones. Este espacio también garantiza que el aire frío pueda circular libremente alrededor de los artículos empaquetados. Control de la velocidad de la cinta transportadora: Ajuste la velocidad para evitar que los productos se acumulen o se atasquen. Un flujo lento y constante ayuda a mantener temperaturas uniformes y reduce la posibilidad de roturas. Control de la temperatura: Mantenga las zonas de embalaje ligeramente más frías que la temperatura ambiente normal. Esto reduce el choque térmico cuando los productos salen del congelador. Técnicas de sellado adecuadas: Utilice métodos de termosellado o ultrasónicos calibrados para bajas temperaturas. Un cierre hermético minimiza la entrada de humedad y las quemaduras por congelación. Entorno higiénico: La limpieza frecuente reduce la acumulación de hielo y el crecimiento bacteriano. Mantener la limpieza es fundamental tanto para la seguridad alimentaria como para la durabilidad de los equipos. Gracias a estas operaciones de cadena de frío, la línea de envasado puede funcionar sin problemas, preservando la integridad del producto y evitando tiempos de inactividad innecesarios. Garantizar la inocuidad alimentaria y el cumplimiento normativo en las operaciones de la cadena de frío. La gestión de alimentos congelados implica el cumplimiento de estrictas normas legales y del sector en materia de etiquetado, manipulación y conservación. Entre los requisitos clave que los productores deben tener en cuenta se incluyen: Etiquetado preciso: Los nombres de los productos, el peso neto y la información nutricional deben ser correctos y legibles. Documentación de la temperatura: Los registros de las temperaturas de almacenamiento y transporte suelen ser obligatorios para las auditorías. Declaraciones adecuadas sobre la vida útil: Las fechas de caducidad o de consumo preferente orientan a los consumidores sobre un uso seguro del producto. Advertencias sobre alérgenos: Indique en la etiqueta cualquier riesgo potencial de contaminación cruzada. Normas de higiene: El cumplimiento de las normativas de seguridad locales e internacionales es fundamental para la confianza del consumidor. Unos procesos claros de seguimiento y registro son fundamentales para satisfacer estas demandas. Los controles frecuentes de temperatura, las inspecciones rutinarias de los paquetes y los registros escritos ayudan a demostrar que la cadena de frío nunca se rompió. Por último, una documentación transparente puede agilizar las retiradas de productos si surge un problema de contaminación, minimizando así los daños tanto para los consumidores como para la reputación de la marca. Protocolos de control de calidad en entornos de cadena de frío El control de calidad comienza con la verificación de que los sellos permanezcan herméticos y sin perforaciones, ya que incluso las pequeñas grietas pueden permitir la formación de cristales de hielo o contaminantes. Los registros de temperatura, ya sean automatizados o manuales, deben confirmar que los productos se han mantenido dentro de los límites de seguridad durante las transiciones entre almacenamiento, transporte y embalaje. Las inspecciones visuales o basadas en el peso pueden detectar irregularidades como esquinas dañadas o etiquetas faltantes. Este enfoque por capas permite identificar problemas rápidamente, evitando el deterioro a gran escala o las retiradas de productos del mercado. Es fundamental desarrollar un protocolo claro para cuando se produzcan picos de temperatura o fallos en la maquinaria, a fin de proteger la calidad del producto. Los operarios deben saber a quién notificar y qué medidas tomar de inmediato, como trasladar los productos a un congelador alternativo o detener la línea de producción hasta que se realicen las reparaciones. Disponer de recursos de respaldo, como repuestos o almacenamiento de emergencia, puede prevenir pérdidas generalizadas. Optimización del almacenamiento y la distribución después del envasado. Un almacén bien mantenido y equipado con potentes unidades de refrigeración es esencial para salvaguardar los productos congelados antes de su envío. Los dispositivos de monitorización deben controlar los niveles de temperatura y humedad ambiente las 24 horas del día. Los ciclos regulares de descongelación en refrigeradores o congeladores evitan la acumulación de hielo que puede dificultar el flujo de aire y la eficiencia energética. El transporte de productos congelados a minoristas o centros de distribución requiere camiones isotérmicos, contenedores o remolques refrigerados capaces de mantener temperaturas constantes. Los planes de carga deben minimizar la exposición al aire exterior, y las transferencias rápidas entre muelles de carga y vehículos limitan aún más las fluctuaciones térmicas. Además, los transportistas deben recibir formación sobre las mejores prácticas, como la verificación del funcionamiento de las unidades de refrigeración y el registro de los cambios de temperatura durante el trayecto. Saca el máximo partido a tus envases de alimentos congelados conBW PackagingEnBW PackagingOfrecemos maquinaria de envasado avanzada diseñada específicamente para satisfacer las exigencias únicas de las operaciones de cadena de frío. Desde sistemas eficientes de llenado y sellado hasta máquinas VFFS de diseño higiénico, adaptamos nuestras soluciones para aumentar el rendimiento sin comprometer la calidad. Contáctenos hoy y vea cómo nuestras innovaciones, como laHayssen La ensacadora sanitaria inteligente (ISB) puede reforzar sus operaciones de envasado de alimentos congelados y de cadena de frío.

29 de Abril, 2025

El envasado de alimentos para mascotas sigue evolucionando al ritmo de las cambiantes expectativas de los consumidores, las innovaciones del mercado y las exigencias de sostenibilidad. Si bien muchas de las tendencias que dan forma a este sector se han mantenido constantes en los últimos años, nuestra comprensión de dichas tendencias se ha profundizado. Lo que antes eran conceptos emergentes —como el envasado sostenible de alimentos para mascotas, las marcas de alta gama y el diseño funcional— se están convirtiendo en características estándar en una industria competitiva y de rápido crecimiento. EnBW PackagingNos esforzamos por estar al tanto de las últimas novedades del sector para garantizar que podamos ofrecer el mejor servicio a nuestros clientes. Conozca las principales tendencias del sector y no dude en contactarnos para saber cómo podemos ayudarle a satisfacer sus necesidades. Soluciones de envasado sostenibles para alimentos para mascotas Si bien esta publicación aborda el tema de las tendencias, reconocemos que la sostenibilidad dista mucho de ser una moda pasajera y, de hecho, es un pilar fundamental de nuestro negocio. La sostenibilidad en el envasado de alimentos para mascotas ya no es una tendencia efímera; se ha consolidado como un principio esencial en la industria del embalaje. Las marcas de alimentos para mascotas buscan constantemente la transición de las tradicionales bolsas de polietileno tejido a bolsas de polietileno de papel reciclable. Sin embargo, persisten las dudas sobre la durabilidad y el rendimiento de los materiales sostenibles en los procesos de envasado y distribución. Gracias a la colaboración continua con nuestros socios fabricantes de bolsas (el término "upstream" se refiere a todas las partes de un proceso de fabricación que preceden a otro proceso específico más adelante en la línea de producción; por ejemplo, la extracción de materia prima precede al etiquetado) , hemos probado rigurosamente diversos materiales sostenibles con resultados alentadores. A medida que nuestra experiencia con estos materiales ha crecido, hemos optimizado con éxito nuestras máquinas y procesos de envasado para adaptarlos a soluciones de envasado sostenibles para alimentos para mascotas sin sacrificar la resistencia ni la durabilidad. Las exhaustivas pruebas nos han permitido mitigar problemas comunes, como roturas de bolsas y problemas de calidad, garantizando así soluciones de envasado sostenibles robustas y fiables. Un desafío frecuente para los fabricantes de alimentos para mascotas ocurre durante el paletizado, donde los paletizadores convencionales generan fricción que los materiales de embalaje sostenibles a menudo no pueden soportar. Los paletizadores tradicionales, que deslizan o empujan las bolsas para colocarlas en su lugar, pueden dañar inadvertidamente estas opciones más nuevas y respetuosas con el medio ambiente. Nuestra solución a este problema es laSymach Paletizador Mach-Series: un paletizador híbrido robótico y convencional con un brazo robótico de doble eje tipo pórtico. Gracias a este brazo robótico, eliminamos la fricción dañina, lo que permite paletizar bolsas de alimentos sostenibles para mascotas de forma eficaz y fiable. Eficiencia de productos basada en datos Los datos desempeñan un papel fundamental en las operaciones modernas de envasado de alimentos para mascotas, influyendo significativamente en la toma de decisiones y la productividad. Reconociendo la importancia que nuestros clientes otorgan a los datos accesibles y procesables de sus máquinas, nos hemos comprometido a mejorar los procesos de recopilación, agregación y análisis de datos. Controladores lógicos programables (PLC) Un controlador lógico programable (PLC) es un controlador robusto diseñado para controlar equipos y procesos de fabricación. —los sistemas digitales que controlan la maquinaria de envasado— han sido un foco particular de nuestros continuos esfuerzos de innovación. Nuestro equipo de Innovación Digital (ID) identificó oportunidades para mejorar la gestión y presentación de datos en los PLC. Inicialmente, los datos de los distintos componentes de la máquina estaban fragmentados, lo que dificultaba su agregación y limitaba su utilidad. Para superar estos desafíos, hemos desarrollado un sistema de procesamiento de datos optimizado y escalable que consolida diversas fuentes de información en paneles de análisis intuitivos. Esta capacidad mejorada proporciona a los clientes información práctica, impulsando mejoras significativas en la eficiencia y el rendimiento operativos. Mantenemos nuestro compromiso de implementar progresivamente estas capacidades avanzadas de análisis de datos en toda nuestra gama de máquinas de envasado. El objetivo es ampliar continuamente estas ventajas, garantizando que nuestros clientes puedan aprovechar datos precisos, fiables y completos para optimizar sus operaciones de forma eficaz. Mejorar la formación de los operadores La rotación de operadores sigue siendo un desafío importante en las industrias manufactureras, incluido el envasado de alimentos para mascotas. La capacitación efectiva y la retención de operadores calificados son problemas constantes, y los fabricantes de equipos originales (OEM) en la industria del envasado, un fabricante de equipos originales (OEM) es la empresa que fabrica la maquinaria utilizada para facilitar el proceso de envasado, continúan buscando soluciones efectivas. Un enfoque particularmente prometedor para este desafío implica mejorar la usabilidad y la funcionalidad de las interfaces hombre-máquina (HMI). Una interfaz hombre-máquina (HMI) es el panel de control a través del cual un operador interactúa con los sistemas o equipos de envasado. Las HMI modernas pueden ofrecer recursos de capacitación para operadores, proporcionar recordatorios de mantenimiento preventivo, ayudar a solucionar fallas en la máquina y mucho más. En BW PackagingHemos priorizado el diseño y desarrollo de interfaces hombre-máquina (HMI) intuitivas y fáciles de usar para simplificar la capacitación de los operadores y mejorar la eficiencia operativa. Al interactuar directamente con los operadores de máquinas y observarlos en su entorno de trabajo, hemos obtenido información valiosa sobre el uso práctico de nuestras HMI. Este enfoque práctico nos ha permitido optimizar el rendimiento de las HMI para que se adapten mejor a las rutinas y necesidades diarias de los operadores. Nuestras interfaces hombre-máquina (HMI) mejoradas ahora incorporan funciones de capacitación en video integradas, accesibles directamente desde la interfaz, lo que simplifica la capacitación del operador y permite ahorrar costos. Además, se pueden cargar y visualizar directamente en la pantalla de la HMI videotutoriales personalizados que muestran los pasos operativos precisos para cada instalación. Asimismo, hemos lanzado una iniciativa para estandarizar la interfaz de usuario en toda nuestra gama de maquinaria, garantizando una experiencia de usuario coherente e intuitiva. Este esfuerzo continuo de estandarización beneficiará progresivamente a todos los mercados en los que operamos, incluido el de envasado de alimentos. Innovación La innovación en el envasado de alimentos para mascotas y otros sectores se ha centrado cada vez más en un enfoque centrado en las personas, en consonancia con la visión fundamental de Barry-Wehmiller: «Medimos el éxito por cómo impactamos en la vida de las personas». Al situar a las personas en el centro de nuestra estrategia de innovación, nuestro objetivo es satisfacer de forma integral las necesidades de los operarios, los equipos de mantenimiento y los líderes empresariales que dependen a diario de nuestras soluciones de envasado. Este enfoque implica plantearse activamente las siguientes preguntas: ¿Qué retos afrontan los operarios al interactuar con nuestra maquinaria? ¿Cómo se pueden simplificar y optimizar los procesos de mantenimiento? ¿Qué información estratégica necesitan los líderes empresariales para alcanzar el éxito? Responder a estas preguntas orienta nuestros esfuerzos de desarrollo, garantizando que nuestras innovaciones aporten un valor real en cada etapa de la experiencia del cliente. La innovación centrada en las personas garantiza que nuestros avances tecnológicos se mantengan enfocados en aplicaciones prácticas y la interacción humana. Nos esforzamos continuamente por crear valor tangible para nuestros clientes y operadores, reforzando nuestro compromiso con la calidad y la fiabilidad en todos los aspectos de nuestras soluciones de embalaje. Exportaciones y mercados globales La creciente demanda mundial de productos para mascotas pone de relieve la necesidad de soluciones de envasado sofisticadas y versátiles. El mercado de exportación en expansión de la industria estadounidense de alimentos para mascotas subraya la necesidad de maquinaria que pueda manejar de manera eficiente diversos estándares de envasado y preferencias de los consumidores en todo el mundo. Fabricantes de equipos originales como BW Flexible Systems Desempeñan un papel crucial mediante el desarrollo de líneas de envasado personalizables, adaptables y de alta capacidad para respaldar el crecimiento internacional. Desde Norteamérica hasta Asia y más allá, nuestras innovadoras soluciones de maquinaria están diseñadas para ofrecer velocidad, eficiencia y flexibilidad, respondiendo a las diversas demandas del mercado global. Esta adaptabilidad nos posiciona como socios esenciales para el continuo crecimiento y expansión de la industria internacional de alimentos para mascotas. Eliminación gradual de los productos químicos PFAS La reciente eliminación voluntaria de sustancias perfluoroalquiladas y polifluoroalquiladas (PFAS) en los envases representa un paso fundamental hacia soluciones de envasado de alimentos para mascotas más seguras y sostenibles desde el punto de vista medioambiental. Esta iniciativa, que abarca a toda la industria, refleja nuestro compromiso colectivo con la salud pública, la responsabilidad ambiental y la confianza del consumidor. Al eliminar de forma proactiva los productos químicos PFAS , la industria del embalaje demuestra su compromiso con el cumplimiento de las normativas y las prioridades de seguridad del consumidor. En adelante, seguiremos priorizando las innovaciones en embalaje que hacen hincapié en la seguridad de los materiales, la sostenibilidad y la salud a largo plazo de las mascotas y el medio ambiente. Mayor demanda de comodidad y portabilidad Los hábitos de consumo actuales priorizan cada vez más la comodidad y la portabilidad en el envasado de alimentos para mascotas. Las bolsas fáciles de abrir y resellables, así como las opciones de envasado con porciones controladas, son muy solicitadas por los dueños de mascotas que buscan simplificar la alimentación y garantizar la frescura de los alimentos. BW Flexible Systems Continúa innovando en soluciones de envasado que mejoran la comodidad del consumidor sin sacrificar la integridad del producto ni su vida útil. Además de su practicidad en casa, los envases portátiles también son ideales para dueños de mascotas que viajan con frecuencia o llevan un estilo de vida activo. Las soluciones de envasado ligeras y compactas facilitan la alimentación de las mascotas fuera de casa, lo que aumenta el atractivo del producto y satisface las diversas necesidades de los consumidores. Mayor visibilidad de la marca mediante envases personalizables. A medida que se intensifica la competencia en el mercado de alimentos para mascotas, la diferenciación de marca mediante un empaque atractivo y distintivo se ha vuelto fundamental. Un empaque personalizable con colores vibrantes, una imagen de marca clara y gráficos llamativos mejora significativamente la visibilidad del producto en los estantes de las tiendas y en las plataformas en línea. BW Flexible Systems Ofrece soluciones a medida que permiten a las marcas captar eficazmente la atención y la fidelidad del consumidor. Además, las soluciones de empaque personalizables permiten a las marcas adaptar fácilmente sus envases para promociones de temporada o ediciones especiales. Esta flexibilidad no solo mantiene la imagen de la marca atractiva, sino que también ayuda a mantener el interés del consumidor y fomenta las compras repetidas. Integración de tecnologías de embalaje inteligente Las tecnologías de envasado inteligente, como los códigos QR y las etiquetas RFID, se están convirtiendo en elementos esenciales del envasado de alimentos para mascotas, ya que facilitan la trazabilidad, la interacción con el consumidor y la gestión del inventario. Estas herramientas digitales permiten a los fabricantes proporcionar información detallada sobre el producto, optimizar la logística y fomentar la interacción directa con los consumidores. BW Flexible Systems está explorando formas de integrar características de embalaje inteligente que aporten valor añadido a lo largo de toda la cadena de suministro. Además, el empaque inteligente permite a los dueños de mascotas acceder a información nutricional detallada y obtenerla fácilmente, lo que aumenta la transparencia y la confianza en las marcas de alimentos para mascotas. El uso de estas tecnologías puede mejorar significativamente la fidelización y el compromiso del cliente, diferenciando a las marcas en un mercado competitivo. Aproveche las tendencias de empaque con BW PackagingLa industria del envasado de alimentos para mascotas continúa evolucionando con un impulso sostenido hacia la sostenibilidad, la eficiencia y la innovación. Desde materiales de envasado reciclables y análisis de datos avanzados hasta HMI intuitivas e innovación centrada en las personas,BW Packaging Seguimos comprometidos con comprender y satisfacer las necesidades cambiantes de nuestros clientes. A medida que los mercados globales se expanden y las preferencias de los consumidores se inclinan hacia soluciones de envasado más prácticas e inteligentes, nos comprometemos a mejorar continuamente nuestra oferta. Manténgase en contacto con nosotros para descubrir cómo estas tendencias actuales dan forma al futuro del envasado de alimentos para mascotas.

24 de Abril, 2025

Hace apenas un año y medio, Johnny de Bat deSymachVisitamos la nueva planta de clasificación y envasado de cebollas de Vos Onions en Veen para celebrar un hito: la primera paletizadora había procesado 20 millones de sacos. La semana pasada, hubo una segunda celebración, ya que la segunda máquina también superó la barrera de los 20 millones de sacos. Arian Vos se muestra satisfecho con el producto. «Aparte del mantenimiento regular, no hemos tenido ningún problema con la máquina. Si sigue así, nuestro objetivo son los 40 millones». La empresa procesadora de cebollas de Brabante adquirió un tercer paletizador cuando construyó la nueva planta hace unos años. Desde entonces, los paletizadores se abastecen desde dos almacenes de palets con una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 200 palets. Un sistema de transporte traslada los palets llenos a la envolvedora. «Con la nueva máquina que adquirimos antes de mudarnos al nuevo edificio, obtuvimos algunas características adicionales. Por ejemplo, el elevador ahora es eléctrico en lugar de hidráulico, el alimentador de sacos es plano, por lo que el contenedor ya no necesita inclinarse, y el nuevo paletizador también puede apilar cajas. Como envasamos a nivel del suelo y luego bajamos las cebollas, ya no necesitamos cintas elevadoras, solo cintas de descenso. Esto mejora el apilamiento y reduce el desgaste», explica Arian. La nueva máquina funciona perfectamente, e incluso los dos paletizadores más antiguos han tenido un rendimiento constante y bueno. "La máquina más reciente puede parecer más moderna, pero el principio básico del paletizador no ha cambiado mucho a lo largo de los años. Estamos muy contentos con nuestra asociación con Symach," dice Arian. Johnny de Bat de Symach comparte esa opinión. «Arian aborda la máquina con una mentalidad muy técnica, y sus comentarios nos ayudan a mejorar nuestros sistemas. Por ejemplo, gracias a sus aportaciones, hemos modificado la máquina de envoltura de doble brazo para que cambie automáticamente al segundo rollo de malla durante los cambios de formato». Aún está por verse si la máquina alcanzará la marca de 40 millones de bolsas, según Johnny. "La máquina puede durar bastante, pero eventualmente surgen limitaciones con la electrónica, ya que algunos componentes se vuelven obsoletos. Dicho esto, ya hemos tenido máquinas que han alcanzado los 30 millones de bolsas, así que sabemos que pueden llegar lejos. Vos Onions se encarga de la mayor parte del mantenimiento y cuida mucho sus máquinas. Es impresionante que una planta de envasado pueda manejar tales volúmenes; demuestra que envasan cantidades significativas todos los días", agrega Johnny, elogiando la operación. Por ahora, no falta trabajo para los paletizadores. "Estamos muy ocupados en este momento y estamos empacando a plena capacidad. Sin embargo, el mercado está algo tenso, porque ahora mismo los precios agrícolas están subiendo incluso más rápido que los precios de los sacos. Pero eso es parte del negocio: si un comerciante nunca pierde, tampoco ganará nada", dice Arian. En el sector de la maquinaria, son principalmente los aranceles a la importación anunciados recientemente por Estados Unidos los que están causando sorpresa. "En los últimos años, muchos fabricantes de maquinaria han estado muy activos en el mercado estadounidense. Personalmente, espero que eso se calme un poco si se implementan los aranceles a la importación del 20%, y todos sentirán los efectos", dice Johnny. Publicado originalmente: Heijboer, Izak. "El segundo paletizador alcanza los 20 millones de sacos en Vos Onions". FreshPlaza.com, 14 de abril de 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/first-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/

Marzo 31, 2025

BW PackagingNos esforzamos por ofrecer soluciones innovadoras de envasado de piensos para animales, ayudando a los productores a salvaguardar la integridad del producto. Es fundamental analizar los aspectos clave para controlar los niveles de humedad, gestionar la exposición al oxígeno y evitar que los contaminantes degraden el alimento con el tiempo. Al seleccionar e implementar las estrategias de envasado adecuadas, los fabricantes de piensos pueden mantener el valor nutricional de los animales, reducir el desperdicio y aumentar la rentabilidad general. Descubra cómo podemos ayudarle a prolongar la vida útil de los productos y a cumplir sistemáticamente con las expectativas de calidad. Luego, contáctanos para hablar con nuestro equipo. Comprender los factores que afectan la frescura del alimento Las condiciones ambientales influyen profundamente en cuánto tiempo el alimento para animales se mantiene seguro y nutritivo. Por ejemplo, la alta humedad puede favorecer el crecimiento de moho y acelerar la degradación de vitaminas esenciales, mientras que el aire excesivamente seco puede provocar la pérdida de nutrientes en aditivos sensibles. Las fluctuaciones de temperatura, ya sea durante el almacenamiento o el transporte, también pueden alterar las propiedades químicas y físicas del pienso. Más allá de las cuestiones relacionadas con el clima, la composición específica del pienso puede acelerar o retrasar su deterioro. Los ingredientes con alto contenido en grasas pueden enranciarse rápidamente si se exponen al oxígeno o a temperaturas elevadas. Por otro lado, las fuentes de proteínas pueden degradarse más rápidamente cuando se almacenan en condiciones cálidas, lo que afecta al perfil nutricional general del alimento. Comprender la sensibilidad de cada ingrediente a factores como el calor, la humedad y la luz permite a los productores adaptar las soluciones de envasado de alimentos de forma más eficaz y mantener el pienso fresco durante más tiempo. Evaluación de formatos de envasado de piensos para animales en función de su durabilidad. Seleccionar el formato de embalaje más adecuado requiere equilibrar las barreras de los materiales, el coste y la eficiencia operativa. Conozca más sobre tres opciones comunes (bolsas, sobres y envases a granel) en cinco categorías clave: Categoría Bolsas Bolsas Contenedores a granel Protección de barrera Moderadamente eficaz, puede requerir varias capas. Con frecuencia, se utilizan películas multicapa para un mejor control del oxígeno. Las paredes rígidas ofrecen resistencia, pero podrían necesitar revestimientos. Costo Generalmente más económico por unidad, fácil de almacenar plano. Ligeramente más alto debido a la complejidad de los materiales. Requiere una inversión inicial considerable, pero es reutilizable a largo plazo. Manejo Ligero, pero puede romperse si se manipula incorrectamente. Práctico y con cierre hermético. Requiere maquinaria para la carga y descarga. Opciones de sellado Normalmente, se sellan mediante calor o se cosen. El sellado térmico o los cierres de cremallera proporcionan un cierre hermético. Tapas o cierres mecánicos, a veces con revestimientos. Eficiencia de almacenamiento Apilables, pero pueden desplazarse bajo presión. Puede mantenerse en posición vertical para ahorrar espacio. Muy eficiente para grandes volúmenes si se almacena correctamente. El papel del control de la humedad y el oxígeno en la vida útil La humedad es un factor clave que influye en la actividad microbiana en los piensos. Cuando la actividad del agua es alta, el crecimiento bacteriano y fúngico puede proliferar, acelerando el deterioro y suponiendo riesgos potenciales para la salud de los animales. Incluso niveles moderados de humedad pueden permitir que algunos microbios proliferen, especialmente en formulaciones ricas en proteínas. Controlar los niveles de humedad durante todo el proceso de envasado y distribución es fundamental para prolongar la vida útil del pienso y garantizar que los perfiles nutricionales permanezcan intactos. La exposición al oxígeno es otra preocupación importante, especialmente en el caso de los piensos que contienen grasas o aceites que pueden oxidarse rápidamente. Los absorbentes de oxígeno, colocados dentro del envase, eliminan activamente el oxígeno residual, lo que ralentiza la aparición de la rancidez y preserva el sabor y el valor nutricional del alimento. Por otro lado, los desecantes absorben cualquier resto de humedad que pueda entrar en el envase, evitando así la aparición de moho y la formación de grumos. Garantizar la integridad del producto mediante mecanismos de sellado adecuados. Uno de los métodos de sellado más sencillos es el termosellado, en el que las capas de plástico de una bolsa o envase se fusionan bajo temperatura y presión controladas. Este método funciona bien para muchos tipos de alimento, siempre que se mantenga el rango de temperatura correcto. Por el contrario, el sellado ultrasónico emplea vibraciones de alta frecuencia para unir los materiales de envasado, lo que puede resultar ventajoso para formulaciones de piensos delicadas o sensibles a la temperatura. Las opciones de sellado mecánico, como las cremalleras y los clips, suelen ser más fáciles de abrir y volver a cerrar, pero pueden ser más vulnerables a pequeñas fugas si no se supervisan cuidadosamente. Independientemente del método utilizado, garantizar un cierre hermético y a prueba de fugas es fundamental para conservar el alimento durante períodos más prolongados. Incluso las perforaciones más pequeñas o los puntos débiles pueden comprometer la atmósfera protectora dentro del envase, lo que conlleva la degradación de los nutrientes y una posible contaminación microbiana. Las inspecciones periódicas, tanto automatizadas como manuales, pueden ayudar a verificar que los sellos se formen de manera uniforme y permanezcan intactos durante la manipulación. Mantener la calidad durante el transporte y el almacenamiento. Una vez sellado el sistema de alimentación, el siguiente paso es mantener unas condiciones externas estables. Los cambios bruscos de temperatura o la exposición prolongada a altas temperaturas pueden degradar las vitaminas, los antioxidantes y otros aditivos alimentarios sensibles. Del mismo modo, los picos de humedad pueden introducir humedad a través de poros microscópicos o sellos imperfectos. El uso de instalaciones de almacenamiento con temperatura controlada y opciones de transporte bien aisladas ayuda a mitigar estos riesgos. Los daños físicos en el embalaje también son una preocupación importante durante el transporte. Un manejo brusco, caídas o colisiones pueden perforar las bolsas y comprometer las capas protectoras. La aplicación de protocolos cuidadosos de carga y descarga, así como el paletizado delicado del alimento en pilas estables con bordes protectores, ayuda a prevenir desgarros o aplastamientos. Consideraciones reglamentarias para la seguridad de los piensos para animales Mantener el cumplimiento de las normativas nacionales e internacionales es fundamental para proteger tanto el bienestar animal como los intereses de los consumidores. Algunas áreas regulatorias críticas que los productores de alimentos para animales deben considerar al diseñar sus estrategias de envasado incluyen: Requisitos de etiquetado: Las listas de ingredientes precisas ayudan a los compradores a comprender el contenido del producto. La información nutricional clara y las instrucciones de uso adecuadas también refuerzan la reputación de la marca. Protocolos de trazabilidad: Los números de lote y los códigos de lote deben estar claramente indicados. Esta medida simplifica los procesos de retirada de productos en caso de problemas de contaminación, como la contaminación por listeria. Aprobación de materiales de embalaje: Algunas regiones imponen directrices estrictas sobre los materiales aptos para uso alimentario. Los materiales que no cumplan con la normativa podrían provocar la migración de sustancias químicas al pienso. Directrices de importación y exportación: Los distintos países tienen normas de seguridad y etiquetado diferentes. El cumplimiento de estas directrices garantiza un comercio transfronterizo fluido y sin demoras. Obligaciones de registro: La documentación detallada de los lotes de producción y los ajustes de envasado suele ser objeto de auditoría. Un registro adecuado demuestra un firme compromiso con la seguridad alimentaria. Al abordar estos requisitos desde el principio, los productores de piensos evitan posibles problemas legales y refuerzan la confianza del consumidor. Equilibrio entre rentabilidad y preservación de la calidad Garantizar la calidad a largo plazo a menudo depende de invertir en materiales y maquinaria de embalaje avanzados. Si bien su precio inicial puede ser más elevado, pueden reducir sustancialmente las pérdidas relacionadas con el deterioro al mantener una mayor calidad del alimento durante períodos prolongados. Al tomar decisiones sobre el embalaje, es fundamental sopesar estos costes frente al gasto que supone desechar productos de baja calidad o lidiar con clientes insatisfechos. La eficiencia de la producción también influye en la ecuación financiera. Por ejemplo, las tecnologías de sellado mejoradas pueden reducir los costos laborales al acelerar el procesamiento y minimizar las revisiones manuales. La automatización en el control de calidad puede detectar posibles defectos con mayor antelación, reduciendo la necesidad de cuarentenas generalizadas de los productos. Para equilibrar los recursos es necesario evaluar los riesgos y las vulnerabilidades específicas de cada fuente de datos. Las formulaciones con alto contenido en grasas o con alta densidad de nutrientes pueden requerir materiales de barrera más robustos para evitar la oxidación, mientras que las mezclas más simples podrían estar adecuadamente protegidas por películas de gama media. La optimización del embalaje en función de las necesidades de cada producto garantiza la rentabilidad sin comprometer la calidad. Descubra el envasado avanzado de piensos para animales conBW PackagingEnBW PackagingNuestras soluciones integrales de llenado y paletizado de sacos optimizan sus procesos de envasado de piensos y preservan su calidad a largo plazo. Nuestra experiencia se basa en décadas de fabricación de maquinaria de alta calidad, fiable y duradera que responde a las necesidades de muchos fabricantes de piensos. Contáctenos hoy mismo para descubrir cómo podemos colaborar con usted para ofrecerle piensos perfectamente envasados ​​y apilados.

Marzo 19, 2025

BW Packagingtiene el compromiso de ayudar a las panaderías de todo el mundo a optimizar sus operaciones para aumentar los ingresos y minimizar los gastos generales. Es fundamental comprender cómo los métodos de cambio rápido pueden optimizar las operaciones con múltiples productos, reducir el tiempo de inactividad y mantener la calidad constante del producto que esperan sus clientes. A continuación, encontrará más información sobre cómo reducir el tiempo de inactividad entre cambios de producción, y contáctenos para obtener la orientación profesional que su panadería necesita. Comprender el panorama de la producción panadera moderna Los consumidores modernos tienen un apetito creciente por una gama cada vez más amplia de productos horneados, desde pan artesanal hasta pasteles especiales. Este aumento en la variedad obliga a las panaderías a diversificar sus líneas de productos para mantenerse competitivas. En consecuencia, las plantas de fabricación deben adaptar sus equipos y operaciones para hacer frente a los frecuentes cambios en las recetas y los ingredientes. Los frecuentes cambios de producto implican que una sola línea de envasado puede procesar desde delicados croissants hasta densas hogazas de pan en un solo turno. Cuando los cambios de producción no están optimizados, las panaderías pueden experimentar importantes retrasos en la producción y un aumento de los costes laborales. Los equipos de envasado deben ser lo suficientemente flexibles como para adaptarse a diferentes formas, tamaños y formulaciones sin sacrificar la velocidad. Los principales desafíos de la gestión de múltiples líneas de productos Gestionar múltiples líneas de productos dentro de una misma panadería suele presentar una maraña de desafíos técnicos, de planificación y de personal. Algunos obstáculos críticos que suelen surgir son: Consistencia y textura de la masa: Las diferentes formulaciones de masa requieren técnicas de manipulación específicas para evitar daños o que se peguen. Las líneas de envasado deben configurarse cuidadosamente para minimizar la presión sobre las masas más blandas, al tiempo que se transportan de forma eficiente los productos horneados más consistentes. Variación de forma y tamaño: una sola línea puede procesar desde panecillos compactos hasta baguettes alargadas. Ajustar el espaciado y los mecanismos de guía resulta esencial para evitar atascos y desalineaciones. Compatibilidad de los materiales de embalaje: El cambio de bolsas de papel para el pan a envoltorios de plástico para la bollería puede generar cuellos de botella. Los operarios deben recalibrar los componentes de sellado o plegado para mantener la integridad de cada tipo de embalaje. Riesgos de contaminación cruzada por alérgenos: Cuando varias recetas utilizan ingredientes diferentes, una limpieza rápida pero minuciosa es fundamental. Es fundamental integrar medidas de desinfección adecuadas en el proceso de cambio de formato para garantizar la seguridad alimentaria. Requisitos normativos y de etiquetado: Las diferentes etiquetas nutricionales, listas de ingredientes y datos de lotes añaden complejidad a los intercambios de productos. A menudo es necesario realizar cambios rápidos en la maquinaria de codificación o etiquetado para cumplir con la normativa. Estos factores ponen de manifiesto por qué las panaderías necesitan líneas de producción altamente adaptables y estrategias de cambio de formato eficientes. Al planificar de forma proactiva para afrontar estos desafíos, los gerentes pueden minimizar las interrupciones y mantener la producción según lo previsto. El impacto financiero de los cambios de producción ineficientes en la eficiencia de las panaderías Cuando los cambios de configuración tardan más de lo previsto, los empleados tienen que esperar las nuevas instrucciones de configuración o dedicar demasiado tiempo a recalibrar la maquinaria. Este período improductivo puede incrementar rápidamente los gastos operativos, ya que las horas de trabajo se subutilizan mientras la producción se estanca. Incluso un pequeño retraso, repetido varias veces al día, se traduce en una pérdida significativa de productividad. La consiguiente escasez de productos envasados ​​a menudo obliga a realizar horas extras o a acelerar la producción, lo que incrementa aún más los costes. Los tiempos de cambio prolongados también crean cuellos de botella en el flujo de trabajo general, ya que los lotes entrantes no se pueden procesar hasta que la línea esté lista. Con el tiempo, estos retrasos ponen en peligro los plazos de entrega y dificultan la planificación logística. Si una panadería incumple sistemáticamente los plazos de entrega, puede dañar las relaciones con distribuidores y minoristas, perjudicando la reputación de la marca y erosionando la confianza de los clientes. Las líneas de envasado eficientes requieren un ajuste rápido y sin herramientas. La maquinaria que incluye mecanismos de liberación rápida y componentes ajustables permite a los operarios pasar de un formato de producto a otro con un mínimo esfuerzo. Al reducir la necesidad de herramientas especializadas, las panaderías disminuyen el tiempo que dedican a localizarlas y utilizarlas durante los cambios de producción. Los sencillos sistemas de fijación mediante abrazaderas y las guías fácilmente intercambiables ayudan a mantener un flujo de trabajo constante sin necesidad de desmontar grandes partes del equipo. Los diseños de equipos modulares permiten a las panaderías reconfigurar las líneas de producción según el tamaño o la forma específicos del producto. Por ejemplo, las secciones de cinta transportadora intercambiables o los tubos de conformado ajustables permiten a los operarios adaptar la maquinaria para acomodar rápidamente nuevas dimensiones del producto. Esta flexibilidad es vital al pasar de artículos pequeños como galletas a artículos más grandes como panes artesanales. Gracias a las soluciones modulares, las panaderías pueden aumentar o reducir su tamaño de forma eficiente, lo que garantiza que las inversiones en equipos sigan siendo viables para múltiples líneas de productos. Optimización del flujo de trabajo y la distribución de las estaciones de trabajo. Un espacio de trabajo bien diseñado reduce significativamente el tiempo que se pierde caminando entre estaciones o buscando piezas. Colocar las herramientas esenciales cerca de la maquinaria que las necesita garantiza que los operarios puedan completar rápidamente cada etapa del cambio. Tener a mano los materiales de embalaje, como bandejas, rollos de film y etiquetas, ayuda a mantener el ritmo de trabajo. Más allá de la eficiencia, la ergonomía desempeña un papel fundamental en la comodidad y la productividad de los trabajadores. Cuando los operarios tienen que agacharse, estirarse o alcanzar objetos repetidamente, la fatiga aparece rápidamente, lo que ralentiza la línea de producción. Ajustar la altura de las superficies de trabajo y añadir elementos de soporte puede ayudar a reducir las lesiones por esfuerzo repetitivo y a mantener un rendimiento constante durante todo el turno. Cómo empoderar a los equipos mediante el desarrollo de habilidades. Desarrollar un equipo capacitado y adaptable es tan fundamental para los cambios rápidos como contar con maquinaria bien diseñada. Algunos pasos que pueden fomentar la experiencia necesaria para realizar intercambios de productos sin problemas incluyen: Realice una incorporación exhaustiva: asegúrese de que cada nuevo empleado comprenda las distintas estaciones y procesos involucrados en la línea de producción de su panadería. La exposición temprana a múltiples tareas genera familiaridad, la cual puede ampliarse posteriormente con una formación más avanzada. Programar cursos de actualización periódicos: Repase periódicamente los procedimientos críticos para garantizar que sus conocimientos se mantengan actualizados. El refuerzo frecuente ayuda a los operarios a recordar detalles cruciales y a mantener la coherencia. Ofrezca práctica práctica: Siempre que introduzca nuevos productos o cambios en el equipo, conceda al equipo tiempo suficiente para experimentar. Las sesiones prácticas fomentan la confianza y reducen los errores bajo la presión de una producción real. Rotación periódica de funciones: Al trasladar a los empleados entre diferentes puestos, adquieren habilidades más amplias y una comprensión más profunda de toda la operación. Esta práctica también previene el aburrimiento y el agotamiento derivados de tareas repetitivas. Establecer parámetros de rendimiento claros: Proporcionar métricas, como la duración objetivo del cambio de formato, para guiar el desarrollo de cada operador. Las expectativas claras brindan a los empleados objetivos tangibles y una sensación de logro cuando se cumplen. Implementar el programa de mentoría entre pares: Emparejar a los empleados más nuevos con miembros del equipo con experiencia que puedan compartir ideas y mejores prácticas. La mentoría fomenta la colaboración y la resolución rápida de problemas durante las operaciones diarias. Recompense el desarrollo de habilidades y la iniciativa: reconozca a los empleados que se esfuerzan por aprender nuevas tareas o mejorar las que ya realizan. Fomentar el crecimiento profesional promueve una cultura positiva que valora la mejora continua. Crear un equipo capaz de adaptarse rápidamente durante las transiciones de productos reduce el tiempo de inactividad y garantiza un alto nivel de consistencia. Mediante el desarrollo sistemático de las habilidades de sus operarios, las panaderías pueden perfeccionar continuamente sus procesos para satisfacer las cambiantes demandas de los consumidores. Establecimiento de procedimientos operativos estándar para la reducción del tiempo de cambio. Los procedimientos operativos estándar (POE) sirven como punto de referencia para cada paso de un cambio de sistema, eliminando las conjeturas y la dependencia de la memoria. Al documentar cada acción, desde la retirada de los materiales de embalaje antiguos hasta la verificación de los ajustes de sellado, los operarios pueden mantener la uniformidad entre los distintos turnos. Las listas de verificación evitan que se pasen por alto detalles que podrían provocar defectos en el embalaje o pérdida de tiempo buscando piezas faltantes. Si bien los procedimientos operativos estándar (POE) proporcionan estructura, nunca deben ser estáticos. A medida que surgen nuevos productos o se descubren técnicas más eficientes, la actualización de estos documentos permite mantener los procedimientos relevantes y optimizados. Animar a los empleados a sugerir mejoras fomenta un sentimiento colectivo de pertenencia y responsabilidad. Optimice las operaciones de su panadería conBW PackagingEn BW PackagingEstamos listos para ayudarle a maximizar las posibilidades de su panadería. Nuestros equipos y servicios especializados pueden transformar la línea de envasado de su panadería. Al centrarnos en tecnología de cambio rápido, diseños ergonómicos y procedimientos operativos estándar (SOP) rigurosos, optimizamos su flujo de producción. Contáctenos hoy mismo para obtener más información sobre cómo podemos ayudarle a sacar el máximo provecho de sus operaciones de panadería.

Marzo 13, 2025

La industria mundial de fabricación de alimentos congelados, incluida la región EMEA (Europa, Oriente Medio y África), está experimentando varias de estas tendencias clave: 1. Enfoque en la salud y la comodidad Los consumidores demandan opciones de alimentos congelados más saludables, con especial énfasis en productos orgánicos, de origen vegetal y ricos en proteínas. Las comidas preparadas, sobre todo las que requieren una preparación mínima, están ganando popularidad debido al ritmo de vida acelerado. 2. Sabores internacionales y cocina étnica Existe una creciente demanda de comidas congeladas de inspiración internacional, especialmente de sabores asiáticos y de Oriente Medio. Plataformas de redes sociales como TikTok e Instagram están impulsando el interés por la gastronomía internacional. 3. Envases sostenibles y ecológicos para alimentos congelados Ante la creciente preocupación por el medio ambiente, los fabricantes están invirtiendo en soluciones de envasado sostenibles, reduciendo el uso de plástico y adoptando materiales reciclables. 4. Crecimiento en el mercado de snacks congelados y mini porciones. La demanda de snacks congelados, como los productos en porciones individuales o mini, está en aumento. Esta tendencia está relacionada con la creciente cultura del consumo de snacks, especialmente entre los consumidores más jóvenes. 5. Avances tecnológicos en técnicas de congelación Técnicas como la congelación rápida individual (IQF) y la ultracongelación están mejorando la calidad y la vida útil de los productos, lo que ayuda a satisfacer las expectativas de los consumidores en cuanto a frescura. 6. Aumento de las inversiones y las fusiones Las grandes marcas de alimentos congelados están invirtiendo en innovación de productos y alianzas estratégicas. Entre los principales actores del mercado EMEA se encuentran Nestlé, Unilever, Ajinomoto y ConAgra Brands. 7. Avances en almacenamiento en frío y logística La expansión de las infraestructuras de almacenamiento en frío y las redes de distribución está impulsando el crecimiento del consumo de alimentos congelados, especialmente en los mercados emergentes de Oriente Medio y África. Se prevé que el mercado de alimentos congelados continúe creciendo de forma constante, impulsado por la comodidad, la preocupación de los consumidores por la salud y las innovaciones tecnológicas. Contacto BW Packaging para explorar nuestra gama de confianzaHayssen Las máquinas de formado, llenado y sellado vertical (VFFS, por sus siglas en inglés) están diseñadas para minimizar la contaminación cruzada y garantizar la seguridad alimentaria, además de ser fáciles de operar y de limpiar. Consulte el informe completo de tendencias: Noticias de la industria alimentaria: Tendencias emergentes en alimentos congelados, informe de Conagra Brands. Fuentes consultadas: futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com y refridgeratedfrozenfood.com

Febrero 6, 2025

Los datos de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) muestran que el número de retiradas de alimentos en 2024 superó las 1,900, alcanzando el punto más alto desde 2019. A octubre de 2024, la cifra correspondiente al ejercicio fiscal 2025 ya había superado los 300 casos. Los Centros para el Control y la Prevención de Enfermedades estiman que las enfermedades transmitidas por los alimentos en Estados Unidos afectan a 48 millones de personas cada año, lo que provoca 128,000 hospitalizaciones y 3,000 muertes. Como demuestran las investigaciones de la FDA sobre brotes anteriores, los equipos modernos de envasado de alimentos son fundamentales para prevenir la contaminación bacteriana. El diseño y la higiene de los equipos surgieron como factores clave en el caso de Jensen Farms , lo que pone de manifiesto la importancia crucial de seleccionar la maquinaria adecuada para mantener la seguridad alimentaria. Esta guía explorará cómo la elección estratégica de equipos y las características de diseño innovadoras pueden reducir significativamente los riesgos de Listeria en las operaciones de envasado de aperitivos, carne y productos agrícolas. Ya sea para modernizar las líneas existentes o para planificar nuevas instalaciones, comprender estos principios podría ayudar a salvaguardar la salud de los consumidores y el futuro de sus instalaciones. Puntos críticos en el empaque donde la listeria puede proliferar Superficies de contacto con el producto Los equipos de envasado crean numerosas oportunidades para la colonización por Listeria, especialmente en las zonas que están en contacto directo con los productos alimenticios. Los diseños de equipos tradicionales suelen incluir grietas microscópicas, soldaduras toscas y zonas huecas que atrapan la humedad y los residuos orgánicos. Estos defectos de diseño, aparentemente menores, se convierten en el caldo de cultivo perfecto para las colonias bacterianas. Tomemos como ejemplo un sistema de transporte típico. El mecanismo de seguimiento de la cinta transportadora puede albergar bacterias en sus ranuras y cojinetes, mientras que los puntos de transferencia entre diferentes secciones crean puntos de acumulación adicionales. Incluso los arañazos más pequeños en las superficies de acero inoxidable pueden proporcionar suficiente refugio para que la Listeria se establezca. Zonas de Control Ambiental La zona que rodea a los equipos de envasado requiere una atención especial en la prevención de la listeria. La condensación procedente de las tuberías elevadas, los desagües del suelo e incluso los sistemas de aire comprimido puede introducir humedad en el entorno de embalaje. Estas fluctuaciones de humedad y temperatura ambiente crean microclimas ideales para el crecimiento bacteriano. Lamentablemente, muchas instalaciones descubren estas zonas vulnerables solo después de que las pruebas ambientales rutinarias revelen un problema. Para entonces, es posible que Listeria ya haya establecido biopelículas resistentes en múltiples lugares, lo que requerirá importantes esfuerzos de remediación. Transiciones en el manejo de materiales Cada punto de transferencia de materiales de embalaje o productos entre procesos presenta un riesgo único. La carga de rollos de película, la acumulación de productos en bandejas de recogida y el traslado de productos envasados ​​a través de las estaciones de sellado crean oportunidades para la contaminación. Estos puntos de transición suelen combinar varios factores de riesgo: la interacción humana, la acumulación de residuos del producto y la complejidad de los equipos. 5 características de diseño de equipos de envasado que combaten la listeria 1. Principios de diseño higiénico Los equipos de envasado modernos incorporan varios elementos de diseño clave que previenen activamente la proliferación de bacterias. Las soldaduras continuas sustituyen a las soldaduras por puntos, eliminando así los posibles puntos de acumulación de residuos. Las superficies inclinadas y los elementos de la estructura garantizan un drenaje completo, mientras que los separadores mantienen los cojinetes y los accionamientos alejados de las zonas de producción. No se trata solo de decisiones estéticas, sino que cambian radicalmente la forma en que las bacterias interactúan con las superficies de los equipos. 2. Manipulación automatizada de materiales La automatización avanzada reduce el contacto humano con los productos y los materiales de embalaje, disminuyendo significativamente los riesgos de contaminación. Los sistemas robóticos ahora se encargan de todo, desde la carga del producto hasta el embalaje, manteniendo niveles de higiene constantes durante todas las operaciones. Estos sistemas destacan en entornos de alto riesgo donde la manipulación manual tradicional podría comprometer la seguridad alimentaria. 3. Innovación en limpieza in situ Los revolucionarios sistemas de limpieza in situ (CIP, por sus siglas en inglés) han transformado los procedimientos de saneamiento. Estos sistemas proporcionan soluciones de limpieza precisas para cada superficie del equipo, llegando a zonas que la limpieza manual podría pasar por alto. Sin embargo, la innovación va más allá de la limpieza: los modernos sistemas CIP se integran con los programas de producción, proporcionando validación y documentación automatizadas de la limpieza. 4. Tecnología de superficies inteligentes Los recientes avances en la ciencia de los materiales han dado como resultado superficies que resisten activamente la adhesión bacteriana. Estas tecnologías, desde acabados especializados de acero inoxidable hasta recubrimientos antimicrobianos, dificultan que la Listeria se establezca. Combinadas con protocolos de saneamiento adecuados, estas superficies reducen significativamente los riesgos de formación de biopelículas. 5. Integración del control ambiental Los sistemas de embalaje modernos incorporan ahora capacidades de monitorización ambiental. Los sensores integrados monitorizan la temperatura, la humedad y los patrones de flujo de aire, alertando a los operadores sobre las condiciones que podrían favorecer el crecimiento bacteriano. Este enfoque proactivo ayuda a mantener las condiciones óptimas que inhiben la proliferación de Listeria. Soluciones de maquinaria de envasado para minimizar la contaminación cruzada.BW Flexible SystemsHayssen ISB (Empacador Sanitario Inteligente) y elHayssen Verus establece nuevos estándares en el diseño higiénico de sistemas de aspiración vertical, además de ser fácil de operar y limpiar. Su construcción robusta permite el lavado a alta presión, y sus superficies inclinadas proporcionan un drenaje completo, lo que mejora la limpieza y la eficiencia de toda la máquina. Conclusión Invertir en equipos de envasado con un diseño adecuado resulta mucho menos costoso que gestionar una crisis de contaminación. La tecnología de envasado actual ofrece un control sin precedentes sobre los factores de riesgo de Listeria. La integración de sistemas automatizados, materiales innovadores y capacidades de monitoreo inteligente crea múltiples barreras contra la contaminación. Estos avances, junto con protocolos adecuados de mantenimiento y saneamiento, brindan a los fabricantes de alimentos herramientas poderosas para proteger la salud pública y la reputación de su marca. ¿Listo para mejorar la estrategia de prevención de listeria de sus instalaciones? Contáctenos. BW Flexible Systems Descubra nuestra gama de soluciones de envasado con diseño higiénico. Nuestros expertos pueden ayudarle a identificar posibles riesgos en su sistema actual y recomendarle mejoras en sus equipos que cumplan con las últimas normas de seguridad alimentaria.

8 de diciembre de 2024

Comience con los detalles de ingeniería para equipos de llenado en seco confiables. Cuando se trata de tus clientes, prestas atención a los detalles: detalles que ellos reconocerán, apreciarán e incluso considerarán la base sólida de vuestra relación. Quizás se trate de la variedad de tallas que ofreces, para que haya una perfecta para cada necesidad. Algunos detalles no se notan hasta que se pasan por alto. No se trata solo de brindar comodidad; se trata de asegurarse de que su producto seco esté llenado con precisión, ya sea un medicamento, un producto de limpieza, un producto químico o una mezcla para pasteles. Que se vuelva a sellar herméticamente para que los ingredientes se mantengan frescos y sabrosos. Que sea fácil de agarrar y abrir, ya sea que su cliente tenga 28 u 88 años. Que ofrezca tamaños que funcionen para una comida familiar rápida o un refrigerio que quepa en una lonchera o bolsa de gimnasio.MateerCreemos en colaborar con usted para proporcionarle el tipo de detalles que usted y sus clientes valorarán. La atención al detalle es la base de la excelencia en el diseño, la ingeniería y el rendimiento de nuestros productos. Mateer Equipos de llenado en seco de precisión. Nuestras máquinas semiautomáticas, automáticas y rotativas ofrecen una alta precisión de llenado en una amplia gama de consistencias de productos, incluyendo polvos fluidos y no fluidos; cremas; pastas; y lodos. Cada Mateer La masilla se fabrica con esmero, cuidando hasta el más mínimo detalle: Cada soldadura se lija y pule para eliminar rebabas y grietas donde pueden crecer bacterias. Los cojinetes estándar del sinfín se reemplazan por una versión sobredimensionada de alta resistencia, lo que resulta en una vida útil más larga. Las culatas de aluminio se funden, no se forman soldando piezas, lo que elimina la torsión. Los ajustes de altura del sinfín se encuentran fuera de la zona de producción, lo que permite a los operarios realizar ajustes en segundos, sin interrumpir la producción y sin necesidad de introducir las manos en la tolva, garantizando así su seguridad y reduciendo el riesgo de contaminación del producto. Las piezas de cambio están diseñadas para no requerir herramientas, lo que permite cambiar el producto en tan solo 10 minutos. Detalles como estos minimizan el tiempo de inactividad no planificado y mejoran la eficiencia operativa con una precisión de llenado excepcional (dentro de +/- 1.5 %) y velocidades de 8 a 650 contenedores por minuto (CPM), según los requisitos específicos de su aplicación. Mejoran la seguridad y la facilidad de limpieza. Garantizan una mayor vida útil de su equipo, con un menor costo total de propiedad (TCO), y facilitan su operación y mantenimiento. Mateer Utilizamos materiales de relleno desarrollados en colaboración con su empresa, ya que nuestros ingenieros diseñan teniendo en cuenta los parámetros específicos de su proyecto. Si le interesa saber más sobre cómo podemos crear la solución de llenado en seco perfecta para usted, en función de los requisitos específicos de su producto, póngase en contacto con nuestros expertos y hablemos de los detalles.

15 de noviembre.

Ante la creciente demanda de suplementos en gomitas, Ion Nutrition Labs sabía que necesitaba expandirse rápidamente para mantenerse competitiva. Con 350 empleados en dos instalaciones, ya producían una gama de productos nutracéuticos, pero necesitaban una línea de producción de gomitas de alta velocidad para cumplir con los objetivos de crecimiento. Fue entonces cuando recurrieron a BW Integrated Systems para obtener ayuda. En esta entrada del blog, compartimos cómo Ion Nutrition Labs abordó la expansión de la línea de producción, cómo BW Integrated Systems Su equipo de Soluciones Integradas de Empaque (IPS) les proporcionó una solución a medida, y los resultados de la nueva línea de empaque de gomitas, totalmente integrada, fueron un éxito. Si desea ver la historia en formato de video, vea el video de testimonios de clientes de Ion Labs que aparece arriba. La búsqueda del socio adecuado Ion Labs sabía que no podían afrontar la expansión solos; necesitaban un socio en el que pudieran confiar. Fue entonces cuando recurrieron a BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, director de operaciones (COO) de Ion Nutrition Labs, quedó impresionado con la experiencia de BWIS, su capacidad para actuar como punto de contacto único durante todo el proyecto y su apoyo desde Estados Unidos. “Quería trabajar con una sola empresa, construir una relación sólida y mantener una comunicación fluida”, explicó Keib. “El servicio al cliente en Estados Unidos era muy importante para nosotros”. Desde el principio, Ion Labs confió plenamente en el enfoque de BWIS. BWIS no solo se involucró desde el principio para comprender los objetivos de Ion, sino que también les aseguró que podían ofrecer la solución ideal para satisfacer sus altas expectativas. El equipo de IPS de BWIS desempeñó un papel fundamental en esta colaboración al gestionar la integración completa de la línea de empaquetado, coordinarse con múltiples fabricantes de equipos originales (OEM) para garantizar un funcionamiento impecable y optimizar el proceso para Ion Labs. “Nos expresaron que realmente querían mejorar el nivel de automatización y eficiencia en esta línea”, dijo David Duff, ejecutivo de ventas en BW Integrated Systems“Los incorporamos y les brindamos mucha confianza en que podríamos integrar los equipos de los fabricantes que seleccionaron y lograr que funcionaran de manera eficiente.” Un viaje colaborativo A pesar del gran desafío que suponía para la nueva línea de producción de gominolas adaptarse a un espacio muy reducido dentro de las instalaciones existentes, BWIS estuvo a la altura de las circunstancias. El equipo de IPS trabajó en colaboración para diseñar una distribución que no solo se ajustara al espacio disponible, sino que también ofreciera una eficiencia excepcional. “Desarrollaron una línea que no solo podía mantener la velocidad, ofrecer una integración completa y, además, integrarlo todo”, dijo Jamie Mireles, gerente de mantenimiento de Ion Labs. “Lo lograron y lo hicieron muy bien. Hicieron un trabajo increíble”. Más allá de la incorporación de nuevas máquinas, el proyecto de expansión se centró en generar confianza entre ambos equipos. El equipo de IPS garantizó que Ion Labs tuviera plena visibilidad del proyecto, ofreciendo una comunicación clara en cada etapa, actuando como enlace principal con los fabricantes de equipos originales (OEM) y proporcionando un gestor de proyectos dedicado para resolver cualquier duda. Su enfoque optimizado minimizó la complejidad y permitió a Ion Labs centrarse en sus objetivos de producción. Los resultados: confianza y crecimiento. Con la nueva línea de producción en marcha, Ion Labs está preparada para los próximos cinco a diez años de crecimiento. Su producción de gomitas es más rápida, está más automatizada y lista para el futuro. El nuevo sistema también brinda a su equipo una mayor confianza en su capacidad para satisfacer la creciente demanda. “La línea de producción es de última generación”, dijo Jean Ramirez, gerente de gomitas en Ion Labs. “Me ayudó como gerente a tener un mejor control del proceso y asegurarme de empacar un producto de buena calidad y alcanzar mi objetivo de rendimiento”. La colaboración con el BW Integrated Systems El equipo de IPS ayudó a Ion Labs a alcanzar su visión, sin importar los desafíos que enfrentaron en el camino. Gracias a la perfecta integración de los equipos y al apoyo total del equipo de IPS, Ion Labs está lista para afrontar el futuro y continuar su trayectoria de crecimiento. Conozca más sobre la historia de Ion Labs y BW Integrated SystemsLa nueva línea de gomitas de Ion Labs les ayudó a mantenerse competitivos y a satisfacer la demanda, sin sacrificar la rentabilidad. ¿Quieres saber más sobre su historia de éxito? Haz clic aquí para leer el estudio de caso completo. Si está listo para transformar su propia línea de empaque con una solución personalizada, póngase en contacto con nosotros. BW Integrated Systems ¡hoy!

20 de agosto de 2024

OPTIMIZACIÓN DE SUS OPERACIONES DE EMBALAJE PARA EL MERCADO DE REPUESTOS: DEL CONCEPTO A LA EJECUCIÓN En el dinámico mercado actual de productos de consumo envasados ​​(CPG, por sus siglas en inglés), la eficiencia y la durabilidad de las operaciones son cruciales para mantener una ventaja competitiva. Este artículo resume las conclusiones extraídas de la experiencia de BW Filling & Closing (BWFC) en cinco áreas clave del negocio de posventa, proporcionando una guía completa para optimizar los procesos de embalaje, desde la cualificación del producto hasta los gastos operativos. Los expertos de BWFC comparten información y ofrecen soluciones a los problemas más comunes a los que se enfrentan los fabricantes con sus máquinas. Descarga la guía completa “Cómo cuidar tu equipo”.   NAVEGANDO POR LA COMPLEJIDAD DEL EMBALAJE El panorama del embalaje está en constante evolución, impulsado por las preferencias de los consumidores, los avances tecnológicos y las exigencias de sostenibilidad. Para prosperar, las empresas deben asegurarse de que sus operaciones de envasado sean eficientes y adaptables a los nuevos productos y a las tendencias del mercado. El enfoque integral de BWFC aborda estas necesidades mediante soluciones innovadoras y asesoramiento experto para ayudar a prolongar la vida útil de sus equipos. Descubra el enfoque de BWFC y explore las cinco mejores maneras de cuidar sus equipos de envasado: 1. OPTIMIZAR LOS GASTOS OPERATIVOS (OPEX) La gestión eficiente de los gastos operativos es vital para maximizar la rentabilidad y garantizar la continuidad del negocio. Las estrategias clave incluyen la optimización de las materias primas, la minimización de las pérdidas de producto y la implementación de planes de mantenimiento preventivo. BWFC ofrece a sus clientes servicios como propuestas de diseño de envases, actualizaciones de maquinaria y contratos de servicio personalizados. Estos esfuerzos contribuyen a reducir los gastos operativos (OpEx) al tiempo que mejoran la eficiencia y la fiabilidad de los equipos. Lea la guía completa sobre cómo optimizar los gastos operativos (Opex).    2. MEJORAR LA EFICIENCIA TÉCNICA PARA LA EXCELENCIA EN EL MERCADO DE REPUESTOS La eficiencia técnica es un pilar fundamental de las operaciones de envasado productivas. Tiene un impacto directo en la eficacia general de los equipos (OEE) al reducir los residuos, prolongar los ciclos de producción y mejorar la seguridad. BWFC ofrece herramientas para ayudar a supervisar la eficiencia y optimizar las prácticas de mantenimiento. Al centrarse en la eficiencia técnica, las empresas pueden lograr operaciones fiables y rentables, sentando las bases para la excelencia en el mercado de repuestos. Obtenga más información sobre cómo mejorar la eficiencia técnica.   3. ALINEAR LOS PROGRAMAS DE REPUESTOS CON LAS INICIATIVAS DE MARKETING Los objetivos impulsados ​​por el marketing, como la sostenibilidad y la mejora de la imagen de marca, a menudo dan lugar a cambios en el embalaje. BWFC ayuda a cerrar la brecha entre marketing y producción al proporcionar planificación de adaptación de maquinaria y experiencia en diseño de empaques. Al alinear los programas de posventa con las estrategias de marketing, las empresas pueden lograr transiciones fluidas y mantener la eficiencia de la producción. Por ejemplo, los clientes que están dispuestos a cambiar a materiales sostenibles como el PET para sus envases permiten a BWFC demostrar los beneficios de este enfoque colaborativo. Lea el estudio de caso y aprenda más sobre cómo alinear los programas de posventa con el marketing. 4. OPTIMIZA LAS PIEZAS DE REPUESTO CON UN PLAN CONFIABLE Un plan de repuestos fiable es esencial para minimizar el tiempo de inactividad de la producción y mantener la eficiencia. BWFC subraya la importancia de adquirir las piezas directamente de los fabricantes de equipos originales (OEM) para garantizar la compatibilidad y la fiabilidad. Disponer de piezas de alta demanda y utilizar kits personalizados adaptados a las necesidades específicas de la maquinaria puede evitar retrasos costosos. La capacidad de entrega global de BWFC y su amplio inventario garantizan un acceso rápido a los componentes esenciales, lo que reduce el riesgo de interrupciones prolongadas. Descubre cómo crear un plan de repuestos fiable. 5. CALIFICAR NUEVOS PRODUCTOS El lanzamiento de nuevos productos requiere una cuidadosa consideración de las capacidades de los equipos existentes. BWFC recomienda un enfoque estructurado para la calificación de productos, que incluya pruebas de laboratorio, evaluaciones in situ e informes detallados. Este proceso ayuda a identificar posibles problemas con antelación, lo que permite realizar los ajustes necesarios y garantiza una integración perfecta en las líneas de producción. Al colaborar estrechamente con los fabricantes de equipos originales (OEM), las empresas pueden mitigar los riesgos y garantizar una transición fluida desde el concepto hasta su comercialización. Descubra qué hace que un proceso de calificación de productos sea eficaz. PROLONGA LA VIDA ÚTIL DE TU MAQUINARIA CON BWFC Para mantener la competitividad en el mercado y, al mismo tiempo, ahorrar costes, es fundamental contar con una estrategia proactiva de posventa. Las completas tácticas de servicio posventa de BWFC, que incluyen la optimización de los gastos operativos, la cualificación de productos, la eficiencia técnica y mucho más, ayudan a las marcas a mantenerse preparadas y garantizan la longevidad de sus equipos de envasado. Acceda hoy mismo a más información especializada de BWFC con la guía completa “Cómo cuidar su equipo”.

1 de agosto de 2024

La paletización es un paso final crucial en el proceso de envasado, que garantiza que los productos lleguen a los estantes de las tiendas en óptimas condiciones. Los productos mal paletizados pueden dañar tanto su reputación como la satisfacción del cliente. El apilamiento manual suele comprometer el bienestar de los empleados y la eficiencia operativa, por lo que cada vez más marcas están recurriendo a los paletizadores automáticos. Para quienes estén considerando este cambio, elegir el tipo de paletizador adecuado es vital para optimizar sus operaciones. Los paletizadores convencionales, conocidos por su fiabilidad y eficiencia, son especialmente los preferidos por muchos gerentes de planta e ingenieros de embalaje. En esta publicación, exploramos las cinco ventajas clave de un paletizador convencional para bolsas, desde la velocidad operativa hasta la facilidad de cambio de formato, destacando por qué siguen siendo una de las mejores opciones para mejorar la productividad en la producción de bolsas. Velocidad y eficiencia operativa Una máquina paletizadora convencional mantiene una velocidad constante, sincronizándose mejor con las máquinas anteriores, como una estación de costura de bolsas. Esta velocidad constante garantiza un flujo de trabajo más fluido y contribuye a la longevidad de la máquina y a la reducción de las necesidades de mantenimiento. Las paletizadoras convencionales funcionan a altas velocidades, que suelen oscilar entre 24 y 28 sacos por minuto para sacos de 25 kg. Al operar a una velocidad óptima, las paletizadoras convencionales mejoran la Eficiencia General de los Equipos (OEE), lo que las convierte en una opción fiable para maximizar la eficiencia de la producción. Operación continua Los paletizadores convencionales utilizan puertas correderas para pasar sin problemas de palés llenos a vacíos sin detenerse, manteniendo un flujo continuo que refleja la línea de envasado anterior. Este funcionamiento constante minimiza el tiempo de inactividad y mejora la productividad, garantizando que la línea de envasado funcione sin interrupciones. Precisión en el posicionamiento de las bolsas y estabilidad de los palets Las paletizadoras convencionales emplean dispositivos de volteo de sacos y una jaula de formación para garantizar un posicionamiento preciso de los sacos. Estos sistemas corrigen los errores de posición antes del apilamiento, lo que reduce significativamente el riesgo de que los palés se vuelvan inestables. Tras el apilamiento, una paletizadora convencional para sacos comprime cada capa contra las puertas correderas. Este proceso garantiza una superficie plana y estable para las capas posteriores, lo que reduce aún más el riesgo de que el palé se desmorone. Facilidad de cambio La versatilidad de las paletizadoras convencionales les permite manipular diversos tipos, formas y pesos de bolsas sin necesidad de ajustes mecánicos. Los cambios basados ​​en recetas permiten realizar ajustes rápidos y sencillos, reduciendo el tiempo de inactividad y los costes operativos. Además, los operarios pueden programar fácilmente nuevos patrones de apilamiento a través de la interfaz hombre-máquina (HMI). La capacidad de crear nuevos patrones con la interfaz hombre-máquina (HMI) aumenta la flexibilidad en comparación con otros sistemas que podrían requerir la intervención del proveedor. Diseño compacto y eficiencia espacial A pesar de su considerable tamaño y funcionalidad, un paletizador convencional suele ocupar menos espacio en el suelo que otros tipos de paletizadores debido a su mecanismo de apilamiento integrado. Esta función elimina la necesidad de vallas de seguridad, que requieren espacio adicional en el suelo. Su diseño compacto lo hace especialmente adecuado para instalaciones con espacio limitado, optimizando la utilización del área de producción. Reflexiones finales e innovación con laSymachBW Flexible Systems está a la vanguardia de la innovación con máquinas como la BW Flexible Systems" href="https://www.bwflexiblesystems.com/machine/bag-palletizing/3500s-palletizer">Symach 3500S. El Symach 3500S es una máquina de próxima generación que combina la original. Thiele Paletizador maestro 3500 con Symach Innovaciones en paletización. Mejora las ventajas de las máquinas paletizadoras convencionales con funciones avanzadas para diversas necesidades de embalaje.Symach Características únicas del 3500S: Jaula de apilamiento mejorada Garantiza la perfecta alineación de los palés al minimizar los voladizos, algo crucial para mantener la integridad del producto durante el transporte. Barras de presión en jaula de apilamiento Diseñado específicamente para mejorar el apilamiento de cajas y cajones de plástico plegables, garantizando un encaje seguro y estable. Jaula de formación Optimiza la calidad del apilamiento para distintos tipos de bolsas, especialmente las que no son tipo ladrillo, lo que proporciona flexibilidad en todas las líneas de productos. Estas innovaciones no solo mejoran la calidad del apilamiento, sino que también simplifican las operaciones. El modelo 3500S está diseñado para facilitar su uso, con una interfaz intuitiva para la creación de patrones de apilamiento inteligentes y un diseño limpio que simplifica el mantenimiento. El 3500S se basa en la experiencia y los desarrollos tecnológicos para reemplazar el Thiele Paletizador maestro 3500, pero BWFS seguirá brindando soporte a los propietarios de paletizadores de la generación anterior con repuestos, mantenimiento y actualizaciones. Descubre cómo el Symach La 3500S puede transformar su línea de envasado y explorar nuestra gama completa de soluciones de paletización. BW Flexible Systems" href="https://www.bwflexiblesystems.com/machine-type/bag-palletizing">haga clic aquí

9 de julio de 2024

Pneumatic Scale AngelusCreemos que, independientemente del equipo que tenga, lo mejor es confiar en la experiencia del fabricante original y en la integridad de las piezas diseñadas específicamente para su máquina, a fin de satisfacer sus necesidades de posventa. Los proveedores externos suelen presentar argumentos que, en principio, pueden parecer convincentes para elegir su producto, pero es importante comprender las posibles desventajas de optar por esa vía. Nos reunimos con dos de nuestros expertos en posventa para profundizar en el tema y conocer su opinión al respecto. P. ¿Acaso una pieza de repuesto no es igual a otra? ¿Por qué molestarse con piezas originales? A. Las piezas de repuesto son tan únicas como la máquina que fue diseñada y construida para lograr sus objetivos específicos. Como explica Matt Spiegel, vicepresidente de Servicio al Cliente: "Tenemos la experiencia, el conocimiento y la capacidad técnica para brindar soporte a todos los equipos que diseñamos y fabricamos. Podemos consultar planos antiguos como referencia... Todas las actualizaciones y mejoras de diseño se documentan meticulosamente para garantizar que usted reciba la última versión de una pieza, la destinada a su equipo específico. Un proveedor externo no tendrá ese historial ni sabrá por qué algo se diseñó de esa manera, o por qué se eligió un material en lugar de otro, para asegurar que las piezas y las máquinas interactúen correctamente. [Nuestros clientes] tienen la tranquilidad de saber que las piezas están diseñadas y fabricadas correctamente". En última instancia, los proveedores externos deben basarse en la ingeniería inversa del diseño en lugar de seguir la última especificación de diseño para una pieza determinada. Como resultado, nunca puede estar seguro de que la versión en la que se basaron para modelar su pieza sea la más reciente, con todas sus respectivas actualizaciones y mejoras. Jet Hajec, nuestro vicepresidente de ventas de máquinas de coser, añade otro punto importante: «El fabricante original ofrece una garantía que ningún tercero ni taller de reparación ofrece. Además, facilitamos la obtención rápida de repuestos: simplemente proporcione el modelo y el número de serie de su máquina, así como el número de pieza que necesita, y normalmente podemos enviárselos el mismo día». P. ¿Todos sus equipos están diseñados y fabricados para cumplir con los objetivos de cada proyecto individual? A. Sí, con la excepción de nuestro producto líder en la industria. Angelus En cuanto a las máquinas de coser, todas están diseñadas según las especificaciones únicas de cada cliente. "Al trabajar con un fabricante de equipos originales (OEM), usted obtiene la solución y las piezas diseñadas para funcionar con su máquina específica", afirma Matt. "Las medidas, el ajuste y los materiales serán idénticos a los originales, o incluso una mejora. Esto significa que la precisión, la velocidad y la eficiencia de su línea de producción serán como nuevas". Compárelo con lo que se obtiene con muchos componentes de terceros. Simplemente no encajan a la perfección con la pieza original, ya que no se fabrican siguiendo los diseños originales. Además, las piezas de repuesto de terceros pueden ser notablemente más delgadas que las originales. Si bien las piezas más delgadas pueden costar menos inicialmente, no durarán tanto y es probable que se deformen o se rompan, lo que significa que tendrá que gastar más dinero para reemplazarlas con mayor frecuencia. No obtendrá la misma fiabilidad ni durabilidad que con una pieza original, y es probable que el rendimiento general se vea afectado. P. ¿Qué hacen sus técnicos que no hacen los demás? A. En primer lugar, no utilizamos técnicos de reparación; enviamos técnicos de servicio de campo completamente capacitados para trabajar en nuestros equipos. Pueden ser técnicos certificados, especialistas técnicos o maestros técnicos, o una combinación de los tres, según la complejidad del trabajo requerido. El objetivo de un técnico externo es instalar rápidamente una pieza de repuesto, poner la máquina en marcha y regresar al taller. Como técnicos de servicio OEM, nuestros expertos no solo logran que su equipo vuelva a funcionar, sino que se aseguran de que esté ajustado específicamente para restaurarlo a sus especificaciones operativas originales. Analizan el rendimiento general de la máquina, identificando cualquier factor que pueda impedirle alcanzar sus objetivos de producción. Nuestros expertos también pueden identificar medidas preventivas o mantenimiento futuro que se pueden realizar durante la reparación, lo que le permitirá evitar tiempos de inactividad y gastos adicionales posteriormente. Esto forma parte de nuestro compromiso OEM con el servicio. P. ¿Qué sucede si mi equipo no es de una de sus marcas? ¿Aun así me proporcionarán repuestos y servicio técnico? A. ¡Por supuesto! ¡No es necesario que seas propietario de nuestro equipo para formar parte de la familia BW Filling & Closing! Zepf Solutionses nuestro proveedor líder en la industria de piezas de recambio y soluciones de almacenamiento. Ofrecen piezas de recambio sin herramientas para cambios rápidos, independientemente de la marca de la máquina. Sus soluciones de almacenamiento mejoran la eficiencia y reducen el tiempo de inactividad y el desperdicio. Para proteger la garantía de su máquina de otro fabricante, no reparamos equipos que no sean nuestros, pero muchos clientes optan por probar nuestros servicios posventa antes de invertir en nuestros equipos. "Hay menos riesgo para el cliente con los servicios posventa", afirma Jet. "Esta es nuestra oportunidad para demostrar cómo gestionamos proyectos pequeños —una actualización mecánica o eléctrica, por ejemplo— con urgencia. Para mostrar nuestra capacidad de brindar soporte a sus equipos esenciales en el campo. Nos enorgullecemos de construir una relación con nuestros clientes, para que, en última instancia, digan: 'Sí, confiamos en BW Filling & Closing, en sus equipos y en su equipo'. Se empieza con proyectos pequeños y se va construyendo sobre esa base". P. ¿Existen ventajas al utilizar mi fabricante de equipos originales (OEM) para productos y servicios de posventa? A. Yes.&nbsp; In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling &amp; Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service.&nbsp;</strong>&nbsp;"Safety is important," Jet says.&nbsp; "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features.&nbsp; This is an OSHA requirement.&nbsp; We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded.&nbsp; Being the OEM, you're held to a certain level.&nbsp; An expectation.&nbsp; And you don't walk away from that responsibility.&nbsp; We're heavily invested in the product we've designed and innovated.&nbsp; A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age.&nbsp; Matt says.&nbsp; "I recently quoted a part for a machine built in 1917!&nbsp; It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago.&nbsp; Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales.&nbsp; We support machines from over a century ago.&nbsp; We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling &amp; Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you.&nbsp;Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor&nbsp;— a true partner in your success.&nbsp; It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution.&nbsp; Some companies teach against building relationships.&nbsp; It's not that way with our team.&nbsp; From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible.&nbsp; We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach.&nbsp; "Number one is building the relationship.&nbsp; Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive.&nbsp; It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business.&nbsp; Provide quality solutions in a timely manner.&nbsp; Be keenly aware of the customer's requirements.&nbsp; Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling &amp; Closing team&nbsp;— believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients.&nbsp; Strength comes from service.&nbsp; Loyalty comes from service.&nbsp; We never forget that each customer is running production.&nbsp; When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us.&nbsp; We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left">&nbsp;</p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling &amp; Closing for his entire 25+-year career.&nbsp; He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory.&nbsp; In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf piezas de cambio y carros de almacenamiento. En 2023 pasó a ocupar su puesto actual como Vicepresidente de Ventas de Seamer. Matt Spiegel, vicepresidente de Servicio al Cliente, ha estado en BW Filling & Closing por más de 22 años. Comenzó en Servicio al Cliente, donde ayudó a adquirir el Mateer-Burt Matt se dedicó a las líneas de productos, integrándolas en el negocio y actuando como contacto principal. Posteriormente, trabajó durante 10 años en ventas externas para el área de posventa. Le pidieron que se reincorporara al departamento de atención al cliente como responsable de los equipos de Akron y California, que abarcan la mayor parte del negocio de posventa de BW Filling & Closing. Tras 8 años, Matt fue ascendido a su puesto actual, donde es responsable del servicio al cliente a nivel global.  

31 de mayo de 2024

Las mejoras en los equipos optimizan la eficiencia de la producción. Una de las diez principales empresas estadounidenses de alimentos para mascotas necesitaba mejorar la precisión de la cantidad de carne liofilizada añadida a sus productos principales de pienso seco en dos líneas de producción. BW Packaging – el proveedor de equipos de llenado de bolsas de la empresa de alimentos para mascotas – les ayudó a alcanzar este objetivo proporcionando mejoras a varios componentes de su Las ensacadoras OmniStar, incluyendo las básculas de inclusión de ingredientes, las tolvas, los PLC y las HMI, fueron modernizadas. Como resultado, lograron aumentar las tasas de producción, optimizar la precisión de la mezcla de productos, acortar los tiempos de cambio y mejorar la distribución de los productos. El desafío En 2019, la empresa de alimentos para mascotas descubrió que la mezcla de carne liofilizada en sus bolsas de alimento seco de 4,5 a 9 kg (10 a 20 lb) era inadecuada. Si bien el objetivo era que el porcentaje de inclusión de carne liofilizada fuera del 4%, el porcentaje real promedio resultó estar entre el 3% y el 7%. Necesitaban reducir este rango a un objetivo del 4%. El cuello de botella radicaba en el sistema de inclusión de la empresa, que cronometraba la inclusión del producto en lugar de pesarlo. Esto dificultaba el control y la distribución adecuados del proceso de llenado de las bolsas, ya que la densidad aparente del producto de croquetas (27 lb/pie³) era muy diferente de la densidad del producto de carne liofilizada (9 lb/pie³). Durante una visita a las instalaciones de envasado de alimentos para mascotas, BW Flexible Systems Se observó el problema subyacente con el sistema de inclusión existente y se sugirió una solución alternativa que mejoraría la precisión de la inclusión y la eficiencia de la producción. Dado que el producto liofilizado especializado de la empresa era muy caro, la empresa aceptó. BW Flexible Systems' propuesta. La solución El BW Packaging La solución fue crear básculas de entrega de inclusión diseñadas a medida para colocarse encima de las ensacadoras OmniStar existentes. A diferencia de los sistemas de inclusión originales, la BW Flexible Systems La báscula de inclusión pesó el producto antes de añadirlo a la bolsa. El diseño del sistema BWFS no coincidía con la configuración existente, por lo que se personalizó el sistema de suministro para evitar tener que modificar la tolva de alimentación principal. Esto resultó en una instalación más rápida y rentable. La actualización del sistema de inclusión incluyó: Un nuevo procesador Compact Logix con movimiento CIP Todos los módulos de E/S necesarios Nuevas tolvas para el sistema de inclusión. Todo el hardware necesario Cambios en el programa PLC y HMI, incluyendo nuevos botones colocados en las pantallas HMI para configurar y operar el sistema de inclusión. Los resultados El éxito de este proyecto se midió en función de cuatro objetivos predeterminados: aumentar la producción, mejorar la precisión del peso, reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento y mejorar la distribución del producto en la bolsa. El proyecto tuvo éxito en las cuatro categorías: Se logró un aumento del 70 % en la producción al combinar el producto complementario con el pienso principal. La precisión del peso mejoró en un 300 %. La empresa de alimentos para mascotas calcula que la pérdida promedio mejoró del 2.5 % al 0,5 % después de la instalación del sistema. BW Flexible Systems solución. Los tiempos de cambio de formato y el tiempo de inactividad mejoraron. La empresa afirmó que se observaron mejoras claras en los tiempos de cambio de formato y en el tiempo de inactividad en general. La distribución del producto mejoró. Tras este proyecto, la empresa afirmó haber logrado una mejor distribución del producto dentro de la propia bolsa.

27 de mayo de 2024

Para las empresas de productos de consumo envasados ​​actuales, en particular las que envasan alimentos y productos lácteos, comprender el proceso correcto para la homologación de nuevos productos y materiales de envasado es fundamental. Para competir en el mercado actual, su marca debe estar envasada de forma sostenible , ser rentable y tener un atractivo diferenciado en los estantes del supermercado. Cada uno de estos factores le presionará para que realice cambios en su oferta de productos envasados, pero ¿cómo puede hacerlo de forma rápida, asequible y con un riesgo mínimo? En esta entrada del blog, le guiaremos a través del proceso óptimo para cualificar nuevos productos y envases en su maquinaria existente . Destacaremos los importantes beneficios de seguir este proceso y explicaremos los riesgos de no hacerlo. También compartiremos ejemplos de productos y servicios específicos que BW Filling & Closing (BWFC) ofrece para ayudar a los clientes a lo largo de su proceso de cualificación. Riesgos y beneficios de la cualificación de materiales y productos Los propietarios de marcas pueden necesitar homologar nuevos productos y materiales por diversas razones, siendo la sostenibilidad un factor clave en el mercado actual. Desde la selección de materiales de embalaje hasta la mejora del atractivo en los estantes y el aumento de la cuota de mercado, las motivaciones para modificar un producto envasado son diversas. Sin embargo, intentar homologar nuevos productos o materiales sin la ayuda del fabricante de equipos originales (OEM) conlleva riesgos importantes. Los propietarios de marcas que actúan por su cuenta tienen probabilidades de encontrarse con problemas imprevistos durante la producción, como averías en la maquinaria, productos dañados o pérdidas en la capacidad de producción. Cualquiera de estos problemas puede impedirle empaquetar y entregar sus productos a los clientes. Esto puede tener consecuencias como costes adicionales, retrasos en la producción e incluso la pérdida de clientes. Al involucrar a su fabricante de equipos originales (OEM) desde el principio, puede establecer un camino claro hacia la producción del nuevo producto o embalaje. Los resultados de las pruebas reales permiten tomar decisiones de forma gradual, minimizando el riesgo de un lanzamiento fallido. Trabajar en estrecha colaboración con su fabricante de equipos originales (OEM) durante todo este proceso proporciona información valiosa, que incluye un cronograma práctico para el lanzamiento del producto, estimaciones de costos precisas y un plan de acción bien definido después de la calificación. Cómo calificar nuevos materiales y productos de embalaje Para llevar a cabo con éxito la cualificación de productos y materiales, BWFC recomienda un proceso de cualificación de tres pasos. Este enfoque riguroso garantiza que los nuevos materiales y productos de embalaje cumplan con los estándares necesarios y se integren sin problemas en la línea de producción de los productos de consumo envasados. 1) Pruebas de laboratorio El primer paso para homologar un nuevo material o producto de embalaje son las pruebas de laboratorio. Durante las pruebas de laboratorio, los expertos de BWFC analizan el nuevo material o producto en una instalación especializada de BWFC y lo comparan con los productos y materiales existentes en nuestra base de datos. El objetivo principal de la prueba de laboratorio es identificar los riesgos potenciales que puedan surgir durante las etapas posteriores del proceso de calificación. Estas pruebas de laboratorio están diseñadas a medida para los requisitos específicos de cada proyecto. Por ejemplo, al homologar un nuevo vaso preformado, es posible que queramos probar el proceso de sellado para garantizar que se cumplen adecuadamente las normas de seguridad alimentaria. En las aplicaciones de formado, llenado y sellado (FFS, por sus siglas en inglés), las pruebas pueden ser más complejas e implicar examinar cómo se comporta el material cuando se apilan varios vasos en cajas o paletas. Por ejemplo, BWFC puede simular el peso que recaería sobre los vasos de plástico cerca de las capas inferiores de un palé cuando se apilan varias (15-20) capas de vasos en su planta de producción. Al aplicar niveles de presión similares a los vasos en el laboratorio, puede asegurarse de que su proceso de producción real dé como resultado vasos que estén en perfectas condiciones cuando lleguen al minorista. Para los paquetes múltiples de PET, probablemente querrá probar el corte y el precorte de este material con una solución como la tecnología Snapcut de BWFC. En cualquier caso, las pruebas de laboratorio son un paso fundamental en el proceso de cualificación, ya que ayudan a identificar riesgos potenciales que pueden evaluarse con mayor detalle durante las pruebas in situ. 2) Pruebas in situ El segundo paso en el proceso de calificación es la prueba in situ. Esta fase tiene como objetivo simular el rendimiento del nuevo material o producto en su entorno real de producción y envasado. Gracias a los conocimientos adquiridos previamente durante las pruebas de laboratorio, podrá afrontar esta fase con información crucial sobre los ajustes necesarios en la máquina para garantizar una integración exitosa. Las pruebas in situ brindan la oportunidad de perfeccionar la solución final. Valida las ideas y observaciones realizadas durante las pruebas de laboratorio. Sin embargo, también puede revelar problemas importantes que no se identificaron en el laboratorio, lo cual es ventajoso, ya que permite abordar estos problemas antes de que comience la producción a gran escala. No es posible replicar a la perfección todas las restricciones de producción en un laboratorio. Por ejemplo, supongamos que ha seleccionado un nuevo material sostenible (por ejemplo, PET) para su línea de producción de yogur FFS. Es posible que las pruebas de laboratorio hayan indicado inicialmente que todo está en orden, por lo que te sientes cómodo/a al llevar el material a producción. Sin embargo, surgen dificultades al cambiar del antiguo material PS al nuevo material PET. Al parecer, durante los periodos prolongados de inactividad, el material se enfría, lo que provoca alteraciones e irregularidades en el embalaje y, por lo tanto, un considerable desperdicio de producto. Las pruebas in situ permiten identificar y abordar estos riesgos reales antes de lanzar un nuevo producto envasado al mercado. 3) Informe de pruebas y plan de acción Una vez finalizadas las pruebas de laboratorio y las pruebas in situ, BWFC proporciona a sus clientes un informe de pruebas completo. Este informe sirve como análisis común de la viabilidad del nuevo producto o material de embalaje. Incluye una explicación detallada de los resultados de las pruebas, destacando todos los riesgos y problemas identificados durante las mismas. Fundamentalmente, el informe de pruebas también ofrece un plan de acción para abordar cualquier problema detectado durante las pruebas. Este plan puede implicar revisiones generales de la maquinaria, mejoras o incluso la colaboración con el proveedor de los nuevos materiales de embalaje para realizar los ajustes necesarios. En definitiva, el informe de pruebas es un recurso invaluable que proporciona a las empresas de bienes de consumo envasados ​​una comprensión clara de los plazos, los costos y los riesgos potenciales asociados con el lanzamiento de un nuevo producto al mercado. Resultados comunes de un plan de acción para la cualificación Gracias al profundo conocimiento de BWFC sobre materiales y maquinaria de embalaje, nuestros clientes cuentan con una clara ventaja a la hora de afrontar el proceso de cualificación. Ya hemos detectado y resuelto muchos de los problemas a los que probablemente se enfrenten nuestros clientes y, por lo tanto, podemos recomendar de forma proactiva soluciones probadas para los problemas comunes de los clientes. A continuación, se presentan algunas de las acciones comunes que recomendamos a nuestros clientes para ayudarles a llevar a cabo un lanzamiento exitoso y predecible. Actualizando la máquina El cambio de PS a PET o PP requerirá modificaciones importantes en su máquina si no fue diseñada para ello. Por ejemplo, los cambios de un material a otro pueden modificar los requisitos de calentamiento y enfriamiento de la máquina para garantizar cortes perfectos, entre otras consideraciones. Revisión completa de la máquina Dependiendo del tipo de taza que se utilice en una máquina FS, algunas zonas pueden ser más o menos sensibles en cuanto a ajustes y desgaste. Si se introduce una taza más difícil, puede ser necesario reacondicionar algunos módulos de la máquina, pero esto será suficiente para mantener una alta eficiencia de la misma. Solicitud de cambio de materiales El cambio de una botella de HDPE a una botella de PET puede generar problemas en la introducción de nuevas botellas. La dureza del PET dificulta la inserción de las botellas en las placas. Una posible solución consiste en reducir muy ligeramente el diámetro del cuello de la nueva botella de PET. BWFC puede gestionar todas las solicitudes de cambio de material necesarias en nombre de nuestros clientes. Actualizar o cambiar la unidad de dosificación Para aumentar el tamaño de los trozos de fruta, será necesario que las boquillas tengan una abertura lo suficientemente grande como para dejar pasar los trozos de fruta. En este caso, BWFC podría cambiar la boquilla por completo.

7 de mayo de 2024

BW Packaging. Antes de unirse BW PackagingScott trabajó durante 20 años en una empresa de materiales de embalaje primario, donde ayudó a los clientes a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad. Su transición del sector de materiales al de maquinaria le ha brindado una doble perspectiva sobre cómo los proveedores de embalaje y los fabricantes de equipos originales (OEM) pueden colaborar de la manera más eficaz en beneficio de su cliente común: el propietario de la marca. ¡Comencemos! ¿No te gusta leer? ¡Haz clic en el vídeo de abajo para escuchar la información en nuestro podcast «Repleto de conocimientos»! El momento adecuado para involucrar a su fabricante de equipos originales (bueno, mejor y excelente) En el Episodio 1 , Michelle explicó que la mejor manera para que los propietarios de marcas aumenten la probabilidad de éxito inicial en el lanzamiento de sus productos de embalaje sostenible es invitar a su fabricante de equipos originales (OEM) y a su proveedor de embalaje a colaborar con ellos desde el principio y con frecuencia. “Nuestro consejo para los dueños de marcas es que la colaboración temprana comienza a crear la sinergia necesaria entre el producto, el empaque y el equipo para dar vida a toda la innovación”, dijo Michelle. “Cuanto antes comience esa colaboración, más probabilidades tendrá el dueño de la marca de ver el éxito temprano en su startup”. Pero, ¿qué significa realmente “temprano”? Cada caso es diferente. BW PackagingHemos visto plazos de entrega que van desde ajustes de calor el mismo día, hasta seis meses para idear nuevos collares de conformado, o dos años para idear un diseño especial para cortar PET en máquinas de termoformado . Por este motivo, nos gusta plantear la colaboración inicial en términos de lo que es bueno, mejor y óptimo para cada cliente. Bien Como mínimo, Scott y Michelle recomiendan que los propietarios de marcas colaboren con sus fabricantes de equipos originales (OEM) para que les ayuden a realizar pruebas de nuevos materiales en las instalaciones de fabricación de los propietarios de la marca. Si se necesitan ajustes en la máquina, los técnicos de servicio del fabricante deben estar presentes para recomendar qué cambios se pueden realizar, como el cambio de piezas, para que usted pueda trabajar con los nuevos materiales. Si el fabricante de equipos originales (OEM) ha realizado las debidas comprobaciones, habrá revisado varios de los tipos de materiales que usted está considerando antes de que usted los utilice. Como mínimo, póngase en contacto con su coordinador de servicio con 6 a 8 semanas de antelación para asegurarse de que el técnico de servicio adecuado realice su prueba. Mejor Mejor aún, los propietarios de marcas pueden contratar a sus fabricantes de equipos originales (OEM) para que prueben los materiales en las instalaciones de estos últimos, utilizando un tipo de máquina similar a la que el propietario de la marca tiene en su planta. Esto le ayudará a evitar tener que detener la producción en sus instalaciones y guiará a su equipo para que averigüe si el nuevo material elegido requiere diferentes configuraciones de la máquina, piezas de repuesto o una solución completamente nueva. Lo ideal es hacerlo varios meses antes de realizar las pruebas en sus propias instalaciones, para que tenga tiempo de hacer los ajustes necesarios para un lanzamiento exitoso desde el primer momento. Mejor El mejor momento para contactar con su fabricante de equipos originales (OEM) es cuando se rumorea que la innovación sostenible podría estar en el horizonte. Aunque aún no tengas muy claro qué material podría ser, al ponerte en contacto con tu fabricante de equipos originales (OEM) al inicio del proceso de investigación, puedes facilitar una colaboración entre tus equipos internos, el OEM y tus proveedores de materiales ideales para empezar a desarrollar conjuntamente una solución que cumpla con tus objetivos medioambientales y empresariales más amplios. “Desde mi punto de vista, también es parte de nuestra responsabilidad como fabricante de equipos originales (OEM) estar presentes desde el principio con nuestros clientes, incluso antes de que haya un proyecto, para comprender mejor su estrategia general de sostenibilidad”, dijo Scott. “Estamos desarrollando relaciones de forma proactiva y trabajando en posibles soluciones que podrían afectarnos cuando surja ese proyecto.” Cómo estructurar tu primera conversación con un fabricante de equipos originales (OEM) Hoy en día, prácticamente todos los fabricantes de equipos originales (OEM) reconocen la importancia de poder apoyar los proyectos de embalaje sostenible de sus clientes. Esa es la razón por la que se ven tantos expositores promocionando afirmaciones de sostenibilidad (generalmente vagas y homogéneas) en cada stand que se visita en PACK EXPO . Al comparar posibles proveedores de maquinaria, le recomendamos basar su evaluación inicial en estos tres criterios. Experiencia apoyando proyectos de sostenibilidad como el suyo. Para empezar, comparte tu estrategia general de sostenibilidad y tus proyectos actuales con el fabricante de equipos originales (OEM) que estás evaluando. Al compartir esta información con antelación, el fabricante de equipos originales (OEM) puede ofrecer estudios de caso relevantes y pruebas de éxitos anteriores con iniciativas similares. Este enfoque proactivo garantiza que la conversación se centre en cómo su experiencia se alinea con tus prioridades. Capacidad para respaldar sus objetivos comerciales más amplios. Es fundamental mantener un diálogo transparente sobre tus objetivos financieros. No se trata solo de cifras; se trata de comprender el impacto empresarial más amplio de sus inversiones en sostenibilidad. Esto puede revelar áreas adicionales en las que el fabricante de equipos originales (OEM) puede aportar valor. Si aún está elaborando sus proyecciones financieras, le recomendamos que lea nuestra publicación sobre cómo calcular el costo total de propiedad (TCO) de las líneas de envasado y la maquinaria para obtener una visión más clara. Diferenciación y creación de valor para fabricantes de equipos originales (OEM) Solo cuando el fabricante de equipos originales (OEM) comprenda a fondo sus objetivos de sostenibilidad y sus ambiciones comerciales, podrá demostrar con precisión el valor único que aporta a su proyecto. Cada fabricante aportará sus puntos fuertes, pero aquí están los principales factores diferenciadores que debe esperar de un socio fiable: Orientación y lecciones aprendidas: Un fabricante de equipos originales (OEM) valioso compartirá información valiosa basada en su experiencia, ofreciendo orientación que puede ayudarle a evitar errores comunes y a aprovechar estrategias probadas. Pruebas y soporte técnico: Busque un fabricante de equipos originales (OEM) que pueda ofrecer capacidades de prueba sólidas y soporte técnico para validar sus conceptos de embalaje sostenible y garantizar que estén listos para la producción. Transparencia en la cadena de suministro: Elija un fabricante de equipos originales (OEM) que ofrezca una visibilidad clara de sus prácticas en la cadena de suministro, garantizando que sus operaciones cumplan con sus criterios de sostenibilidad. Informes sobre emisiones de carbono (Alcance 3): Asóciese con un fabricante de equipos originales (OEM) que comprenda la importancia de la contabilidad del carbono y pueda proporcionar datos sobre las emisiones de Alcance 3, un aspecto cada vez más crucial de los informes de sostenibilidad. Durante su próxima reunión exploratoria, intente incluir estos temas en su agenda. Pida a cada miembro de su equipo que califique cada categoría con una puntuación sencilla del 1 al 5, y una vez finalizada la reunión, compare sus puntuaciones con las de los demás miembros de su equipo interno para obtener la perspectiva de cada parte interesada sobre las ventajas y desventajas de cada posible socio OEM. ¿Necesitas una plantilla? Descargue nuestra ficha de evaluación de fabricantes de equipos originales (OEM) para llegar a un consenso más fácilmente. Descarga el cuadro de puntuación 12 preguntas que debes hacer a tus posibles socios OEM (y 5 que debes hacerte a ti mismo) Ahora que ya tienes un marco de referencia para tus conversaciones iniciales, considera las preguntas cuyas respuestas necesitas para confirmar si deseas seguir adelante con un posible socio OEM. Si bien cada situación es diferente, Scott (anteriormente proveedor de materiales de embalaje) y Michelle (anteriormente propietaria de una marca de alimentos y bebidas) han creado una lista de 12 de las preguntas más productivas que puedes hacerle a tu fabricante de equipos originales (OEM) para recopilar la información que necesitas para tomar una decisión bien fundamentada. Preguntas que debe hacerle a su fabricante de equipos originales (OEM). data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> ¿Qué ideas y consejos puede ofrecernos basándose en los detalles de nuestro proyecto y en su experiencia? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> ¿Pueden ofrecer pruebas externas y asistencia técnica para validar nuestros materiales de embalaje sostenibles en su maquinaria? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> ¿Cómo describiría su proceso de colaboración y cómo trabajará con nosotros y nuestros otros socios para desarrollar conjuntamente la solución óptima? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> ¿Proporcionan datos sobre las emisiones de carbono de alcance 3 y transparencia en su cadena de suministro? ¿Qué marcos de trabajo sigues? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Para los equipos que hemos adquirido anteriormente, ¿existen opciones de modernización o actualización disponibles para incorporar materiales sostenibles? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> ¿Qué experiencia tienen con soluciones de embalaje sostenibles que se ajusten a nuestros objetivos? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> ¿Cómo has apoyado a otros clientes a lo largo de sus procesos de innovación? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> ¿Puede su equipo adaptarse de forma flexible a nuestras necesidades específicas de sostenibilidad y producción? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> ¿Qué compromiso tiene usted con el soporte, el mantenimiento y la formación continuos para sus equipos de envasado sostenible? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> ¿Cuál es el coste total de propiedad de sus equipos de embalaje sostenible a lo largo de su vida útil? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> ¿Cómo abordan la presentación de informes de sostenibilidad y la transparencia, y cómo pueden ayudarnos a comunicar nuestros esfuerzos a nuestros clientes? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> ¿Cuál es su visión para el futuro de los equipos de envasado sostenible y para mantenerse a la vanguardia de las tendencias y tecnologías del sector? Preguntas que debe hacerse a sí misma. Antes de adentrarse demasiado en las conversaciones con el fabricante de equipos originales (OEM), también es importante asegurarse de que su equipo esté alineado en cuanto a los objetivos y consideraciones clave de su proyecto, para que pueda proporcionar esa información al OEM con confianza desde el principio. Desde la perspectiva de un fabricante de equipos originales (OEM), si hablamos con un ingeniero cuya responsabilidad es especificar un equipo, es posible que comparta información valiosa sobre sus requisitos de velocidad o tamaño, así como consideraciones sobre cómo la máquina podría encajar en sus instalaciones. Sin embargo, es posible que no se centre en los materiales que se utilizarán ni en cómo podemos utilizar esta nueva máquina para ayudar a impulsar los objetivos de sostenibilidad de una organización. “Los compartimentos estancos existen; una de las cosas en las que se centra nuestro equipo de ventas es en identificar a todas las personas involucradas en un proyecto que influyen en la decisión de comprar un equipo, para poder hablar con ellas, comprender cuáles son sus necesidades y qué objetivos persiguen”, dijo Scott. “De esta forma, podremos trabajar juntos para crear una solución que se acerque lo máximo posible a satisfacer todas esas necesidades.” Antes de programar su próxima reunión con el fabricante de equipos originales (OEM), asegúrese de tener claras al menos las siguientes tres preguntas de su organización: data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> ¿Cuáles son las velocidades de funcionamiento previstas y comprendemos las métricas específicas relevantes para nuestra operación? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> ¿Existen limitaciones en la fase previa de la cadena de producción que puedan afectar la velocidad de la línea de producción del proceso de envasado? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> ¿Han colaborado eficazmente los responsables de compras, ingeniería, sostenibilidad y los equipos de innovación para establecer expectativas claras? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> ¿Qué medidas de sostenibilidad estamos dispuestos a tomar? ¿Nuestra película será totalmente reciclable o estamos considerando el papel para cumplir con nuestros objetivos? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> ¿Nuestras prácticas de sostenibilidad estarán estandarizadas en toda la empresa, o variarán según la región debido a la disponibilidad de materiales y las diferencias legislativas? Participar en estos diálogos tanto con su posible fabricante de equipos originales (OEM) como con su equipo interno garantiza que inicie la colaboración con claridad y preparación. Para obtener una lista de verificación detallada que le guíe en el proceso de evaluación, descargue la Lista de verificación para OEM: Preguntas para evaluar socios de maquinaria sostenible . Descarga la lista de verificación Suscríbete para ver más contenido como este. ¿Te ha resultado útil esta publicación? Suscríbete al blog Packed With Expertise para recibir el próximo capítulo de esta serie y otros contenidos similares.

2 de mayo de 2024

BW Flexible SystemsBW Flexible Systems'Una cultura y un programa de liderazgo únicos que dejaron una profunda impresión. Jake Huskey, director de operaciones del sitio de Duncan, dio una cálida bienvenida a cada visitante a su llegada. Ofreciendo una breve descripción general, presentó BW Flexible Systems y su afiliación con la empresa matriz, Barry-Wehmiller, dirigida por el director ejecutivo Bob Chapman.BW Flexible SystemsOpera como una de las varias empresas del grupo Barry-Wehmiller, especializada en la construcción de equipos a medida para envases flexibles, incluyendo soluciones de envasado para formado, llenado y sellado. En la planta de Duncan, la producción incluye tanto máquinas verticales de alimentación por gravedad como sistemas horizontales de alimentación interna, y emplea a aproximadamente 220 personas dedicadas a esta tarea. A nivel mundial, Barry-Wehmiller cuenta con una plantilla de más de 12,000 empleados repartidos en más de 120 centros, con unos ingresos anuales que superan los 3.000 millones de dólares. Crisis de liderazgo Jake aportó información valiosa sobre el desarrollo del programa de liderazgo dentro de la corporación Barry-Wehmiller. Bob Chapman ha sido el director ejecutivo y presidente de esta compañía durante más de 45 años, comenzando cuando tenía tan solo 30 años. Jake compartió un breve vídeo con Bob en el que le transmitía que existe una situación urgente en nuestras organizaciones que requiere atención, no solo para ayudar a nuestras empresas sino también para mejorar nuestra situación social. Bob explicó que casi el 88% de la fuerza laboral regresa a casa al final de la jornada laboral creyendo que trabaja para una empresa que no se preocupa por ellos. Afirmó que “Tenemos una crisis en este país: una crisis de liderazgo... Y muchos de los síntomas que vemos en la sociedad (familias rotas, matrimonios rotos, vidas destrozadas) son el resultado de que enviamos a la gente a casa cada día con la sensación de que trabajan para una organización que no se preocupa por ellos”. En 2015, Bob fue coautor de un libro titulado " Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family" (Todos importan: El extraordinario poder de cuidar a tu gente como si fuera familia) , que se convirtió en un éxito de ventas del Wall Street Journal. Este libro detalla la propia trayectoria de Bob y es un llamado a la acción para los líderes y las organizaciones de nuestro país. Jake entregó a cada uno de los visitantes una copia para que se la llevaran de vuelta. Liderazgo de BW Cada asistente recibió un folleto con la declaración de visión de BW, que comienza diciendo: «Medimos el éxito por la forma en que impactamos la vida de las personas». En ella se articula una visión centrada en valorar y empoderar a su personal, con el fin de lograr el éxito empresarial mediante un impacto positivo en la vida de todos los grupos de interés. Fundaron su propia Universidad Barry-Wehmiller, basada en el concepto de educación "integrada", que hacía hincapié en las actividades, los grupos de trabajo, las sesiones prácticas y el aprendizaje continuo más allá del horario de clase. Jake hizo hincapié en que estos cursos están abiertos a todos los empleados, no solo a aquellos que tienen la palabra "Líder" en su cargo. Jake continuó diciendo que también se espera que su equipo directivo capacite y oriente a otros. Señaló que oficialmente es "profesor" dentro de la universidad. Un aspecto fundamental de la atención de alto nivel que brindan a sus empleados es la seguridad laboral. Barry-Wehmiller nunca ha sufrido un despido. Sarah Beth Settle, jefa de operaciones de posventa, compartió que comenzó su carrera en BW en 2007, justo antes de la crisis económica. Estaba muy preocupada por lo que pudiera pasar. BW se mantuvo fiel a su compromiso de no realizar despidos, lo que alivió su preocupación y fortaleció aún más su sentido de pertenencia a una familia. Manufactura esbelta enBW Flexible SystemsLa planta de Duncan lleva aproximadamente quince años implementando prácticas de mejora continua. Esto resulta apropiado, ya que uno de los elementos fundamentales del Sistema de Producción Toyota es el "Respeto por las personas". El año pasado, el equipo directivo de Duncan comenzó a leer el libro " Creating a Lean Culture" de David Mann. Durante dieciséis semanas, leyeron un capítulo por semana y se reunieron para debatir durante las comidas. Utilizaron esto como hoja de ruta para establecer un sistema de informes visuales por niveles adaptado a sus operaciones. La base de su estrategia de implementación es el panel de nivel uno, ubicado en cada área de trabajo, que se centra en las métricas SQDCP (Seguridad, Calidad, Entrega, Costo, Personas). Cada mañana, los jefes de equipo se reúnen con sus respectivos equipos para evaluar el rendimiento en cada categoría, asignar tareas concretas y remitir cualquier problema a los paneles de segundo nivel ubicados en la Sala de Control de Misión (MCR). La sala MCR sirve como un espacio exclusivo que alberga cuatro juntas de segundo nivel, una junta de tercer nivel y una junta dedicada a las iniciativas de mejora continua. Durante la visita a la planta, Jake explicó el funcionamiento del sistema de informes por niveles. Las reuniones diarias de segundo nivel son facilitadas por los líderes del flujo de valor o de los departamentos, y toda la información se transmite en cascada al comité de tercer nivel. Como director de operaciones, Jake supervisa las reuniones de tercer nivel, asegurando la alineación y promoviendo las decisiones estratégicas. Jake reconoce que su programa de gestión eficiente, en particular su sistema de informes por niveles, está en desarrollo. “Está lejos de ser perfecto”, les dijo al grupo. “¡Por ​​favor, ayúdennos a mejorarlo!” Visita a la planta Durante la visita, la zona de producción destacó por su excepcional limpieza, con una clara delimitación entre las zonas de montaje de máquinas y los pasillos señalizados con cinta amarilla. Cabe destacar que BW ha ampliado el programa tradicional 5S incorporando dos "S" adicionales: Seguridad y Satisfacción. Jake destacó que sus instalaciones se dedican actualmente a la producción de máquinas que normalmente fabrica una planta filial. Esto permite aprovechar eficazmente parte de la capacidad sobrante, lo que beneficia a ambas instalaciones. Este esfuerzo refleja su compromiso con la mejora continua, con la intención de formalizar este proceso como parte de una iniciativa de mejora continua más amplia entre las distintas sedes. En la zona de montaje final, cada máquina dispone de su propia pizarra blanca, que proporciona una representación visual del progreso del montaje. Estas actualizaciones se incorporan a los paneles de nivel uno, ofreciendo información diaria sobre el estado de la producción. Dependiendo de la complejidad de la máquina, el tiempo de finalización oscila entre 12 y 15 días. La cultura lo es todo. Como puede confirmar cualquier empresa miembro de OpExChange, una cultura sólida y participativa en una organización es fundamental para el éxito sostenido de cualquier iniciativa o cambio que se implemente. Esto es cierto tanto si se trata de implementar una transformación de producción ajustada, incorporar la automatización, cambiar un sistema ERP o cualquier otra cosa que afecte la vida de los empleados. Dustin Batchler, líder global de la cadena de suministro, compartió su experiencia al darse cuenta por primera vez de que esta actitud verdaderamente solidaria era más que simples palabras. En su segunda semana de trabajo en 2021, se encontró en una reunión con Bob Chapman y otros líderes operativos. Estaban hablando de una situación en la que se acercaban al final del trimestre fiscal y tenían retrasos en los envíos. Estaban discutiendo opciones para resolver esto. Una de las sugerencias fue trabajar horas extras los sábados. Bob se recostó, escuchó y luego les planteó esta pregunta al grupo: "¿Qué consecuencias tendrá esto para nuestra gente?". Dustin Batchler realiza una presentación en la sala de control principal (MCR) durante una visita guiada de OpExChange. Crédito de la fotografía: Personal de SCMFG, 2024. Discutieron sobre el tema y se dieron cuenta de que si hacían trabajar a sus empleados solo los sábados durante un mes, sí que obtendrían un beneficio a corto plazo, pero en realidad no era mucho en el contexto general. Por otro lado, podría tener un gran impacto negativo en la vida de sus empleados. En el pasado, Dustin reflexionó sobre sus experiencias previas con otras empresas conocidas por su experiencia en fabricación y sus prácticas de producción ajustada. Nunca antes había visto una preocupación tan genuina por los empleados. Añadió que le resulta difícil expresarlo con palabras al describírselo a los demás, pero “Cuando estás aquí, puedes sentirlo”. La intencionalidad en el desarrollo de las personas y el concepto de personas y desempeño en armonía. Esa perspectiva es tema de conversación cotidiano. Es algo muy real. Este joven expresó que la idea de jubilarse de una empresa nunca se le había pasado por la cabeza. “Quizás sea una cuestión generacional, pero sin duda me veo jubilándome aquí.” Así de apasionado soy. Así de mucho me encanta esta empresa. Durante la sesión de colaboración al final de la visita, Gary Tompkins, presidente de The Kidder Group y presidente de la junta directiva de OpExChange, compartió una observación clave. Comentó que BW ha dado con un componente valioso para lograr un verdadero compromiso de los empleados. Al demostrar a sus empleados que se preocupan sinceramente por ellos y los valoran como parte de una familia extendida, abren ampliamente las puertas a la comunicación y a su deseo inherente de contribuir. Al fin y al cabo, si un empleado ama su empresa, hará todo lo posible para que tenga éxito. ¿Realmente merece la pena preocuparse por los empleados? Muchos gerentes creen que es estupendo que los empleados sean felices y se sientan realizados, pero les preocupa que este sentimiento "emocional" no contribuya necesariamente a los resultados finales. Están gestionando un negocio, y su negocio necesita generar ingresos para sobrevivir. ¿Por qué deberían invertir tiempo y recursos valiosos en hacer que la gente se sienta bien consigo misma? Cuando se les pregunta a estos mismos directivos cuál es su principal problema, suelen responder que es encontrar y retener a buenos empleados. Los índices de rotación de personal en las empresas manufactureras suelen ser muy elevados. No es raro que una planta tenga una tasa de desgaste anual del 30%. Algunos informan que esta cifra llega hasta el 100%. Según la SHRM (Sociedad para la Gestión de Recursos Humanos), el coste de sustituir a un empleado puede llegar a ser el doble de su salario. Esto incluye encontrar y reclutar al empleado, su incorporación y capacitación, y la pérdida de productividad durante el proceso de adaptación. Compare los costos asociados a una empresa con 200 empleados que experimenta una tasa de rotación del 5.5% y otra del 30%. Con una tasa de rotación del 5.5%, se reemplazarían aproximadamente 11 empleados al año, mientras que con una tasa del 30%, la cifra ascendería a 60. Suponiendo una estimación de costos conservadora del 55% de su salario y un salario promedio de $60,000, ¡la diferencia en los gastos de rotación asciende a aproximadamente $1.67 millones por año! Este cálculo ni siquiera abarca el valor añadido de tener empleados comprometidos que "aman" a su empresa y trabajan con ellos. Podemos marcar la diferencia Una tasa de rotación inferior al 10 % se considera generalmente de "primer nivel". En los últimos cuatro años, OpExChange ha visitado varios centros que pueden presumir de ello. Uno de los denominadores comunes que se observa en todos estos centros es un modelo de liderazgo de servicio que demuestra un interés genuino por sus empleados. En su libro " Los líderes comen al final" , Simon Sinek explica cómo los grandes líderes de organizaciones exitosas crean "círculos de seguridad" en los que las personas trabajan juntas para lograr cosas extraordinarias. Utiliza a Barry-Wehmiller como ejemplo de una de esas organizaciones para mostrar cómo se puede hacer. Una de las cosas que Bob señaló en su video es que este cambio de liderazgo no es complejo. Podemos marcar la diferencia mañana. Lo único que necesitamos hacer es usar nuestro corazón y nuestra mente para pasar de una cultura centrada en el "yo" a una cultura centrada en el "nosotros". No solo mejoraremos nuestras organizaciones, sino que también cambiaremos este mundo para mejor, si comprendemos tanto la gran alegría como la grave responsabilidad del liderazgo, más allá del ámbito laboral. Acerca deBW Flexible SystemsBW Flexible Systems Somos un fabricante global de sistemas de envasado que llenan y embolsan miles de productos alimenticios y no alimenticios. Nuestra gama de maquinaria incluye sistemas de formado, llenado y sellado, alimentación, llenado y sellado de bolsas, fabricación de bolsas flexibles, envasado flow wrap, soluciones de envasado resellables, paletización, envoltura elástica, inserción de papel y sobres, clasificación y mucho más. Nuestras soluciones de envasado flexible dan servicio a una amplia gama de industrias alimentarias: panadería, confitería, aperitivos, alimentos congelados, productos frescos, quesos y muchas más. También prestamos servicio a industrias no alimentarias, como alimentos para mascotas, cuidado personal, farmacéutica, agrícola, clasificación y clasificación de papel y correo, y productos industriales. Como miembro del grupo de empresas Barry-Wehmiller , BW Flexible Systems Se esfuerza por ser el tipo de empresa que permite a sus empleados regresar a casa cada día con una verdadera sensación de realización; el tipo de empresa en la que la gente disfruta trabajando, haciendo negocios, invirtiendo y teniendo como parte de sus familias y comunidades. Acerca de OpExChange OpExChange, patrocinado por South Carolina Manufacturing Extension Partnership, es una red de colaboración entre fabricantes y distribuidores de Carolina del Sur, reconocida por impulsar el éxito de sus miembros mediante la evaluación comparativa y el intercambio de mejores prácticas. Las empresas miembro organizan eventos y comparten ejemplos prácticos de automatización industrial, mejoras en la producción ajustada y desarrollo de liderazgo. Es un recurso invaluable para las empresas de Carolina del Sur, ya que les brinda acceso a otras que se encuentran en procesos de mejora similares. Para obtener más información y consultar las próximas visitas a plantas, visite el sitio web de OpExChange: www.OpExChange.com .

17 de Abril, 2024

Este artículo se publicó originalmente en Food & Beverage Asia el 12 de enero: Cinco razones para aprovechar a su proveedor de equipos de envasado para mejorar el diseño del embalaje. Este artículo recopila todos los consejos y sugerencias de nuestra jefa de diseño de envases industriales, Coline Hercouet, y profundiza en las cinco razones principales por las que forjar una colaboración con BW Filling & Closing (BWFC) para el diseño de envases es una opción estratégica para todos los fabricantes. 1. OPTIMIZAR EL EMBALAJE PARA UNA PRODUCCIÓN EFICIENTE El servicio de diseño de envases de BWFC desempeña un papel fundamental a la hora de influir en diversas facetas del proceso de producción, incluidos los costes de transporte, el abastecimiento de materiales y la logística. Al asociarse con el equipo de diseño de envases de BWFC, puede optimizar las dimensiones y la forma del embalaje, lo que podría reducir los costes de producción. Adaptar el diseño a las características específicas de los equipos de envasado de BWFC garantiza una perfecta integración con sus requisitos de producción. Coline Hercouet, líder de embalaje industrial en BWFC, destaca "Al diseñar una taza, debemos pensar en cada paso del desarrollo del proyecto y en la viabilidad de la producción en serie, teniendo en cuenta las necesidades de los consumidores finales." 2. ADAPTAR EL ENVASE A LAS PREFERENCIAS DEL CONSUMIDOR El equipo de diseño de envases de BWFC actúa como puente entre la investigación de su departamento de marketing y el embalaje del producto final. Gracias a su conocimiento de las tendencias del mercado, traducen las preferencias del consumidor en envases visualmente atractivos y funcionales, garantizando que su producto conecte con el mercado objetivo. 3. AUMENTE EL VOLUMEN DE VENTAS MEDIANTE UN EMPAQUE EFICAZ Gracias a la experiencia interna de BWFC, el equipo de diseño de envases puede mejorar su embalaje de diversas maneras, contribuyendo a un mayor volumen de ventas. Ya sea creando una impresión de tamaño, incorporando elementos sostenibles o introduciendo envases de primera calidad, el equipo puede atraer a más clientes e impulsar mayores ventas. 4. FOMENTAR LA SOSTENIBILIDAD EN EL ENVASE Dado que la sostenibilidad está cobrando cada vez más importancia, el equipo de diseño de BWFC puede ayudarle a alcanzar sus objetivos medioambientales. Pueden desarrollar estándares y propuestas de embalaje que satisfagan las necesidades internas de sostenibilidad, al tiempo que muestran las ventajas de su embalaje mejorado a los consumidores con conciencia ecológica. 5. MEJORAS SIN INTERRUPCIONES EN LA MÁQUINA CON EMPAQUE MEJORADO El diseño de envases no se limita al lanzamiento de nuevos productos; también puede facilitar la actualización de la maquinaria. Colaborar con BWFC durante la fase previa al estudio le permitirá comprender eficazmente las especificaciones y limitaciones técnicas. El equipo de diseño de envases puede sugerir nuevas ideas para atraer al mercado deseado, abriendo interesantes posibilidades para sus proyectos. Aprovechar la experiencia de BWFC en diseño de envases puede tener un impacto significativo en su negocio de producción de alimentos. Desde la optimización del embalaje para una producción eficiente hasta su adaptación a las preferencias del consumidor y la adopción de la sostenibilidad, los beneficios son sustanciales. Además, la perfecta integración del diseño del embalaje durante las actualizaciones de la maquinaria garantiza el éxito continuo en un mercado en constante evolución.

4 de Abril, 2024

BW Packaging Presidenta del Grupo. Las experiencias de vida únicas de Rachana y sus claras prioridades la guiaron a perseguir sus sueños y convertirse en la exitosa líder empresarial que es hoy. Desde las diversas aulas de su juventud que abarcaban continentes hasta el salón ejecutivo de BW PackagingSu historia es única, marcada por la resiliencia, los valores familiares y la dedicación a dejar una huella positiva en los demás. Experiencias tempranas y valores fundamentales La infancia de Rachana Creeth transcurrió en varios países: nació en India, se crió en África y, posteriormente, residió en Inglaterra y Estados Unidos. La infancia de Rachana fue un viaje marcado por el cambio constante. De niña, cambió de colegio con frecuencia debido a los constantes traslados de su familia por todo el mundo, y creció con un hermano y una hermana. Dijo que mudarse constantemente a nuevos lugares, hacer nuevos amigos y las dificultades económicas no fueron fáciles para ella ni para sus hermanos. Sin embargo, independientemente de la frecuencia o la distancia a la que se mudaran, aprendió rápidamente a desenvolverse con comodidad ante los cambios. “Cuando pienso en el dicho ‘el hogar está donde está el corazón’”, dijo Rachana, “eso se volvió muy real para mí, porque vivimos en muchas casas diferentes en distintos países”. Fue este entorno en constante cambio lo que la convirtió en la persona que es hoy: una persona resiliente y curiosa a la que le encanta aprender. Descubrió nuevos entornos con espíritu aventurero, encontrando alegría en los desafíos que conllevaba cada mudanza. “Creo que de ahí surgió mi afición por resolver problemas”, dijo Rachana. “Es bastante entretenido evaluar rápidamente el terreno y luego resolver los problemas.” A pesar de los constantes cambios, afirmó que su educación propició un entorno en el que pudo alcanzar el éxito. Dijo que su madre creía en su potencial, lo que inspiró a Rachana a esforzarse por alcanzar sus sueños. "Incluso siendo mujer en un mundo indio muy tradicional, mi madre era la feminista por excelencia." “Quería criar mujeres capaces de hacer cualquier cosa”, dijo Rachana. “Hay mucho de eso en mi forma de ver el mundo.” Cuando se le preguntó qué la motiva cada día en su carrera profesional y en su vida personal, respondió sin dudarlo: su familia. Rachana creció como la hija mediana, junto a sus dos padres, su hermano y su hermana. “Mi juventud estuvo marcada por constantes cambios, pero siempre tuvo sus raíces en la familia”, dijo Rachana. “Mis padres, mi hermano, mi hermana, mis primos, tíos y tías, todos ellos siguen siendo muy importantes en mi vida.” En la actualidad, Rachana es la esposa de su marido Eric y madre de sus tres hijos: Deven (16), Kieran (15) y Alayna (10). Le gusta participar activamente en la vida de sus hijos y es habitual que, después del trabajo, salga corriendo a un partido de lacrosse del equipo universitario o que colabore como voluntaria en una competición de gimnasia juvenil el fin de semana. Sin importar los desafíos, dice que sus hijos le brindan muchísima alegría. “Mi familia es mi centro.” “Eric y yo hemos compaginado nuestras carreras profesionales y hemos aceptado trabajos a tiempo parcial para dar prioridad a nuestros tres hijos”, dijo Rachana. “Pero como sabíamos que nuestra familia era nuestra prioridad y mantuvimos la flexibilidad, encontramos el equilibrio y aun así logramos desarrollar carreras exitosas.” El comienzo de una exitosa carrera en el liderazgo empresarial. La trayectoria profesional de Rachana en el mundo de las finanzas y el liderazgo comenzó con sus aspiraciones infantiles. Al crecer en África, admiraba a un amigo de la familia al que llamaba tío y con quien tenía un vínculo muy estrecho, ya que admiraba su trabajo como contable. Su admiración por él sembró la semilla de su futura dedicación a las finanzas y la contabilidad en la Universidad de Illinois. Para ella, el mundo de los libros de contabilidad y los balances era mucho más que simples cifras; era el lenguaje de los negocios, un dialecto que estaba ansiosa por dominar. “Quería ser un líder. “Considero que las finanzas y la contabilidad son el lenguaje de los negocios”, explicó. “Si aprendiera a hablar el lenguaje de los negocios, aprendería a liderar negocios.” Destacó en la universidad y se graduó con ofertas de trabajo de las mejores empresas, encontrando finalmente un puesto en General Electric. Según comentó, debido a su curiosidad y su pasión por aprender, el programa de rotación era ideal para alguien como ella, ya que le permitía descubrir un nuevo trabajo, sector y ciudad cada pocos meses. Rachana afirmó haber adquirido valiosos conocimientos durante su tiempo en GE, incluyendo cómo ser una líder. Tras años de dominar puestos de finanzas y operaciones en GE y otras grandes empresas, Rachana decidió que era hora de un nuevo reto: crear procesos operativos desde cero en empresas más pequeñas. Esta decisión fue un momento crucial en su vida, ya que le permitió mudarse más cerca de sus padres en St. Louis, Missouri, y continuar su carrera con un mayor potencial para generar un cambio positivo a través de los negocios. Liderando la industria del embalaje con estrategia y empatía. Rachana dijo que siempre le ha encantado la fabricación porque el impacto tangible de crear valor a través de productos físicos le resulta profundamente gratificante. "Eso es lo que me encanta." "Aprender y preguntarme: '¿Cómo se agrega o se crea valor?' En la industria manufacturera, eso me resulta fácil", dijo Rachana. “El dinero virtual no me resulta tan emocionante como crear algo, como hacemos con las máquinas.” Fue esta pasión por la fabricación y la ambición de ser una líder empresarial lo que la llevó a...BW Packaging hoy. Desde que se convirtió en parte de BW Packaging En 2017, ascendió rápidamente en la jerarquía, ocupando los cargos de Vicepresidenta de Finanzas del Grupo, Directora Financiera, Directora de Operaciones y, más recientemente, Presidenta del Grupo. Desde el primer día como Presidenta del Grupo, el 15 de febrero de 2024, se involucró de lleno en el trabajo de campo, interactuando directamente con los miembros del equipo, proveedores y clientes, para fomentar el diálogo y la comprensión durante sus primeras ocho semanas. Su compromiso con la escucha activa y el aprendizaje es inquebrantable, y planea seguir formulando preguntas para fundamentar su estrategia. “Quienes me conocen a menudo se preguntan por qué hago tantas preguntas”, dijo Rachana. “No pregunto para juzgar, sino para conectar ideas, obtener perspectiva y descubrir cómo podemos mejorar”. Para Rachana, el liderazgo se centra en la estrategia, pero también en las personas que la conforman, incluyendo a los miembros del equipo, los clientes, los proveedores y cualquier persona que interactúe con nuestro negocio. Afirmó que en Barry-Wehmiller, el liderazgo implica una gran responsabilidad: liderar con empatía. “Quiero respetar el hecho de que la gente busca satisfacción en el trabajo y también quiere volver a casa después para estar con sus familias”, dijo Rachana. “Nuestra prioridad como líderes es escuchar a la gente y preocuparnos profundamente por ellos”. Dijo que está entusiasmada con el potencial de marcar la diferencia en el negocio y visualiza un futuro donde BW Packaging El éxito se puede medir de forma tangible por su impacto positivo en las personas. "Estamos creando muchísimo valor, así que quiero descubrir dónde podemos añadir aún más y luego medir nuestro éxito por la forma en que impactamos en la vida de las personas." El valor de la representación diversa en el embalaje Como mujer en un puesto de liderazgo en el sector del embalaje, Rachana es consciente de que su cargo como presidenta es una excepción a la escasa representación femenina en la industria. Reflexionó sobre esto durante una experiencia reciente cuando ella y otra compañera fueron al baño de mujeres en la planta de BW en Minneapolis. “Una mujer que trabajaba allí entró y nos dijo que nunca antes había visto una fila en el baño”, dijo Rachana. “Eso es lo que me encantaría ver: más representación y la voz de las mujeres en todos los puestos”. Rachana es una firme defensora de la diversidad de pensamiento y afirmó que la variedad en las contrataciones y la inversión en talento son cruciales para lograr una mayor diversidad. Recordó sus inicios profesionales y atribuyó gran parte de su progreso a quienes invirtieron en ella. Esta inversión se manifestó de muchas maneras: creyeron en ella, le asignaron proyectos desafiantes y dedicaron tiempo a su desarrollo y formación. «No estaría aquí sin la gente que ha invertido en mí», dijo. «Quiero hacer lo mismo por las vidas que toco. Esto requerirá una visión diversa que tal vez cuestione nuestra forma de trabajar». A las mujeres que admiran la trayectoria profesional de Rachana mientras buscan su propio camino profesional, ella les ofrece un sabio consejo: manténganse adaptables y firmes en su propósito. "Si hubiera sido muy inflexible con respecto a cómo quería que fuera mi vida, no creo que esto me hubiera pasado", dijo Rachana. "Ese es el consejo que daría: conoce tus prioridades y sé flexible en el cómo". El ascenso de Rachana Creeth a BW Packaging Ser presidenta del grupo es más que un hito profesional; es un ejemplo del poder del liderazgo inclusivo en la industria del embalaje. Mientras Rachana continúa liderando e inspirando, su historia nos invita a mirar más allá del embalaje y descubrir las vidas que se entrelazan con él. No te pierdas la serie de blogs de ShePacks para leer perfiles más detallados como el de Rachana, mientras seguimos descubriendo las historias de mujeres que están transformando el mundo con su innovación y liderazgo.

Marzo 20, 2024

En lo que respecta al servicio posventa, es habitual que los fabricantes de equipos originales (OEM) apoyen a sus equipos de producción en iniciativas como garantizar la eficiencia técnica de sus equipos, optimizar los gastos operativos (OpEx) de su planta y mejorar la disponibilidad y el acceso a las piezas de repuesto para sus equipos. Pero, ¿ cómo pueden los fabricantes de equipos originales (OEM) ayudarle a gestionar los planes para cambiar el aspecto y la sensación de su embalaje? Los cambios en el embalaje de su producto, ya sea para aumentar su atractivo en los estantes o para reducir su impacto ambiental , pueden tener un impacto significativo en el rendimiento de su equipo. Los equipos de bajo rendimiento dificultarán rápidamente su capacidad para alcanzar los objetivos de producción específicos de manera eficiente y puntual. En esta publicación, compartiremos algunos de los principales factores de marketing que podrían afectar a su planta de producción en 2024 y ofreceremos consejos sobre cómo puede prepararse para abordarlos cuando se entere de un cambio en el diseño del empaque . También destacaremos las ofertas específicas de BW Filling & Closing (BWFC) que pueden ayudarle a crear una transición fluida para los miembros de su equipo y compartiremos ejemplos reales de cómo podría ser esto en la práctica. PRINCIPALES TÉCNICAS DE MARKETING A TENER EN CUENTA EN 2024 (Y CÓMO PREPARARSE PARA ELLAS) A medida que los mercados de alimentos y productos lácteos sigan evolucionando para adaptarse a las demandas cambiantes de los consumidores y a las normativas de sostenibilidad, es probable que el diseño de su envase experimente varios cambios con el tiempo. Estos cambios tendrán repercusiones en su planta de producción, por lo que es importante mantenerse al día y prepararse para ajustar sus operaciones a estos cambios en el empaquetado. Estos son los factores de marketing más comunes que debe tener en cuenta en 2024 y cómo puede prepararse para los impactos en su planta de producción.   Esfuerzos de sostenibilidad Es posible que su equipo de marketing le proponga sustituir su material de embalaje actual por una opción más sostenible, dadas las nuevas normativas gubernamentales y la creciente presión del mercado actual para implementar envases sostenibles. Es posible que los departamentos de marketing quieran utilizar materiales de embalaje más sostenibles, como materiales reciclados y reciclables, para retener y captar clientes que cada vez más optan por opciones de embalaje sostenibles. Premiumización También es común intentar modificar el empaque para enfatizar la mayor calidad del producto en comparación con la competencia, lo que se conoce como premiumización. Producir un producto o una línea de productos de alta gama puede generar expectación en el mercado, lo cual es una estrategia para aumentar las ventas. Impresión de tamaño Otra estrategia común consiste en cambiar el envase para que el producto parezca más grande. Este controlador podría ayudar a competir por la atención de los consumidores con otros productos en el mercado. Ahora que conoce los principales factores de marketing que podrían desencadenar un cambio en el empaque y afectar su planta de producción, puede anticiparlos y saber cómo abordarlos mejor. La mejor manera de prepararse para afrontar estas tendencias es mantener la comunicación con su equipo de marketing antes de que se realicen los cambios e involucrar a su fabricante de equipos originales (OEM) desde el principio en la conversación para comenzar a preparar soluciones para el mercado de repuestos. TRES SOLUCIONES DE BWFC PARA REORIENTAR LAS OPERACIONES EN TIEMPOS DE CAMBIO En BWFC, comprendemos los desafíos a los que se enfrentan las plantas de producción cuando la empresa decide cambiar el diseño o el material del embalaje. Para garantizar una transición sin problemas a un nuevo material o diseño de embalaje, ofrecemos soluciones posventa que pueden ayudarle a mantener la producción dentro del plazo y el presupuesto previstos. Las tres soluciones posventa que BWFC ofrece para tiempos de cambio son la planificación de proyectos industriales para adaptar su máquina, la experiencia en el diseño de copas y el apoyo en la elaboración de informes de marketing. Adaptando su máquina Cuando cambia el diseño o el material del embalaje, no hay garantía de que el equipo existente produzca el producto con la misma calidad, capacidad o eficiencia que tenía anteriormente. En lugar de tener que comprar una máquina nueva, BWFC ofrece asistencia ayudando a crear un plan industrial para adaptar su máquina actual al nuevo material o diseño de embalaje. BWFC prestará asistencia en un proyecto de adaptación de maquinaria industrial mediante la elaboración de presupuestos y la planificación. Tendremos en cuenta sus objetivos de producción, el nuevo material o diseño de embalaje, así como las limitaciones de su maquinaria y presupuesto. Por ejemplo, si su empresa desea cambiar el material de embalaje de plástico PS a plástico PET más sostenible, BWFC evaluaría un diseño de vaso actualizado y propondría un plan de adaptación de la maquinaria. Este plan permitirá implementar el nuevo diseño de empaque manteniendo la capacidad de producción y el presupuesto. Para garantizar que su plan de proyecto industrial tenga en cuenta diversos factores para optimizar la producción, BWFC ofrece: • Una auditoría completa de sus equipos actuales • Una oferta comercial completa y optimizada • Planificación avanzada y tiempo de intervención optimizado en el lugar. • Técnicos de servicio de campo experimentados para una implementación eficaz. • Acceso completo al equipo de diseñadores de envases de BWFC. Implementar un plan industrial para adaptar su máquina de envasado con BWFC puede proporcionar una transición fluida para los operarios de su equipo y garantizará que la producción cumpla con sus estándares de calidad, velocidad, capacidad, seguridad y presupuesto. Experiencia en diseño de tazas Además de planificar un proyecto industrial para adaptar su máquina, el equipo de diseñadores de envases de BWFC cuenta con la experiencia en diseño y el conocimiento de los equipos de envasado necesarios para diseñar un vaso compatible con su máquina actual. Usted y su equipo de marketing tendrán acceso completo a nuestros servicios de diseño para ayudarles a diseñar nuevos envases, equilibrando cuidadosamente la narrativa de la marca con las capacidades de sus equipos de envasado. Los diseñadores de vasos de BWFC le proporcionarán dibujos técnicos y representaciones en 3D de sus nuevos diseños de empaque para que pueda visualizar fácilmente cómo se adapta el diseño a su marca y equipo. Si sus diseños necesitan modificarse antes de ser aprobados, puede contactar con nuestros diseñadores en cualquier momento y esperar una respuesta rápida. Contar con los expertos en diseño de envases de BWFC puede marcar la diferencia entre no estar en sintonía con su equipo de marketing y arriesgarse a sufrir paradas de la maquinaria, reducir la capacidad de producción y dañar tanto el producto como la máquina. Soporte para briefs de marketing Cuando tu equipo de marketing presenta una nueva propuesta de empaque, puede resultar difícil encontrar el lenguaje adecuado para comunicarse con claridad con todos los equipos involucrados. La mejor manera de garantizar que todos los equipos estén de acuerdo con el diseño del embalaje o el cambio de material es crear un informe de marketing claro y conciso. BWFC puede ayudarle a redactar el informe de marketing para el cambio de su envase, proporcionando una comunicación clara a través de un informe de marketing fácil de entender. Este informe puede ayudar a limitar las frustraciones entre los diferentes equipos al establecer un plan que sea ideal y alcanzable para todos los departamentos. CASO DE ESTUDIO: COLABORACIÓN EXITOSA EN MARKETING Y SERVICIO POSTVENTA Informar a su fabricante de equipos originales (OEM) con antelación sobre los cambios estratégicos del negocio puede facilitar una transición fluida para su empresa, pero ¿cómo se vería esto en la práctica? Un ejemplo concreto de cambio de estrategia empresarial en el que BWFC participó desde el principio fue ayudar a un productor de yogur a cambiar su material de embalaje por uno más sostenible. Transición a materiales de embalaje más sostenibles Nuestro cliente buscaba modificar sus envases de yogur vegetal para adaptar su producto a la tendencia de los consumidores de optar por soluciones de envasado sostenibles. El CPG propuso cambiar el plástico PS por un plástico PET reciclable y más ecológico, pero solicitó nuestra información y recursos del mercado de repuestos para ayudar a que la transición sea eficiente y sin complicaciones. Renovando el diseño de la copa con los expertos en diseño de BWFC. Sabíamos que esta actualización requeriría cambios significativos en su máquina, por lo que realizamos un análisis exhaustivo del diseño de las tazas. Nuestro objetivo era modernizar y realzar el atractivo visual de la taza para que encajara mejor en el dinámico panorama del mercado y destacara entre su público objetivo. Tras nuestro análisis, nuestros expertos en diseño crearon un diseño de vaso que incorporaba la narrativa de la marca con el objetivo de cambiar al plástico PET reciclable. Nuestro equipo proporcionó planos técnicos y representaciones en 3D del diseño moderno. Los diseños incluían un logotipo grabado en el vaso para mejorar el reconocimiento de la marca, una forma más suave y redondeada para alinearse con la identidad de la marca y una textura inspirada en las plantas utilizando el nuevo plástico PET, que daba vida a la identidad principal de su yogur: leche de origen vegetal. Una solución beneficiosa para todos Nuestro enfoque único de servicio posventa creó una solución beneficiosa para ambas partes: los gerentes de planta de la empresa y su equipo de marketing. Nuestra participación en el mercado de posventa propició un importante diálogo entre el equipo directivo de la planta y sus homólogos de marketing para ayudarnos a crear la mejor solución para ambos equipos. Como resultado, el nuevo diseño del envase de yogur satisfizo a los gerentes de planta con una mejora más sostenible y de alto rendimiento, y complació al equipo de marketing con un envase más relevante y atractivo que se alinea bien con su mercado objetivo y sus tendencias actuales. Gracias a nuestra capacidad de conversión y a nuestra experiencia en el diseño de envases, BWFC está preparada para analizar y, a continuación, proporcionar soluciones de posventa de envases basadas en sus necesidades y limitaciones específicas. Nuestras soluciones posventa para un cambio de rumbo empresarial sitúan a los gerentes de planta en el centro de la conversación, de modo que la solución sea eficiente e ideal para la calidad y el cronograma de su producción.   ¿Te ha resultado útil este contenido? Haz clic en el enlace de abajo para descargar nuestra guía completa sobre cómo sacar el máximo provecho de tu equipo BWFC actual. Cómo cuidar los equipos: Las 5 mejores maneras de prolongar la vida útil de su maquinaria de envasado

Marzo 8, 2024

BW Packagingmiembros del equipo todos los días. Celebra con nosotros el Día Internacional de la Mujer aprendiendo sobre las mujeres que nos inspiran y mostrando tu aprecio a las mujeres de tu vida. Anna (Bryson) Coulter “Mi hermana, Anna (Bryson) Coulter, es mi mayor inspiración. Ella me inspira cada día cuando demuestra inclusión (¡al abrir las puertas de su casa a mi familia en cada ocasión o al contestar todas mis llamadas!), amabilidad, curiosidad (al ayudarme a profundizar en las situaciones más difíciles de la vida), apoyo incondicional (como solo una hermana puede dar) y sentido del humor (me hace reír cada vez que hablamos). Sus amistades de toda la vida y su proceso de introspección me animan a ser la mejor versión de mí misma: a pensar en las situaciones desde muchos ángulos y perspectivas y a esforzarme por conectar con las personas de mi vida de una manera significativa e intencionada. Anna Coulter es la mujer más inspiradora de mi vida. – Michelle Bryson Audrey Lombardo “Nadie me inspira más que Audrey.” Durante 14 años, ella me ha ayudado a crecer como persona y ha sido la fuerza constante que me ha guiado a través de una vida más plena de lo que jamás hubiera podido soñar en mi juventud. Está llena de cualidades admirables, como su propensión a hacer simplemente lo que hay que hacer y su feroz lealtad hacia las personas que ama. Audrey me inspira a trabajar duro por aquello en lo que creo, pero también me anima a ser indulgente conmigo misma. Además de todo eso, Audrey hace que el día a día de nuestros hijos sea divertido. Nuestra familia estaría perdida sin ella. – Taz Lombardo Clara Campoamor “Ella luchó por los derechos de las mujeres.” Promotora del sufragio femenino en España. Gracias a ella, las mujeres pudieron votar por primera vez en 1933. Trabajó para garantizar que no existiera discriminación entre los sexos. -- Patricia Martínez Vitores “Creo que hombres y mujeres deben luchar por sus derechos, y esta mujer consiguió muchas cosas importantes en un mundo de hombres donde las mujeres no podían abrir una cuenta bancaria sin el permiso de su marido. Gracias a ella, las mujeres pudieron votar por primera vez en 1933. Hace tanto tiempo que aún seguimos luchando por la igualdad. Cuando pienso que algo no es posible, pienso en Clara y en otras mujeres como ella, y entonces todo es posible. Si ellos pudieron, yo también puedo. — Rosana Alonso Deneen Bentley “Si tengo un mal día, ella es la mujer que me anima y me dice palabras de aliento para recordarme que debo seguir adelante. A lo largo de los años la he visto manejar mucho estrés y poco estrés con muy buen ánimo. En mi opinión, algunas personas llegan a tu vida para darte esperanza de seguir adelante y lograr un futuro mejor, ¡y ella es sin duda una de ellas! Puede que Deneen sea una mujer a la que algunos subestiman, pero es una mujer que sabe cómo afrontar una tormenta. — Roobina Hunter Dominique Sachse “Dominique es una creadora de contenido a la que empecé a seguir hace muchos años. Es una periodista jubilada de Houston que no solo es inteligente y guapa, sino también honesta y tiene una naturaleza muy bondadosa. Es una mujer de fe que se aferra a su fe a diario e irradia positividad a su alrededor. Como muchos de nosotros, ella ha tenido que superar sus propias dificultades, desde el divorcio y el cuidado de padres ancianos hasta la pérdida de seres queridos, todo ello mientras criaba a su hijo joven, que ahora está en la universidad. Ella hace todo esto con tanta clase y una sonrisa. — Tonya Neumeister Donna Anderson “Donna trabaja muchísimo y siempre antepone las necesidades de los demás.” Ella mantiene una actitud increíblemente positiva incluso en medio de la presión a la que a menudo se ve sometida. Donna me ayuda a recordar cómo debo comportarme. – Scott Crandall Isabel de Austria (Sissi) “Para empezar, la realidad es un poco diferente a las películas con Romy Schneider. Ella ha estado luchando por vivir la vida que deseaba para ella y su familia, sin seguir las normas sociales y reales que no tenían sentido para ella y que habían sido creadas hacía muchos años. Ella quería vivir cerca del pueblo y ayudarlos en todo lo que pudiera, derribando las barreras entre la monarquía y el pueblo. Me inspira como gerente, como líder de personas y como ser humano (especialmente como mujer). -- Hélène Pardessus Fe Tibbits “Mi esposa me inspira al superar la adversidad y tomar las riendas de su trabajo. Es una empleada relativamente nueva y ha superado con creces todas las expectativas. Su pasión por lo que hace y su determinación me inspiran a superarme y ser el mejor ingeniero que pueda ser. – Zach Tibbits Indra Nooyi “Una mujer con el coraje de perseguir sus sueños, comenzando con títulos de educación superior en física, química y matemáticas; incluyendo también un MBA del Instituto Indio de Gestión. Era una mujer criada en un entorno tradicional indio, pero supo cómo compaginar esa vida con una de gran responsabilidad hacia muchas personas a su cargo, hasta llegar a liderar a nivel mundial en PepsiCo como presidenta y directora ejecutiva. Ella se mantuvo humilde y honró los valores que comparto, centrándose en crear una cultura que impulsara a vivir "el desempeño con un propósito". Se muestra vulnerable al compartir sus desafíos como madre, esposa e hija a lo largo de su trayectoria, reconociendo que su éxito es un éxito compartido con muchas otras personas que la apoyaron (líderes, miembros del equipo, mentores y, por supuesto, su familia). – Rachana Creeth Johanna Gardner “Mi nuera es madre de tres hijos pequeños y actualmente, a sus 37 años, está luchando contra el cáncer de mama. Se sometió a quimioterapia, cirugía, ahora está recibiendo radioterapia y recibió la noticia de que se le han detectado más casos de cáncer. A pesar de todo, ella sonríe. Ella me inspira a ver cada día como una bendición, sin importar las circunstancias, a ser valiente y a saber que rendirse no es una opción. – Claudia Whitt Julia Galef “Julia, escritora conocida sobre todo por "The Scout Mindset", ha sido mi principal fuente de información para fomentar un debate significativo, tanto interno como externo. Su filosofía va más allá de la mera retórica; Julia participa activamente en el grupo filantrópico Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) y habla y defiende sus ideas a nivel internacional. En otras palabras, predica con el ejemplo. Respeto profundamente sus palabras, pues las encuentro elocuentes y profundas, pero a la vez fácilmente accesibles. Su dedicación a fomentar una "economía del significado" (¡un tema que merece ser explorado!) resuena con fuerza en este clima de resistencia contra quienes desafían el statu quo. – Josh Meesey Katelyn Padden “Katelyn Padden es mi hija, y me ha inspirado a lo largo de su trayectoria en la escuela secundaria y la universidad, donde se graduó un año antes con honores (Suma Cum Laude). Katelyn se ha fortalecido gracias a los retos a los que se ha enfrentado en la escuela secundaria y la universidad, y ha aplicado estas habilidades a su carrera profesional, donde a los 21 años obtuvo un puesto en la oficina del gobernador de Minnesota en el equipo de respuesta al Covid, y posteriormente fue ascendida a su equipo de participación pública. Katelyn me ha demostrado, con trabajo duro y determinación, que se pueden alcanzar las metas en la vida y tener éxito en la carrera profesional. Katelyn me ha demostrado que con determinación y trabajo duro siempre se puede sobresalir en todos los aspectos de la vida. Veo a mi joven hija convertirse en una mujer profesional y respetada en su exigente carrera política pública. Esto demuestra que con determinación todo es posible. Con la participación de Kaytelyn en la política, veo que la próxima generación marcará el rumbo de nuestro país y del mundo. – Michael Padden Kerry Easler “Puede que sea un poco parcial, pero mi esposa sigue inspirándome a ser mejor persona cada día. Como madre, siempre pone su fe en Dios en primer lugar, seguida muy de cerca por el amor a su familia. Su inquebrantable dedicación a ayudar a los demás de diversas maneras, así como el hecho de mantener un equilibrio saludable entre el trabajo y la vida personal, me asombra. – Larry Easler Kristin McDonald Rivet “Es madre de seis hijos y ha trabajado toda su vida en el ámbito de las políticas públicas, dedicando gran parte de ella a abogar por mejores servicios de cuidado infantil, recursos educativos, formación profesional y empleos con salarios dignos para las familias de su comunidad. Trabajé como voluntaria en su exitosa campaña para el Senado del Estado de Michigan en 2023. Es una líder fuerte y sigo admirando su dedicación a sus electores (incluyéndome a mí) y cómo trabajó con un equipo de jóvenes profesionales de campaña comprometidos para ganar su elección en un distrito difícil. – Greg Wolf Kristy Higgins “Mi madre es una de las personas más fuertes que conozco y su amor por la vida me motiva a seguir adelante cada día. Sin importar los obstáculos que se le presenten, ella toma decisiones valientes y siempre hace sacrificios que ponen a nuestra familia en primer lugar. Ya sea trabajando duro o cuidando de mis abuelos, su generosidad y hospitalidad son inspiradoras. Es inteligente, creativa y me demuestra lo importante que es divertirse y reír más. El espíritu de mi madre irradia calidez y amor allá donde va, y siempre se esfuerza por hacer que todos los presentes se sientan incluidos. Intento imitar esa cualidad lo mejor que puedo porque me inspira el impacto positivo que tiene en su familia, amigos e incluso en desconocidos. ¡Estoy muy agradecida por su amor y por ser un gran ejemplo a seguir en mi vida! – Sarah Higgins Margarita Guevara “Ella es mi hermana mayor. En 2023 le diagnosticaron cáncer de mama en estadio 3 y, un mes después, la enfermedad se extendió a sus ganglios linfáticos. Le practicaron una mastectomía parcial y le extirparon los ganglios linfáticos. Esta terrible enfermedad se ha apoderado de su vida, pero no de su espíritu. Actualmente está recibiendo tratamientos de quimioterapia y radioterapia. Admiro su fortaleza, su fe y su sentido del humor. Es muy fuerte y optimista. Estoy muy agradecida de que sea mi hermana y estoy muy orgullosa de ella. Ella es mi inspiración y MI HEROÍNA. – Lisa Pineda María Montessori “Estoy estudiando algo sobre su método pedagógico porque me gustaría ser el mejor padre posible para mi pequeña hija. Todavía se me pone la piel de gallina cuando pienso en lo que hizo para mejorar las condiciones y la educación de los niños en su época. – Alessandro Ruta María Ressa “La fundadora de Rappler ha dedicado (y arriesgado) su vida a garantizar una prensa libre, que ella y yo creemos que es la base de la sociedad democrática. Nacida en Manila, llegó a Princeton (un año después que yo), regresó a Filipinas con una beca Fulbright y se abrió camino en el periodismo. Profundamente comprometida con la verdad, criticó al régimen de Duterte y continuó publicando la verdad a pesar de numerosos períodos de encarcelamiento. Ganó el Premio Nobel de la Paz en 2021 y escribió un gran libro titulado Cómo enfrentarse a un dictador. Admiro su fortaleza y convicción para hacer lo correcto. – Carol O'Neill María Elizabeth Hoover “Mary Elizabeth Hoover era mi abuela paterna. Tenía estudios hasta octavo grado, pero crió a seis hijos que se graduaron de la escuela secundaria, algunos de los cuales fueron a la universidad para convertirse en maestros. Todo esto ocurrió durante la Gran Depresión y la Segunda Guerra Mundial. Ella le dio a nuestra familia fortaleza, amor por el aprendizaje y una fe que nos ha ayudado a superar momentos muy difíciles. – Gina Flanigan Ruth Freyholtz “Ruth es madre y maestra de nueve hijos, y el décimo nacerá en septiembre. Cada día, Ruth me reta a dar lo mejor de mí misma, equilibrando mi personalidad ambiciosa con su énfasis en la reflexión y la tranquilidad. Ella está viviendo la vida que siempre soñó e influyendo positivamente en la vida de todas las personas con las que se encuentra. Desde mi primera cita con Ruth y ahora que nos acercamos a nuestro vigésimo aniversario de bodas, sé que ella me está ayudando a convertirme en la persona que quiero y necesito ser. Tengo el privilegio de tenerla como mi mejor amiga. – Andrew Freyholtz Savannah Altman “Mi esposa es muy trabajadora e inteligente. Ella me ha ayudado a ser mejor persona y me mantiene con los pies en la tierra. – Eric Hayworth Susan Tyler “Mi suegra, Susan Tyler, es el ejemplo perfecto de alguien que me inspira. Ella me inspira a ser mejor madre, mejor cristiana y mejor persona. Es profesora jubilada de música, matemáticas y ciencias. Actualmente trabaja a tiempo parcial como profesora suplente en nuestra escuela secundaria local en varias asignaturas y es abuela a tiempo completo de mi hija y mis dos sobrinas. Además, cuida de dos perritos que rescató/adoptó. – Carrie Tyler Sylvei Mjelde “Mi madre, nacida en Oslo, Noruega, con el nombre de Sylvei Mjelde, es la mujer que más me inspira. Fue una persona muy decidida y fuerte a lo largo de su vida. Al crecer en Noruega durante la Segunda Guerra Mundial, cuando los nazis se infiltraron en su país y tomaron el control, presenció algunas atrocidades que le dejaron recuerdos imborrables. Llegó a California cuando tenía poco más de 20 años, conoció a mi padre y el resto es historia: una familia con 3 hijos, muchas mascotas y una cerca blanca en Newport Beach, California. Aprendió a hablar inglés y trabajó a tiempo completo para la ciudad de Newport Beach durante más de 20 años. Luchó contra numerosos problemas de salud graves, pero siempre fue una persona decidida, una verdadera luchadora, y su fe nunca flaqueó. Era como una tigresa cuando se trataba de sus hijos, protectora y feroz. Siempre ahí para apoyarme, una roca. Ella ha influido en mi vida como modelo a seguir, ayudándome a ser fuerte e independiente; reflexiva y cariñosa; compasiva y resiliente; divertida y seria; dedicada, honesta y leal. ¡Tusen takk, Mor! – Kristine Ward Yaeko Cornett “Yaeko era mi madre, que nació y se crió en Japón y vino a Estados Unidos. Por primera vez con un marido y un bebé estadounidenses (¡yo!). Ella tuvo que afrontar muchísimas situaciones difíciles en un país nuevo que no fue muy amigable con ella, al igual que muchas otras mujeres. La admiro por su dinamismo y tenacidad, así como por su espíritu bondadoso. ¡Su empeño en que sus dos hijas se esforzaran en los estudios y siguieran una carrera profesional me sigue influyendo hasta el día de hoy! – Barbara Seale

Enero 16, 2024

En marzo de 2023, BW Packaging Celebramos el Día Internacional de la Mujer reconociendo el liderazgo y los logros de cuatro mujeres de nuestro equipo en una publicación de blog . Para compartir regularmente las historias de mujeres inspiradoras en BW Packaging y la industria del embalaje más allá del Mes de la Historia de la Mujer, lanzamos nuestra serie de blogs ShePacks. Nuestra primera entrada reconoce a dos empresas con sede en St. Louis. BW Packaging Líderes homenajeados por Barry-Wehmiller y una organización local. Almuerzo para líderes de la YWCA Metro St. Louis En diciembre, Rhonda Spencer, Directora de Recursos Humanos de Barry-Wehmiller, homenajeó a nueve mujeres de BW en el prestigioso Almuerzo Anual de Líderes de la Asociación Cristiana de Mujeres Jóvenes (YWCA) del Área Metropolitana de St. Louis. Durante más de cuatro décadas, la YWCA ha reconocido las extraordinarias contribuciones de las mujeres profesionales al fortalecimiento y crecimiento de la comunidad de St. Louis. La organización ofrece numerosos servicios esenciales para las mujeres y sus familias, incluyendo recursos para víctimas de violencia sexual y doméstica, servicios educativos y programas que promueven la estabilidad económica como estrategia para erradicar la injusticia racial y social. Carol O'Neill, Presidenta de BW Packaging En los últimos dos años, nominamos a dos líderes sénior del sector del embalaje para este reconocimiento: Christi Emmenegger, vicepresidenta de marketing estratégico en 2023, y Rachana Creeth, directora financiera y de operaciones en 2022. Ambas desempeñan un papel fundamental en el desarrollo de un negocio de equipos de embalaje líder en la industria, y nos enorgullece que hayan sido reconocidas junto con otros líderes de nuestra comunidad. Christi Emmenegger Christi Emmenegger es una líder de marketing consumada con experiencia en marketing y comunicaciones en diferentes industrias, empresas establecidas y agencias. Desde 2017, se ha destacado como BW PackagingComo vicepresidenta de Marketing Estratégico, Christi se encarga de sentar las bases necesarias para la estrategia de marketing y la alineación empresarial que mejor beneficien a nuestros clientes. Christi comentó que lo que más le gusta de este puesto es poder ser creativa y analítica, y afrontar los retos junto a su equipo. “Me gustan los retos, y siento que cada día hay uno; eso es lo que lo hace divertido”, dijo Christi. “Me encanta la parte estratégica y trabajar con gente creativa; valoro los dones y talentos de todos”. La presidenta Carol O'Neill dijo que el esfuerzo continuo de Christi por construir un negocio y un equipo más fuertes la convertían en la candidata ideal para el reconocimiento de la YWCA. Dijo que el enfoque pragmático de Christi hacia el marketing estratégico redefinió positivamente la forma en que los clientes reconocen BW Packaging Hoy, O'Neill destacó la dedicación de Christi a generar conocimiento del mercado, diseñar la imagen de marca de la plataforma e invertir en el talento de su equipo. “Christi Emmenegger ha sido una verdadera líder que ha ayudado a dar forma al futuro de BW Packaging“Ella ayudó a la organización a comprender la importancia crucial del marketing estratégico y a desarrollar la capacidad de entender las prioridades de los clientes en toda nuestra organización global”, dijo O'Neill. “Sin comprender las prioridades de nuestros clientes, no podríamos ser el líder del mercado que siempre aspiramos a ser”. Además de desarrollar estrategias comerciales, Christi también dedica tiempo a reclutar y formar talentos excepcionales, apoyar otras plataformas de Barry-Wehmiller más allá del sector del embalaje y criar a sus dos hijos con su marido. Comentó que le llena de satisfacción ser un modelo a seguir para las mujeres, especialmente para su hija, y expresó su deseo de inspirarla para que alcance el éxito. Su consejo para otras mujeres profesionales es que estén abiertas a recibir ayuda y consejos, y que siempre valoren su propia voz. “No tengas miedo de ser la voz disidente en la sala y defender lo que es correcto”, dijo Christi. “Debes defender aquello en lo que crees”. La dedicación de Christi a su equipo y su impacto profesional son un ejemplo alentador para que otros líderes se esfuercen por crecer sin descuidar a los demás. Rachana Creeth Rachana Creeth es una líder experimentada en operaciones y finanzas, con trayectoria en diversos sectores y grandes empresas multinacionales. En sus funciones actuales como directora de operaciones y directora financiera, Rachana destaca por su dedicación a invertir en estrategias operativas y financieras que impulsan el crecimiento y benefician a nuestro equipo, así como por su liderazgo en la implementación exitosa de dichas estrategias. Rachana afirma que lo que más le gusta de su trabajo es la gente. “No hay nada como trabajar con gente inteligente y solidaria que se une en torno a una visión o un objetivo”, dijo Rachana. “Me encanta ver la alegría cuando la gente alcanza logros importantes juntos. Y tengo la oportunidad de verlo y experimentarlo todos los días”. Rachana Creeth formó parte del primer grupo de mujeres de BW en recibir este reconocimiento especial por sus logros en 2022. La presidenta Carol O'Neill destacó la determinación de Rachana para alcanzar sus altos estándares, su labor de mentoría y su disposición a aprender y crecer constantemente. O'Neill afirmó que nominó a Creeth no solo por su excelente desempeño y su capacidad para materializar sus visiones estratégicas operativas para el futuro, sino también por su reconocimiento a las personas que están detrás de las cifras y los procesos. “Un líder excepcionalmente talentoso y con amplios talentos en BW Packaging“¡Rachana Creeth establece un estándar de liderazgo que cualquiera (hombre o mujer) tendría que esforzarse mucho para igualar!”, dijo O'Neill. Las contribuciones y el talento de Creeth propiciaron la ampliación de su rol para incluir el de Directora de Operaciones. Rachana, por su parte, logra compaginar la formación de otros, su labor como miembro fundadora del consejo de administración de la Escuela de Liderazgo Hawthorne, su participación en el consejo de donaciones de COCA y la crianza de sus tres hijos junto a su esposo. Comentó que disfruta siendo un modelo a seguir para sus hijos, enseñándoles a valorar la diversidad e inspirando a su hija a alcanzar el éxito. Rachana aconsejó a otras mujeres profesionales que tengan claro su propósito, sus prioridades y que sean flexibles en su trayectoria profesional. “Nunca hay un solo camino ni una sola manera”, dijo Rachana. “Si eres flexible, sabes interpretar las situaciones que se presentan y no pierdes de vista tu propósito, lo lograrás”. Los logros y el espíritu de Rachana la convierten en un gran ejemplo y una inspiración para que otros líderes tengan un impacto positivo en los demás mientras alcanzan sus objetivos.BW Packaging ¡Felicitamos a las demás mujeres negras homenajeadas este año y el año pasado, así como a las demás mujeres profesionales homenajeadas en el almuerzo anual de líderes de Metro St. Louis de este año y de años anteriores!

Enero 11, 2024

Existe un debate constante y riguroso sobre qué tecnología de etiquetado es la mejor. Tanto las etiquetas autoadhesivas como las etiquetas termoencogibles tienen su utilidad. La elección entre ambas opciones depende realmente de sus necesidades y de cómo cada pieza de maquinaria se alinea con la marca de su empresa y su estrategia de empaquetado. Este artículo destaca algunas de las principales diferencias entre las dos aplicaciones de etiquetado. También puedes descargar la infografía para consultarla rápidamente. Formatos de paquete Los formatos de embalaje desempeñan un papel fundamental a la hora de determinar qué tecnología de etiquetado se adapta mejor a sus necesidades. El etiquetado sensible a la presión solo funciona con envases de paneles planos, mientras que las fundas termorretráctiles funcionan bien para formas más complejas, permitiendo la decoración completa de artículos curvos. Facilidad de integración El espacio disponible y la facilidad de integración también son factores clave a la hora de tomar decisiones sobre la aplicación del etiquetado. Las máquinas de etiquetado autoadhesivo ocupan menos espacio y son fáciles de integrar en las líneas de envasado existentes. Las máquinas etiquetadoras de mangas termoencogibles requieren un espacio operativo mayor para dar cabida a los requisitos del túnel de retracción. Atractivo en el estante Tanto las etiquetas termoencogibles como las etiquetas autoadhesivas proporcionan un gran atractivo visual para sus productos en los estantes. La aplicación mediante fundas termoencogibles permite la decoración integral del producto, ofreciendo a los propietarios de marcas la mejor oportunidad para utilizar el color y la forma para que sus productos destaquen desde cualquier ángulo en el estante. Las etiquetas autoadhesivas utilizan relieve, impresión de alta resolución y gráficos 3D para ayudar a que los productos destaquen de formas únicas. Gastos de capital Si bien existen diferentes rangos de costos para cada aplicación en función de la calidad, la velocidad y la durabilidad, en promedio, las máquinas de etiquetado autoadhesivo cuestan menos que sus contrapartes de fundas retráctiles. Esto se debe al proceso de dos etapas necesario para aplicar y encoger una etiqueta termoencogible. En general, las etiquetas autoadhesivas cuestan menos por unidad que las etiquetas termoencogibles. Es importante evaluar el costo total de propiedad (CTP) para determinar qué opción de etiquetado se adapta mejor a su organización. A prueba de manipulaciones/Seguridad Si su embalaje requiere un etiquetado de seguridad o a prueba de manipulaciones, tanto las etiquetas autoadhesivas como las etiquetas termoencogibles pueden crear un sello a prueba de manipulaciones. La aplicación de etiquetas termoencogibles es el método más sencillo para integrar el etiquetado a prueba de manipulaciones. Se puede añadir a la línea de producción una pequeña máquina dedicada al etiquetado a prueba de manipulaciones. En el caso de las aplicaciones sensibles a la presión, es necesario integrarlo en la etiquetadora de etiquetas sensibles a la presión y planificarlo desde la compra inicial de la etiquetadora. Requisitos operativos Otro factor a tener en cuenta al elegir entre etiquetas autoadhesivas y etiquetas termoencogibles es el tipo de línea de producción que se utiliza. Los aplicadores de fundas termorretráctiles requieren manipulación por acumulación para líneas de producción intermitentes (arranque/parada). Este requisito se debe específicamente a la necesidad de un flujo constante de producto dentro y fuera del túnel de retracción para mantener una presentación de producto de alta calidad. Sensibilidad a la temperatura Dependiendo de su entorno de fabricación, el etiquetado autoadhesivo puede ser la solución de etiquetado más eficaz para usted. Los aplicadores de etiquetas autoadhesivas pueden funcionar en una variedad de estados de temperatura diferentes. En entornos donde se produce condensación, puede ser necesario contar con equipos adicionales para secar el envase antes de la decoración del producto con funda termoencogible. Sostenibilidad La estrategia de sostenibilidad de su empresa también puede influir en la elección de la etiqueta y del fabricante. Las máquinas de etiquetado sensible a la presión pueden adaptarse a todos los materiales preformados (PP, PET, vidrio, cartón, etc.), ofreciendo numerosas opciones de etiquetado que influyen en la sostenibilidad de diversas maneras. Por otro lado, las etiquetas termoencogibles pueden ser retiradas fácilmente por el consumidor y desechadas para permitir el reciclaje del envase sin preocuparse por la reciclabilidad de la etiqueta. En conclusión En definitiva, existen numerosas consideraciones a tener en cuenta al elegir entre etiquetas termoencogibles y etiquetas/etiquetadoras autoadhesivas. La elección suele depender de las necesidades específicas de su empresa.BW Integrated Systems

Enero 8, 2024

Postres Romar es una empresa de co-empaquetado ubicada en España, que trabaja con distribuidores reconocidos en múltiples productos. Se ha contactado con BW Filling & Closing (BWFC) para ampliar su capacidad en el mercado de yogures y postres. El inicio de un proyecto con un actor importante en la distribución de supermercados exigió la identificación de un proveedor de una máquina eficiente con una propuesta de valor favorable, lo que dio lugar a BWFC. La adquisición de una máquina para elaborar gelatina marcó el inicio de una colaboración que influyó significativamente en las capacidades de producción. Integración perfecta y puesta en marcha ejemplar. El desempeño del BWFC ha sido extraordinario. Se respetaron los plazos de entrega y el proceso de puesta en marcha de la maquinaria superó las expectativas. Se entregó dentro del plazo previsto, con visitas periódicas a la planta de BWFC en Logroño para seguir la evolución del proyecto e incorporar las modificaciones solicitadas de forma transparente. Plazos de entrega y puesta en marcha rápidos y constantes. Expansión de las máquinas BWFC Tras este primer éxito, la colaboración se amplió con la adquisición de un total de cinco máquinas. Estas máquinas desempeñan un papel importante en la cadena de producción del distribuidor, elaborando productos lácteos de alto rendimiento como la panacota y las natillas, así como otros productos como las gelatinas. 5 máquinas para llenar los estantes del supermercado Excelencia operativa y diseño fácil de usar La experiencia operativa con las máquinas BWFC ha sido excelente. Se ha valorado positivamente la interfaz intuitiva, la presentación clara de las pantallas, las alarmas y la facilidad para solucionar problemas. Los comentarios del personal de mantenimiento destacan la accesibilidad y la facilidad de uso de estas máquinas, lo que facilita enormemente la resolución de problemas. Mayor facilidad de uso Formación y autonomía Los programas de capacitación de BWFC han desempeñado un papel fundamental en el logro de una mayor eficiencia operativa. El breve periodo de formación requerido para los operarios y conductores refleja la facilidad de uso de estas máquinas. Además, la formación técnica ha capacitado a los equipos para solucionar averías de forma independiente, lo que contribuye a un alto grado de autosuficiencia en el mantenimiento general de la maquinaria. Programa de formación integral   Servicio y soporte excepcionales Ante las averías, la capacidad de respuesta de BWFC ha sido encomiable. La colaboración entre los equipos ha dado como resultado una excelente relación, y BWFC proporciona un servicio impecable cuando se necesita. El apoyo continuo, combinado con una formación eficaz, ha impulsado a los equipos hacia el logro de una autonomía casi total en el mantenimiento de la maquinaria. Excelencia en el mercado de repuestos La relación continuada entre Postres Romar y BWFC se ha caracterizado por la eficiencia, la fiabilidad y un apoyo inquebrantable. La sinergia entre los equipos no solo ha elevado las capacidades de producción, sino que también ha puesto de manifiesto que encontrar un socio que pueda brindarte apoyo técnico, comprender tus necesidades y responder a tu solicitud específica es la clave del éxito.

Enero 8, 2024

El mercado mundial de etiquetas termoencogibles ha experimentado un crecimiento significativo a lo largo de los años, pasando de ser un formato de etiqueta marginal a convertirse en el principal. Para continuar su trayectoria de crecimiento, es fundamental que el segmento de fundas termoencogibles se adapte e innove. En esta entrada de blog actualizada, exploraremos cuatro desafíos clave que actualmente están afectando al mercado global de fundas termorretráctiles. Creciente preocupación por la sostenibilidad y el medio ambiente: En los últimos años, se ha prestado cada vez más atención a la sostenibilidad y al impacto ambiental. La industria de las fundas termoencogibles está abordando activamente las preocupaciones medioambientales y de sostenibilidad mediante el desarrollo de recubrimientos, tintas y materiales funcionales avanzados. La combinación adecuada de tecnologías permite reciclar la botella y la funda juntas, lo que aumenta el potencial para lograr un 100 % de reciclabilidad. Los fabricantes también se están centrando en las botellas de plástico transparente de PET y HDPE para mejorar la reciclabilidad y minimizar el uso de botellas de colores, que son más difíciles de reciclar. Toda la cadena de valor de las fundas retráctiles deberá comprometerse con la sostenibilidad y con la adopción de todas las tecnologías y enfoques compatibles con el proceso de reciclaje, incluido el uso de perforaciones diseñadas para animar al consumidor a retirar la funda del envase antes de depositarla en el contenedor de reciclaje. Las tecnologías competitivas están en auge: Dos tecnologías emergentes suponen un desafío para el formato tradicional de etiquetas termoencogibles. En primer lugar, la impresión directa sobre el envase elimina por completo la necesidad de etiquetas, lo que ofrece ventajas en materia de sostenibilidad y opciones de embalaje personalizadas. En segundo lugar, las bolsas con base plana han ganado popularidad debido a su menor consumo de plástico en comparación con los envases rígidos. Sin embargo, la reciclabilidad de las bolsas con base plana sigue siendo un tema controvertido. La industria se enfrenta al dilema de elegir entre envases rígidos totalmente reciclables y combinaciones de películas, o bolsas con base que utilizan menos plástico pero que no son reciclables. Impacto del comercio electrónico: El auge del comercio electrónico ha transformado el panorama minorista y plantea nuevas consideraciones para las etiquetas termoencogibles. Si bien la eficacia de las fundas retráctiles para captar la atención de los compradores en las tiendas físicas está bien demostrada, su papel en el mundo de las compras virtuales es menos claro. En general, el embalaje desempeña ahora un papel fundamental en la "experiencia de desempaquetado", ya que los productos se entregan directamente en los hogares de los consumidores. Los diseñadores de envases y los propietarios de marcas tal vez deban adaptar sus estrategias para tener en cuenta el impacto en el momento de abrir el paquete en la mesa de la cocina: ¡un nuevo terreno para que la etiqueta termoencogible deje su huella! Cómo abordar los problemas de calidad: A pesar de décadas de avances, el formato de etiqueta termoencogible sigue presentando problemas de calidad. Persisten problemas como dificultades en las costuras, problemas de preimpresión y distorsión, líneas de pliegue y problemas de aplicación y encogimiento. Aunque lleva seis décadas en funcionamiento, la etiqueta termoencogible sigue evolucionando, desarrollándose y suponiéndonos un reto. Cada nueva película, nueva tinta y nuevo recubrimiento nos obliga a refinar y recalibrar nuestros procesos para garantizar que alcancemos y mantengamos el nivel de excelencia que exige este impresionante y versátil formato de etiqueta. La sostenibilidad, las tecnologías competitivas, el impacto del comercio electrónico y los desafíos de calidad se encuentran entre los factores clave que influyen en el futuro de las fundas retráctiles. Al adoptar la innovación, abordar las preocupaciones medioambientales, adaptarse a los cambios en el comportamiento del consumidor y mantener el enfoque en la calidad, la industria de las fundas retráctiles puede seguir prosperando en el dinámico panorama de las soluciones de embalaje. La respuesta de la cadena de valor a la hora de innovar para la sostenibilidad, y la continua búsqueda de la excelencia, ya sea en los estantes del supermercado o en la mesa de su cocina, nos lleva a creer que la curva de crecimiento de las etiquetas termoencogibles aún no ha alcanzado su punto máximo.

15 de noviembre.

El siguiente contenido contiene extractos de la entrevista que el gerente de I+D de BW Filling & Closing, Dominique Cossais, ha concedido a Packaging Europe junto con Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap y Citeo sobre el vaso de PS termoformado totalmente reciclable que apareció originalmente en target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com en julio de 2023. BW Filling & Closing (B WFC) y un consorcio de empresas han estado trabajando durante varios meses en una solución para crear un envase de yogur FFS totalmente reciclable. Este proyecto ganó el premio a "Envase reciclable (precomercializado)" el ​​14 de noviembre de 2023. En una entrevista reciente con Packaging Europe, Dominique Cossais, gerente de I+D de BWFC, compartió detalles sobre el proyecto del vaso de poliestireno termoformado totalmente reciclable, que fue nominado entre los finalistas de los Premios a la Sostenibilidad y ganó el 14 de noviembre por su papel en la promoción de la sostenibilidad. El proyecto, fruto de la colaboración entre Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap y BWFC, pretende promover la sostenibilidad en el envasado de alimentos en Francia y en toda Europa, beneficiando por igual a productores de alimentos, consumidores y organismos reguladores. La innovación: Un vaso de PS totalmente reciclable. Dominique Cossais expresó su entusiasmo por unirse al proyecto, reconociendo su inmenso potencial para beneficiar a la industria alimentaria. La innovación se centra en un vaso con sistema de formado, llenado y sellado compuesto por un 98.5 % de poliestireno, lo que lo hace totalmente reciclable. En toda Europa existen numerosas máquinas FFS que termoforman poliestireno en las plantas de los productores lácteos. Sin embargo, el embalaje de PS que se encuentra en el mercado no es reciclable, ya que la banda que rodea el vaso está hecha de papel, tinta y cera termofusible, y la tapa también es multimaterial (tinta, papel, pegamento, poliéster y barniz termosellable y/o aluminio). Los nuevos vasos estarán fabricados casi exclusivamente con plástico PS: el vaso, la tapa y la banda estarán compuestos de poliestireno en más del 98%. Beneficios para la sostenibilidad: Mayor reciclaje y reducción de residuos. Una de las principales ventajas en materia de sostenibilidad del vaso totalmente de poliestireno reside en su mayor eficiencia de clasificación para el reciclaje, al mejorar la recogida en un 20 %. Las pruebas de reciclabilidad del envase han arrojado buenos resultados, simplificando el proceso de clasificación de los plásticos de poliestireno y fomentando el desarrollo de un ecosistema de envasado más sostenible. Además, el proyecto ofrece una ventaja práctica para los productores de alimentos. Al permitirles actualizar sus máquinas FFS existentes para adaptarlas a las nuevas tapas y fajas, se minimiza la necesidad de invertir en equipos nuevos que requieren muchos recursos. Este proyecto forma parte de los esfuerzos de BWFC en innovación e I+D para promover materiales reciclables y aumentar la sostenibilidad en la industria del embalaje, como la herramienta Snapcut, finalista el año pasado en la categoría de maquinaria de los premios a la sostenibilidad, que permite a los productores cambiar a plásticos PET para el termoformado de multipacks en máquinas nuevas y existentes. Hasta ahora, los productores de alimentos que querían pasarse a materiales reciclables para envases termoformados podían invertir en maquinaria nueva o adaptar la maquinaria existente para transformarla en envases de PET. Este enfoque no solo reduce los residuos asociados a la fabricación de maquinaria nueva, sino que también permite a los productores seguir utilizando poliestireno expandido (PS) al tiempo que disfrutan de las ventajas medioambientales de los materiales de embalaje reciclables. ¿Cuándo empezó todo? En abril de 2019, Citeo convocó un proyecto de ecodiseño que llevó a Plastique Venthenat, Amcor, Olga y Cepad a colaborar para proponer un envase estándar de poliestireno (PS) para yogures y postres, que se produciría en máquinas Form-Fill-Seal. Es entonces cuando BWFC se une al grupo de socios para probar el producto final en las máquinas FFS. En conclusión, el proyecto de vasos de poliestireno totalmente reciclables, impulsado por BWFC y sus socios, representa un importante avance en materia de sostenibilidad para los envases de alimentos. Al adoptar este enfoque innovador, la industria puede avanzar hacia un futuro más ecológico, beneficiando tanto al medio ambiente como a todas las partes interesadas.

3 de noviembre.

Según el producto, el mercado y la distancia de transporte, existe una variedad y complejidad infinitas de bolsas en cuanto a tamaño, material, forma y sistema de cierre. Los fabricantes de líneas de envasado de bolsas se han adaptado a las demandas de sus clientes, respondiendo a esta variedad con flexibilidad. Actualmente, las máquinas de envasado, para la mayoría de los fabricantes, han alcanzado un alto grado de madurez. Por madurez entendemos fiabilidad, bajo mantenimiento, productividad sin interrupciones, ergonomía óptima para los operarios, precisión de las máquinas dosificadoras, calidad de los cierres de bolsas, palets y film, con tiempos de cambio mínimos para diferentes recetas y formatos, todo ello a velocidades cercanas a las del flujo de producción. Además, los datos pueden exportarse e integrarse en los sistemas de la empresa para el control de la producción y la trazabilidad.Symach BV, con sede en los Países Bajos, lleva unos 30 años fabricando paletizadores. Tras la adquisición de la empresa holandesa por el Grupo Barry Wehmiller en 2015 Symach Fabrica líneas de envasado completas, que incluyen llenadoras, embolsadoras, sistemas de control de peso y detección de metales, paletizadoras y filmadoras.SymachLas básculas de esta marca se caracterizan por su precisión y velocidad. Cuando el producto fluye fácilmente, como semillas, alimento para mascotas, azúcar o arroz, el alimentador puede funcionar por gravedad. La continuidad del flujo es tal que no se detectará ningún error durante el pesaje. Por otro lado, cuando el producto fluye con dificultad, como el alimento para caballos o productos que tienden a aglomerarse, donde la continuidad del flujo no es evidente, será necesario nivelar el producto. La nivelación del producto generalmente se realiza mediante una cinta transportadora que lo recoge de forma controlada bajo la tolva y lo envía a la máquina dosificadora después de nivelarlo con una cuchilla. De esta manera, el flujo del producto es constante, sin aglomeraciones ni grumos, lo que permite un pesaje preciso.Symach Fabrica estos dos tipos de máquinas dosificadoras, por gravedad y por cinta, con visualización de las tasas (unas veinte dosis por minuto) con un promedio de 0 g en comparación con el punto de ajuste y una desviación estándar de 15 g en dosis de 25 kg. Symach Las máquinas dosificadoras pueden ser certificadas por los servicios de metrología legal. Los datos de pesaje pueden exportarse a un sistema ERP o imprimirse en etiquetas en la salida del paletizador, por lote. Empaquetado y diversidad El embolsado es sin duda la parte más compleja del proceso de envasado, ya que debe tener en cuenta la diversidad de las bolsas y su sistema de cierre e identificación. El tamaño de las bolsas es uno de los primeros criterios de flexibilidad que podemos atribuir a la Symach Máquina ensacadora. La boca de ensacado está diseñada para manejar bolsas pequeñas y grandes; de hecho, con una densidad de 0.5 kg/l, la ensacadora Fillstar puede ensacar contenidos de 2.5 kg a 50 kg. El cambio de formato se realiza a través de la pantalla de control en cuestión de segundos y sin necesidad de cambiar la boca de ensacado. El Symach Las máquinas ensacadoras pueden trabajar con bolsas preformadas de boca abierta y con rollos de tubos. Antes de cerrarse, la bolsa pasará por diferentes etapas: se puede imprimir en plano antes de llenarla o se le pueden añadir una o más etiquetas.Symach Integra sus propias máquinas de etiquetado o las del cliente. Mientras las bolsas se desplazan planas sobre una cinta transportadora (eje X), las impresoras o aplicadores de etiquetas se mueven (eje Y), adhiriéndose las etiquetas con gran precisión. Los sistemas de identificación instalados en este módulo pueden ser de impresión por inyección de tinta, marcado láser, impresión por lamido o aplicador directo. Se comprobará la horizontalidad de la bolsa que se reciba por la boca. Esto es importante para lograr un cierre perfectamente horizontal, ya sea mediante sellado o costura, y aún más cuando se requiere un pliegue. Si una bolsa no se considera horizontal, se desechará antes de llenarla. Las bolsas, especialmente las de plástico, PE y PE/PET, pueden equiparse con deslizador, cremallera o velcro, según las tendencias del mercado. Estas bolsas también se revisarán antes de llenarlas. Si una bolsa no se abre correctamente después de varios intentos, será expulsada. Durante el llenado, y para optimizar la velocidad, la boca de la bolsa incluye una abertura interna a media altura que permite retener el producto si la bolsa no está lista, o bien, introducirlo desde una altura limitada para evitar que se rompa si la bolsa es de papel. Esta abertura también aumenta el nivel de nitrógeno y expulsa el oxígeno del núcleo cuando es necesario inertizar las bolsas.Symach Las máquinas ensacadoras están diseñadas en módulos. Tras el llenado, la bolsa pasa por diferentes etapas en la ensacadora, según sus características o las requeridas por el cliente, como la desaireación para mejorar su forma o el ajuste fino del nitrógeno, un módulo de sellado (simple o doble), un módulo de corte de asas, un módulo de plegado previo a la costura, un módulo de costura, un módulo de cierre superior por presión y, a menudo, un volteador o empujador de bolsas, según la configuración de la línea. El diseño modular permite actualizar la máquina ensacadora con un módulo posterior si el cliente desea añadir una función de sellado o inertización no prevista inicialmente. El Symach Las máquinas ensacadoras se controlan desde dos ubicaciones distintas para minimizar los desplazamientos de los operarios y pueden controlarse a distancia mediante una tableta. El responsable de mantenimiento dispone de información que facilita el desempeño de sus funciones gracias a las alarmas de mantenimiento que se muestran en pantalla.SymachpaletizadoresSymach Las paletizadoras funcionan mediante un sistema cartesiano. Las bolsas se colocan en el palé siguiendo un plano definido por el operario en los ejes X e Y. Esta solución permite que las bolsas se superpongan, optimizando así la carga. La superposición también permite optimizar el espacio ocupado en el palé y, por consiguiente, controlar el desbordamiento de bolsas. Además de esta solución operativa clásica, Symach Durante el paletizado, las bolsas se mantienen dentro de una plantilla durante todo el proceso de apilamiento. El resultado es perfecto: las bolsas quedan apiladas al ras del palé. Los palés salen de la paletizadora con una forma perfectamente rectangular. En términos de rendimiento, la solución se aplica en diferentes motorizaciones, que van desde 15 bolsas por minuto hasta 46 bolsas por minuto. Las paletizadoras pueden complementarse con opciones como dispensadores de film o film protector de cartón, almohadillas de capas, bandejas inferiores para palets, la posibilidad de paletizar paquetes, pesaje de palets, etc. El embalaje, garantía de estabilidad de la carga. La línea completa finaliza con una solución de envoltura de palets para garantizar la estabilidad de la carga. Al salir del paletizador, el palé puede equiparse con una cubierta protectora o una solución impermeable. Una vez retirada la cubierta, el palé se envuelve en film estirable o red, según el producto. Symach Las máquinas envolvedoras de film estirable pueden ser de mesa giratoria o de brazo giratorio. Los programas son flexibles; es posible configurar diferentes números de vueltas, tanto en la parte superior como en la inferior del palé, con un solapamiento del film también personalizable. La elección dependerá de la disposición, la velocidad y la estabilidad requeridas. Líneas de envasado inteligentes, mantenimiento preventivo, trazabilidad, ERP Mantenimiento, trazabilidad, estadísticas, todo Symach El equipo está conectado y puede comunicarse de forma inteligente con otros equipos o servidores. En cuanto al mantenimiento, todas las máquinas están equipadas con contadores de movimiento y, por lo tanto, permiten realizar mantenimiento preventivo mediante el envío de alarmas, como el cambio de un cilindro, una correa, etc. Estas alarmas solo pueden ser confirmadas por el responsable de mantenimiento. Permiten intervenir antes de que se produzca una avería y, por consiguiente, un bloqueo del proceso de envasado. Además de las pantallas, las máquinas pueden controlarse de forma remota mediante una tableta o un ordenador, siempre que se cumplan las condiciones de seguridad. La pantalla de la ensacadora o paletizadora se muestra en una pantalla remota. De este modo, Symach Puede tomar el control del equipo de forma remota a petición del personal, las 24 horas del día, y realizar los primeros diagnósticos y solucionar las averías. En el contexto de una demanda constante de trazabilidad, desde las etapas de etiquetado, llenado, sellado y control de peso hasta el detector de metales, las bolsas pueden ser rastreadas e identificadas con la información recibida en cada etapa y transmitida al sistema ERP, a la impresora de palets o a cualquier otro servidor de trazabilidad.

26 de junio de 2023

Cuando la COVID-19 paralizó el sector de la restauración a nivel mundial, Surgital, un fabricante artesanal de pasta fresca de Emilia-Romaña —una tierra de gran cultura gastronómica y tradición en la elaboración de pasta fresca a mano— se enfrentó a un enorme desafío para su negocio: más del 90 % de su producción se entregaba directamente a los restaurantes. Consciente de que la empresa no podría sobrevivir a este cierre por mucho tiempo, Edoardo Bacchini, director general de Surgital, sabía que él y su empresa familiar debían actuar con rapidez. Hoy en día, Surgital produce pasta fresca IQF a gran escala, llevando pasta fresca al mundo, gracias al apoyo de BW Simionato, una BW Flexible Systems marca. Para superar el cierre, Surgital necesitaba invertir en la tecnología adecuada para llevar a cabo esta transición, y BW Simionato le ayudó en cada paso del proceso. “Les explicamos nuestras necesidades, definimos nuestro proyecto: la fragilidad del producto, la necesidad de aumentar la productividad y los altos requisitos de higiene. Y nos dijeron: ‘¡Hagámoslo!’”, comentó Bacchini. Además de la urgencia, la máxima prioridad del proyecto era el cuidado y la conservación de la delicada y frágil pasta. BW Simionato necesitaba incorporar un sistema para pesar la pasta con una báscula diseñada específicamente para productos frágiles, pesando simultáneamente la salsa IQF y cualquier otro ingrediente que se mezclara en ella. Esto se logró dividiendo la báscula en varias partes, lo que, además de proteger la pasta, garantizó una alta productividad y cumplió con los estrictos requisitos de higiene. Gracias a la solución que encontró BW Simionato, cuando se cambia la receta, el cliente puede utilizar inmediatamente una parte diferente de la báscula para continuar la producción sin necesidad de limpiar primero las partes usadas. «Me alegra haber elegido a BW Simionato por su cooperación y apoyo; en tan poco tiempo nos ayudaron a transformar nuestro negocio», dijo Bacchini. «De hecho, ahora tenemos dos líneas de envasado de salteados en funcionamiento, lo que se ha convertido en un gran éxito para nosotros». Esta transición ha abierto muchas puertas para Surgical. “Cada día, un contenedor lleno de producto para saltear sale de nuestra fábrica en Estados Unidos”, dijo Bacchini. En total, Surgital ahora exporta sus productos a más de 60 países. La cultura empresarial de BW Simionato desempeñó un papel fundamental en esta relación, tanto desde el punto de vista técnico como negociador. Para Surgital, como empresa italiana que prioriza la seguridad de sus empleados, la producción sostenible y la inversión en el ámbito local y las iniciativas benéficas, colaborar con BW Simionato parecía una elección natural. Al exportar su pasta fresca al mundo, están difundiendo su cultura y valores de un negocio saludable con productos, plantas y procesos de calidad certificada. “Hicimos nuestro el problema del cliente y la solución se encontró gracias a la gran cooperación entre nuestros equipos”, dijo Filippo Zatti, gerente de desarrollo comercial de IQF en BW Flexible Systems. El éxito de este ambicioso proyecto con Surgital subraya la pericia técnica del equipo de BW y demuestra que BW Simionato puede resolver cualquier reto de embalaje integrado. Con la incorporación de dos líneas completas de BW con una báscula RCW de 16 cabezales y una báscula RCW de 10 cabezales con 2 sistemas VFFS Logic 35 inclinados debajo, Surgital opera ahora un total de 34 líneas de producción en su sede central en Lavezzola, ubicada en la provincia de Ravenna. «Cada vez que llamamos a BW Simionato para solicitar asistencia, están ahí para ayudarnos y responden con rapidez», dijo Bacchini. «Nuestras máquinas funcionan las 24 horas del día y este éxito se debe a nuestra colaboración con BW Simionato». APRENDE MÁS Obtén más información sobre Surgical: www.surgital.it/ Obtén más información sobre BW Flexible Systemswww.bwflexiblesystems.com/our-company

8 de junio de 2023

Todos sabemos que contratar personal es difícil en estos tiempos, en un mercado laboral donde los candidatos escasean y la competencia es feroz. Algunos dirían que encontrar talento de calidad siempre ha sido complicado. Pero ¿y si lo hemos estado haciendo mal? ¿Y si formar equipos exitosos es en realidad un proceso , no un evento puntual? En BW Filling & Closing Pneumatic ScaleNos enorgullece nuestro programa de prácticas de ingeniería, un programa rotativo de dos años diseñado para que dos estudiantes de ingeniería mecánica y dos de ingeniería eléctrica conozcan los aspectos prácticos de una carrera como ingeniero. El programa se basa en la mentoría, con un plan de desarrollo bien definido y respaldado por un trabajo significativo. Sorprendentemente, el candidato ideal para el programa de prácticas no es necesariamente el estudiante con un promedio de 4.0. Al evaluar a los posibles candidatos, buscamos estudiantes con buena comunicación, con una trayectoria diversa y que estén interesados ​​en nuestro trabajo. Durante su primera visita a nuestras instalaciones, observamos su interés, el tipo de preguntas que formulan y su curiosidad. Buscamos un estudiante con ganas de trabajar con todos, en equipo y en diferentes departamentos. La comunicación es un aspecto especialmente importante, y a menudo pasado por alto, de la excelencia en ingeniería. Pneumatic ScaleNuestros ingenieros desempeñan un papel fundamental en la transformación de lo que comienza con una simple evaluación de los productos de nuestros clientes en soluciones de equipos sofisticadas e innovadoras, construidas a medida para satisfacer los requisitos únicos de sus aplicaciones. Lograrlo requiere no solo un análisis cuidadoso de los objetivos del proyecto, sino también una escucha atenta, junto con preguntas perspicaces, ya que el cliente y el Pneumatic Scale El equipo analiza los elementos clave del proyecto. La diversidad de las actividades de BW Filling & Closing beneficia tanto a las cooperativas como a nuestros clientes. Dado que nuestro negocio abarca el llenado en seco y húmedo, el taponado, el sellado de latas y el etiquetado, nuestros ingenieros desarrollan experiencia no solo en un tipo de máquina, sino en muchos de los componentes más importantes que conforman el núcleo de la línea de producción. La oportunidad de trabajar con diversos tipos de equipos de envasado es un elemento esencial de la experiencia cooperativa. “Consideramos a nuestros becarios como miembros de nuestro equipo de ingeniería, brindándoles libertad y responsabilidad”, explicó Dave Christman, Líder de Innovación en Automatización Industrial de BW Filling & Closing. “A medida que avanzan en el programa, se les asignan tareas cada vez más complejas. Para cuando se gradúen, estarán realizando un verdadero trabajo de ingeniería. Además, trabajan en una variedad de tareas, desempeñando diferentes funciones. Desarrollan sus habilidades y nosotros podemos evaluar su potencial para tener éxito a largo plazo en nuestro equipo”. El trabajo de las cooperativas en los proyectos está estrechamente guiado por miembros de Pneumatic Scaleequipo de ingeniería de. Estos mentores hacen más que supervisar el producto del trabajo para verificar su precisión y evaluar el progreso de un estudiante en prácticas. Modelan el enfoque, la atención al detalle y el enfoque positivo y de mente abierta hacia las soluciones que Pneumatic Scale Es reconocida por impulsar el éxito en la innovación y construir relaciones duraderas con los clientes. La incorporación de estudiantes en prácticas a nuestro equipo permite que, a la vez que aprenden, los proyectos se desarrollen con mayor rapidez y los ingenieros líderes cuenten con mayor capacidad para abordar tareas aún más complejas. El resultado es un equipo sólido de ingenieros, con experiencia en el trabajo colaborativo para resolver problemas complejos. Además de formar ingenieros versátiles, Pneumatic ScaleEl programa de prácticas cooperativas de [nombre de la empresa] forma líderes de ingeniería. Aquellos miembros del equipo que actúan como mentores y brindan orientación a nuestros becarios desarrollan simultáneamente las habilidades de liderazgo necesarias para llevar a buen término proyectos complejos de clientes. Y, dado que más del 50% de [nombre de la empresa] Pneumatic ScaleLos ingenieros de la empresa participaron en el programa de prácticas cooperativas de la compañía y se enorgullecen de compartir su experiencia para formar a la próxima generación de líderes en nuestra organización. Este último punto cobra especial relevancia en estos tiempos en que tantas empresas tienen dificultades para atraer y contratar candidatos cualificados, sobre todo aquellos con los conocimientos y habilidades especializados de un ingeniero. El programa de prácticas es una valiosa fuente de empleados experimentados y entusiastas, listos para incorporarse al equipo como miembros productivos y que contribuyan plenamente al graduarse, sin necesidad de adaptarse a la cultura de la empresa ni de descubrir cómo encajan. Ya saben que disfrutan siendo ingenieros, confían en sus capacidades y se enorgullecen de unirse a una empresa líder en el sector. Cuando se le preguntó qué cree que hace que el programa sea un éxito, la respuesta de Christman fue tanto personal como práctica. “El programa de prácticas nos permite trabajar con los estudiantes y verlos crecer. Es una gran fuente de talento y, además, ayuda a los estudiantes a decidir si la ingeniería es realmente la carrera que desean seguir”. Christman continúa diciendo: “Desde la perspectiva de la empresa, es una oportunidad para evaluar la probabilidad de éxito de un ingeniero en nuestra organización y su compatibilidad con nuestra cultura, lo cual es muy importante para la Pneumatic Scale No contratamos a todos los participantes de nuestro programa, pero cuando lo hacemos, tenemos plena confianza en las contribuciones que aportarán a nuestro equipo. Estos estudiantes aportan ideas innovadoras, una buena actitud y nos ayudan a completar el trabajo. El aula proporciona la base para la resolución de problemas y el pensamiento crítico, pero la experiencia práctica en prácticas ofrece una valiosa experiencia, y eso es insustituible. Tener un programa de cooperación es solo uno de los componentes que lo han permitido. Pneumatic Scale Para sobresalir y prosperar, incluso en tiempos difíciles. Si desea obtener más información sobre nuestro programa o sobre cómo crear un programa de prácticas cooperativas en su empresa, póngase en contacto con nuestro equipo en sales@psangelus.com. Dave Christman es el Líder de Innovación en Automatización Industrial de BW Filling & Closing. A finales de la década de 1990, Dave contribuyó a la creación del programa de prácticas de la empresa, aprovechando su experiencia como becario en Diebold (ahora Diebold Nixdorf) en la década de 1980. Dicha experiencia le permitió traducir la teoría aprendida en el aula a una práctica real y a una comprensión más profunda de lo que significa ser ingeniero. Dave amplió ese conocimiento para diseñar el programa que, durante más de 20 años, ha sido una exitosa cantera de ingenieros talentosos y versátiles. Mike Mihalik se jubiló recientemente tras 27 años de servicio en BW Filling & Closing. Durante su trayectoria, desempeñó funciones clave, entre ellas la de vicepresidente de ingeniería y vicepresidente de tecnología global. Impulsado por su pasión por la ingeniería y la innovación, Mike fue fundamental para el lanzamiento del Programa de Prácticas de Ingeniería de PS y para garantizar su éxito continuo.

7 de junio de 2023

El 24 de febrero, durante una reunión trimestral del ayuntamiento, BW Packaging La presidenta Carol O'Neill informó a nuestra organización que Richard Howlett había fallecido mientras asistía a un partido del Manchester United la noche anterior. Richard era Accraplylíder mundial de la línea de productos para aplicaciones de manga termoencogible, pero para quienes lo conocían, era mucho más. Un maestro, estudiante, defensor, líder y amigo; estos son solo algunos de los muchos roles que desempeñó Richard a lo largo de más de 20 años con Graham Engineering y Accraply. Aunque solo tuve unas pocas interacciones con él, Richard me causó una impresión muy positiva, y, como he descubierto recientemente, también a muchos otros. Desde su fallecimiento, he tenido la oportunidad de entrevistar a varios de sus compañeros de trabajo y amigos más cercanos. Hoy, haremos una pausa en nuestro contenido habitual para rendir homenaje a un hombre que significó mucho para muchos y que ejemplificó nuestra filosofía de "medimos el éxito por el impacto que generamos en la vida de las personas". El Energizer Sin excepción, todas las personas que entrevisté mencionaron la energía inspiradora de Richard. Mike Burns, líder de Richard y vicepresidente de Marketing Estratégico e Innovación para AccraplyDescribió a Richard como un destello de color en lo que algunos podrían esperar que fuera un entorno de fabricación monótono. “Conecté con él a nivel personal gracias a su entusiasmo, su vitalidad y su optimismo inagotable”, dijo Mike. “Había momentos en que hablar con Richard era lo mejor de mi jornada laboral. Me llenaba de energía y siempre me sacaba una sonrisa”. Richard era conocido en todas partes Accraply por su personalidad y enfoque. Aunque trabajaba de forma remota desde su casa en Essex, a menudo hacía el viaje de 6 horas hasta Accraplylas instalaciones de Manchester. Ya sea por su espíritu alegre o sus camisas llamativas, no podías evitar sonreír cuando Richard estaba en el edificio. Andrew Metcalfe, líder de personas para Accraply En el Reino Unido, recuerda sus primeras impresiones de Richard, quien dio la bienvenida a Andrew a la empresa Barry-Wehmiller hace cuatro años. “Cuando entró, la gente reaccionó”, dijo Andrew. “Una cosa es disfrutar de tu trabajo, pero otra muy distinta es venir —e incluso cuando la gente está teniendo un mal día— y tener un impacto positivo en los demás. Me dio tranquilidad y confianza saber que quienes trabajan aquí son auténticos. Él vivía lo que nosotros decimos vivir día a día”. A lo largo de dos décadas, Richard ocupó muchos títulos y puestos diferentes en Graham y Accraply negocios Según Simon Lunn, Director General de Accraply Europa, la energía de Richard alcanzó un máximo histórico cuando aceptó un nuevo papel como AccraplyLíder en la línea de productos de fundas termoencogibles. “Era casi como si se hubiera liberado”, dijo Simon. “Creo que en sus puestos anteriores, había sido una persona dentro de un proceso. Como líder de la línea de productos, se propuso ir más allá de las máquinas. Empezó a contactar con proveedores de materiales y de maquinaria de terceros, visitándolos para ver si podían colaborar con nosotros en el desarrollo de la próxima gran innovación. En sus últimos años, estaba muy orgulloso de lo que impulsaba en la empresa”. Al principio, sin embargo, Richard se mostró reacio a la idea de convertirse en líder de una línea de productos. El líder reacio En Accraply Según cuenta el folclore, existe una historia sobre un apasionado ejecutivo de ventas que se enfrentó cara a cara con el presidente de la compañía, Seamus Lafferty. Tal como Seamus relata la historia, él y Richard conversaron en un pub en algún lugar del sur de Inglaterra. “Fue una sesión de gritos”, dijo Seamus. “Le estaba pidiendo que se convirtiera en un líder de línea de productos y que dejara de ser vendedor. Su perspectiva era que le estaba pidiendo que dejara un trabajo que realmente podía hacer bien y que entrara en este mundo desconocido del liderazgo de línea de productos, que en ese momento no estaba muy bien entendido ni siquiera definido en Barry-Wehmiller, y mucho menos en AccraplyA medida que empezábamos a comprenderlo y se hacía cada vez más necesario nombrar a alguien como responsable de cada línea de productos, él era la opción obvia. A pesar de sus objeciones iniciales, Richard aceptó la responsabilidad de este nuevo e incierto rol. Al estilo de Richard Howlett, una vez que se involucró, se involucró por completo. Durante su tiempo como líder de línea de productos, Richard fue fundamental para renovar AccraplyOferta de la línea de productos de maquinaria para mangas termoencogibles. “Sabía que se estaba ofreciendo como conejillo de indias para este nuevo proceso”, dijo Simon. “Fue complicado y tardó muchísimo, pero al final conseguimos dos máquinas de primera categoría. Estaba muy orgulloso de las máquinas que salieron al final”. Simon conoció recientemente a la familia de Richard en la fábrica de Manchester. “Cuando su familia vino a verlo, no sabían muy bien a qué se dedicaba”, dijo Simon. “Solo sabían que tenía algo que ver con mangas. Les pregunté a los familiares de Richard: ‘¿Quieren venir a ver las dos máquinas que él acaba de ayudar a desarrollar?’ Y exclamaron: ‘¡Guau!’. Porque creo que no se llevaba el trabajo a casa. Cuando trabajaba, trabajaba, y cuando estaba en casa, estaba con su familia. Richard tenía esa habilidad especial para equilibrar ambas cosas. Vivía dos vidas distintas: Rich en el trabajo y, sin que nadie lo supiera, Dickie en casa”. Aunque la tecnología de mangas termoencogibles no fuera el tema de conversación más candente en la mesa familiar de los Howlett, sin duda fue objeto de un apasionado debate entre Richard y sus colegas. Una noche, en un bar de Minneapolis, Richard y Ben Ritter, especialista en mangas termoencogibles y conversión, mantuvieron un acalorado debate. «Rich sacó de la nada un trozo de tela para la manga y dijo que probablemente podría encogerlo en la lavadora», recuerda Simon. «Con la ayuda del personal del bar, prepararon el experimento. Todos en el bar animaban a Ben o a Rich con gran entusiasmo cuando se abrió la puerta de la lavadora. Sobra decir que NO encogió. A Richard le recordaban ese experimento constantemente». La persona sociable Durante mi conversación con Seamus, le pregunté: ¿Por qué Richard sentía tanta pasión por las mangas termoencogibles? “Para empezar, creía en la tecnología”, dijo Seamus. “Se adentró tanto en ella que la comprendió a la perfección. Y luego todo se centró en la gente, en ayudarla y en resolver sus problemas. Creo que su pasión no radicaba tanto en el trabajo en sí, sino en la oportunidad que le brindaba de ayudar, inspirar y solucionar los problemas de los demás. Era un verdadero servidor de los demás. Nada le resultaba demasiado complicado. Parecía tener una disposición infinita para ayudar, sin importar las circunstancias”. La semana anterior a su fallecimiento, Richard expresó a amigos y colegas lo entusiasmado que estaba con el futuro. Recientemente había asumido un nuevo reto. Aunque aún no se había anunciado, Richard había aceptado un puesto como Accraplycampeón de la sostenibilidad. Esto significaba que, además de sus responsabilidades de líder de línea de productos, Richard también se había comprometido a impulsar iniciativas sostenibles en todo Accraply. “Estaba tan entusiasmado con eso, realmente eufórico”, dijo Michelle Bryson, Líder Global de Empaques Sostenibles para todos BW Packaging“Cada vez que nos veíamos, decía: ¡Programemos otra reunión para la semana que viene! Tenía tanto que aportar, tantas ideas valiosas.” Además de su pasión por la sostenibilidad, Michelle dijo que recordaría a Richard por su buen corazón y su paciencia. “Cuando estuvimos en la Pack Expo, aparqué mi coche en un sitio que no pude encontrar fácilmente, pero él fue muy amable. Cuando llevé al equipo a cenar, se quedó conmigo mientras yo iba a aparcar, e incluso comentó que su esposa había tenido un pequeño percance con su coche recientemente. Su cariño por ella era evidente.” Muchos de los compañeros de trabajo de Richard mencionaron su dedicación como esposo, padre y abuelo. “Durante todo ese tiempo que estuvimos de gira, no creo que haya pasado un solo día sin que supiera de Sharon”, dijo Seamus. “Porque Richard, por muy comprometido que estuviera con su trabajo, lo estaba aún más con su familia. Estaba muy orgulloso de sus dos hijos, Reece y Alicia, y la verdad es que les iba muy bien”. El tiempo que Richard compartió con su familia, colegas y clientes tuvo un profundo impacto en la vida de muchos. Es imposible saber con exactitud cuántas vidas tocó, pero al hablar con algunos de sus compañeros, queda claro que fueron muchas. Quienes conocimos a Richard atesoraremos estos recuerdos para siempre. Recuerdos de Richard “Richard era pura energía. Sentía una pasión contagiosa por su trabajo, y esa pasión se transmitía a todos los que tenían la oportunidad de trabajar con él.” Richard era como una esponja. Richard asumió el rol de líder de línea de productos con tanto entusiasmo. Simplemente quería aprender. Le presentamos herramientas y procesos, y los asimiló rápidamente. Abrazó el aprendizaje y estaba genuinamente entusiasmado con la idea de poder usarlos para crear un futuro mejor para la reducción de mermas en AccraplySu entusiasmo por aprender y aceptar el cambio me energizó… ¡me hizo querer esforzarme más para ser mejor! Richard fue un pionero. Un día se nos ocurrió una idea: ¿podríamos asociar a nuestro equipo en India con el líder de una línea de productos para comprender mejor el posicionamiento de nuestros productos en el mercado en relación con la competencia? Era algo que nunca habíamos intentado y no sabíamos si aportaría valor. Richard aceptó el reto. Junto con su colega, Raghunath Kasinathan, en Chennai, lo llevó a niveles que ninguno de nosotros imaginaba. Su trabajo abrió camino a otros y será un referente de excelencia durante muchos años. Richard era un amigo. Era tan sencillo y fácil hablar con él. Era imposible no quererlo. ¡Trabajar con él era un verdadero placer! Era una de esas citas que aparecían en tu calendario y te quitaban el estrés de golpe… “¡Qué bien, tengo una reunión con Richard hoy!”. Richard era más que un colega para muchos de nosotros. A su familia y seres queridos… quiero que sepan que no están solos en su duelo… ¡Lo extrañamos muchísimo! - John Koke, Vicepresidente de Innovación Técnica y Estratégica de Barry-Wehmiller “Cuando pienso en Richard, recuerdo nuestro viaje a Italia para finalizar un acuerdo OEM en Parma, así que después de una gran reunión decidimos celebrarlo, elegimos un pequeño y sencillo restaurante local en la calle, compartimos una botella de vino con queso y jamón locales y pasamos la noche hablando de la vida, de fundas retráctiles y de soñar en grande. ¡Creo que hoy, con su gran contribución, estamos más cerca que nunca de hacer realidad este sueño de las fundas retráctiles!” – Majid Akiki, Director de Ventas en Accraply“Cada interacción con Richard me hizo sentir más informada y genuinamente valorada. Al ser nueva en la industria del embalaje, no tenía una base de conocimientos sólida sobre el enfundado retráctil. Hubo numerosas ocasiones en las que Richard compartía un proceso o concepto específico. Siempre sacaba un producto y una funda para demostrar de qué estaba hablando, lo que me facilitaba la comprensión y me daba la confianza para poder explicárselo a otros. Siempre estaba enseñando. Antes de comenzar cada una de nuestras reuniones, siempre preguntaba por mi familia y cómo estaba, y me escuchaba. Siempre me hizo sentir cuidada y escuchada. Sentados juntos en un autobús, tuvimos esta conversación sobre lo importante que era preocuparse por el equipo y saber cómo estaban las personas.” – Casey Jeremiason, Líder sénior de comunicaciones de marketing en AccraplyLo que más aprecio de Richard es su actitud positiva, su disposición y capacidad para aprender cosas nuevas, y su entusiasmo por la vida, el negocio y el equipo. En el tiempo que lo conocí, Accraply y BW Packaging En términos más generales, pasamos por muchos cambios. En el Reino Unido, consolidamos la mayoría de las operaciones y los miembros del equipo en Manchester… prácticamente a la vuelta de la esquina de la casa de Richard en Essex. También introdujimos el concepto de liderazgo de línea de productos y le pedimos a Richard que asumiera un rol que todos aún estábamos tratando de comprender… pero ya fuera un nuevo rol para él, ser parte de un viaje de innovación de plataforma o una reestructuración y reubicación, podías contar con que Richard lo abordaría con un espíritu proactivo… para aprender… obtener retroalimentación y crecer. Hoy en día se habla mucho de tener una “mentalidad de crecimiento”. Para mí, Richard era el ejemplo perfecto de esa mentalidad. Además de ser una persona increíble con quien estar, ¡fue un gran ejemplo para todos nosotros!” – Carol O'Neill, Presidenta de BW PackagingSiempre recordaré a Richard como una persona muy entusiasta con un gran sentido del humor. Siempre me animaba diciéndome: «Bienvenido al mundo de las fundas termorretráctiles» cada vez que compartía con él los resultados del proyecto de evaluación comparativa. Siempre era el primero en ofrecerme soluciones si me atascaba o me preocupaba algún aspecto del proyecto. «Nos vemos de nuevo, Raghu», me decía siempre con una sonrisa al finalizar nuestra llamada. – Raghunath Kasinathan, Gerente de Proyecto, EDS “Recordaré a Richard por la energía positiva que aportó a la empresa. Su pasión por su línea de productos era evidente y disfruté mucho trabajando con él en todo lo relacionado con las fundas termorretráctiles. Poseía un vasto conocimiento que compartía con gusto con cualquiera que tuviera alguna pregunta.” – James Alexander, Ingeniero de Proyectos y Aplicaciones “Recordaré a Richard como alguien siempre optimista, atento, con muchos conocimientos y muy agradable. Trabajé con Richard durante los primeros días de la adquisición de Graham y disfrutamos de muchas tazas de té para mantenernos calientes en las oficinas de Graham, que parecían un granero.” – Mike Columbus, Director General. Accraply Canadá

Enero 4, 2023

Al comenzar 2023, me gustaría tomarme un momento para compartir algunas noticias emocionantes. A partir de hoy, el equipo global de profesionales de embalaje de Barry-Wehmiller pasará a llamarse BW Packaging, eliminando oficialmente la palabra “Systems” de nuestro nombre. No se preocupe, seguimos comprometidos con ofrecer sistemas de embalaje de alto rendimiento y brindarles soporte al cliente de por vida. Acortar nuestro nombre es solo una de las muchas maneras en que simplificamos la experiencia de nuestros clientes. En esta publicación, haré un breve resumen de cómo BW Packaging Nos reunimos para explicar los motivos de este cambio de marca y compartir algunas de nuestras aspiraciones para el futuro. ¿Cómo llegamos hasta aquí? Una historia abreviada de BW PackagingTras un extenso historial de adquisiciones por parte de Barry-Wehmiller, a finales de 2016, nuestros equipos se unieron con la misión de ser el mejor proveedor de soluciones de embalaje en los mercados en los que operamos . En 2018, adoptamos el BW Packaging El nombre del sistema busca transmitir que, mediante la colaboración y la aplicación de nuestra amplia experiencia, podríamos resolver los desafíos de nuestros clientes de manera más eficiente y optimizar sus procesos de empaque de forma más efectiva. El equipo directivo de la recién formada BW Packaging En Systems, establecimos una visión compartida del tipo de socio que nos comprometíamos a ser para nuestro cliente, y de la competencia que ofreceríamos de forma constante no solo en máquinas individuales, sino en líneas completas e integradas. Para 2020, BW Packaging Systems había sido reconocida como una de las 10 mejores empresas fabricantes de equipos de embalaje , gracias a nuestras innovaciones, tecnología y líneas de productos. Si bien logramos nuestro objetivo inicial, nuestro trabajo aún no había terminado. Sabíamos que debíamos seguir invirtiendo en nuestro personal y en innovación para continuar siendo la primera opción de nuestros clientes cuando lo necesitaran. No podíamos conformarnos con lo conseguido, sino que necesitábamos desarrollar capacidades más amplias y profundas en áreas como la innovación digital, la fabricación aditiva, la sostenibilidad, la excelencia en el servicio posventa y el desarrollo de nuevos productos. ¿Qué está cambiando? Mirando hacia 2023 y más allá. Cambiando nuestro nombre a BW Packaging Tiene un objetivo principal: la simplicidad. Es más corto (¡lo cual siempre se agradece!) y, con nuestro nuevo logotipo, se vincula más claramente con nuestras raíces Barry-Wehmiller. Estas raíces y los valores que representan son importantes para nosotros y para nuestros clientes, y queríamos fortalecer y clarificar ese vínculo. El cambio de marca Hoy hemos actualizado el BW Packaging Actualizaremos nuestro sitio web para reflejar los cambios recientes y, en los próximos meses, verá que nuestras direcciones de correo electrónico, listados en directorios y demás canales también se actualizarán. Por lo tanto, si recibe un correo electrónico de una dirección @bwpackaging.com, por ejemplo, no se trata de spam. Una nueva visión Más que un nombre, BW Packaging significa algo específico para los miembros de nuestro equipo hoy, y esperamos que signifique lo mismo para usted. Esto es lo que BW Packaging significa para nosotros: Personas que se preocupan, soluciones que funcionanBW Packaging Somos un equipo global de profesionales del embalaje que se preocupan genuinamente por las personas. Demostramos a nuestros clientes que son importantes al comprender sus desafíos y asumirlos como propios. A través de estas alianzas, desarrollamos soluciones de embalaje con propósito para optimizar los procesos de nuestros clientes y les brindamos soporte de por vida. Esta declaración de visión refleja fielmente la promesa de Barry-Wehmiller: «Medimos el éxito por el impacto que generamos en la vida de las personas». Además, aclara el tipo de socio que somos para nuestros clientes. A medida que continuamos impulsando nuestra misión de construir un mundo mejor a través de los negocios, nos aseguraremos de que el mensaje «Personas que se preocupan, soluciones eficaces» sea algo que nuestros clientes sientan, no solo lean. Concentrarse Cada fabricante de equipos originales afirma ser el líder en su respectiva industria, pero lo que nos distingue es cómo llevamos a cabo nuestro negocio. A través de la colaboración, la innovación y la aplicación de nuestra amplia experiencia en embalaje, BW Packaging y nuestros clientes están resolviendo juntos los mayores desafíos de la industria del embalaje. En 2023, nos centramos en abordar cuatro temas clave: Sostenibilidad: Integrar el pensamiento sostenible en nuestra cultura y prácticas empresariales. Integración: Creación de conexiones sólidas mediante experiencia y soluciones IIoT. Automatización: Priorizar a las personas y la seguridad al tiempo que se optimiza la producción. Rendimiento: Mejora de la Eficiencia General de los Equipos (OEE) con soluciones fiables y soporte al cliente de por vida. ¿Cuál es la mejor manera de colaborar con su fabricante de equipos originales (OEM) en iniciativas de sostenibilidad? ¿Cómo pueden las soluciones IIoT mejorar la eficiencia operativa, no solo para una máquina, sino para todo su ecosistema de empaquetado? En los próximos meses, trabajaremos con nuestros clientes y socios de confianza del sector para responder a estas y otras preguntas. Esperamos con entusiasmo afrontar juntos los nuevos retos que nos depare 2023.

22 de diciembre de 2022

BW Integrated SystemsEl siguiente contenido incluye extractos de su entrevista con Packaging World , publicada originalmente el 24 de octubre de 2022. En octubre, el BW Integrated SystemsNuestro equipo presentó por primera vez en persona nuestra nueva paletizadora de cajas de velocidad media, Maximus, en la feria PACK EXPO International de Chicago. Maximus fue diseñado para satisfacer las cambiantes necesidades del mercado de un paletizador de alto nivel, flexible y que ocupara poco espacio. Gracias a su tecnología de formación de capas y a su interfaz de usuario interactiva, Maximus facilita la recopilación de información. Maximus se utiliza principalmente en los sectores de alimentación, productos para el hogar, productos químicos, cuidado personal y bebidas específicas, pero también puede utilizarse en muchos otros mercados de paletización a velocidad media. Cuando Anne Marie Mohan, editora sénior de Packaging World, quiso saber más sobre Maximus, me alegró responder a sus preguntas. Estas son algunas de las conclusiones más importantes de nuestra entrevista. Maximus satisface las necesidades cambiantes de tamaños de caja más pequeños. Hoy en día, estamos viendo dimensiones que rondan las cuatro o cinco pulgadas, algo que normalmente habríamos evitado en el pasado para un paletizador de cajas. Por ejemplo, el auge del mercado de alimentos para mascotas en los últimos dos años ha dado lugar a bandejas con latas de hasta cinco onzas. Toda esa bandeja, con la lata incluida, mide apenas una pulgada y media de alto. Hemos realizado algunas modificaciones en este paletizador para permitir la manipulación especial de este tipo de cajas. La primera paletizadora totalmente eléctrica de su tipo. Maximus es probablemente la primera máquina paletizadora 100% eléctrica, incluyendo las opciones que hemos añadido. En el pasado, algunas empresas afirmaban que sus máquinas eran totalmente eléctricas, pero aún necesitaban aire comprimido para detener el proceso o para otras funciones. Ahora no tenemos eso. Utilizamos accionamiento eléctrico para todo. Un sistema totalmente eléctrico ofrece varias ventajas a nuestros clientes. Por ejemplo, elimina la ineficiencia del aire que se produce cuando hay fugas en un sistema de aire comprimido. Con aire comprimido, el sistema debe estar funcionando constantemente para estar listo para activarse. Con el sistema totalmente eléctrico de Maximus, la energía está disponible "bajo demanda" o permanece inactiva hasta que la necesite. La escasez de mano de obra se soluciona mediante la optimización de la experiencia de usuario (UX) y la interfaz de usuario (UI). Como todos sabemos, la alta rotación de operarios ha creado una brecha de habilidades en el manejo de maquinaria moderna. Para facilitar la formación y la puesta en marcha a nuestros clientes, Maximus se diseñó teniendo en cuenta una experiencia de usuario sencilla. Incorpora un software de reconocimiento de patrones y un nuevo sistema de recuperación de errores guiado por visión artificial que dirige a los operarios al origen de la avería mediante imágenes de los componentes. Durante mucho tiempo, los operadores simplemente recibían un código de error y tenían que averiguar exactamente dónde estaba el problema. Ahora los estamos guiando visualmente. Para Maximus, hemos adoptado una filosofía de puesta en marcha vertical rápida, mediante la cual la máquina se divide para su envío, de modo que pueda pasar rápidamente por la mayoría de las puertas. Una vez en la planta de producción, BW vuelve a colocar el bastidor superior sobre el bastidor base mediante una construcción atornillada y controles de desconexión rápida. Puedes obtener más información sobre Maximus visitando el sitio web.BW Integrated Systems sitio web.

7 de noviembre.

Durante años, los fabricantes de latas de aluminio han considerado que los sistemas de extremo de lata de 4 carriles son la solución más eficaz para la fabricación de latas de aluminio de alto volumen. Sin embargo, con la llegada del sistema de conversión Stolle E06 y la Fleetwood Con la máquina automática de envasado y paletizado 6110, los fabricantes de latas actuales tienen a su alcance diversas mejoras en rendimiento y eficiencia. En esta publicación, ofreceré un breve repaso de los sistemas de fabricación de tapas para latas, una introducción al nuevo formato de 6 carriles y destacaré las últimas innovaciones disponibles para los proveedores de maquinaria de envasado. Breve historia de los sistemas de manipulación de tapas de latas En 1997, Stolle Machinery, reconocida en la industria de bebidas por sus sistemas de conversión de tapas de latas de fácil apertura, presentó su primer sistema Tetrad (de 4 carriles). En aquel entonces, los sistemas de 3 carriles eran el estándar, y esta innovación permitió a los fabricantes de latas aumentar su producción de 2,100 tapas por minuto (EPM) a 3,000 EPM. Dado que la mayoría de las nuevas líneas utilizaban tres sistemas Tetrad simultáneamente, esto permitió a los fabricantes de latas aumentar su producción total a 9,000 EPM. En los últimos 25 años, los sistemas Tetrad de Stolle se han convertido en la columna vertebral de las operaciones de fabricación de latas gracias a su productividad comprobada, el ahorro de energía y el menor consumo de metal. De hecho, en 2022, Stolle vendió su sistema Tetrad número 200. Luego, en 2020, Stolle volvió a hacer historia al presentar el sistema de conversión E06 . Con seis carriles de conversión y herramientas para pestañas, esta innovadora solución para la conversión de extremos de bebidas ofreció a los primeros usuarios varias ventajas en productividad y eficiencia. Por ejemplo, el sistema E06 de alta velocidad puede producir 5,100 EPM, lo que representa un aumento del 70 % en el volumen con respecto al sistema Tetrad de 4 carriles, líder en la industria. El sistema de conversión Stolle E06, una de las primeras soluciones de su tipo, ofrece a los fabricantes de latas mejoras significativas con respecto a los sistemas de 4 carriles estándar de la industria, entre las que se incluyen: Mayor rendimiento En un módulo final con un sistema de carcasa de 24 salidas y 6 revestimientos, el aumento de la productividad permitirá sustituir tres Tetrads por dos máquinas EO6, incrementando la producción final de 9,000 EPM a 10 200 EPM. Gracias a una prensa Minster ECH-140 completamente nueva, diseñada específicamente para la producción EOE de alta velocidad, el sistema E06 puede alcanzar velocidades de hasta 850 golpes por minuto (SPM), una cifra sin precedentes. Ahorro de metales La matriz de lengüetas de 6 salidas incorpora varias mejoras de diseño y permite la producción de lengüetas de última generación con ahorro de metal X3. En concreto, ofrece una eficiencia de metal un 3.4 % superior (ahorro de 0,04 $ por cada 1,000 lengüetas). Los resortes de elevación adicionales proporcionan una mejor elevación y control de la lengüeta en la tira, y el alimentador mecánico de empuje, con un mecanismo de alimentación de lengüetas rediseñado, ofrece una mayor vida útil y un funcionamiento más preciso.Fleetwood Responde con un sistema automático de contador, ensacador y paletizador de 6 carriles. En 2021, en medio deFleetwood65 aniversario, BW Integrated Systems Se introdujo la primera máquina automática de envasado y paletización de 6 carriles para tapas de latas.Fleetwood La máquina automática de conteo, ensacadora y paletizadora ACBP 6110 es una solución de máquina única para prensas de conversión de alta velocidad de 6 carriles. Se integra fácilmente con la prensa Stolle E06. Porque FleetwoodLa solución de [nombre de la empresa] fue diseñada específicamente para el formato de 6 carriles e incluye mayores ventajas en cuanto a eficiencia y compatibilidad que cualquier otra solución. Compatibilidad con 6 carriles Aunque otros pueden terminar el paletizador de bolsas y los proveedores pueden armar dos soluciones de 3 carriles, FleetwoodLa ACBP 6110 es la única solución de máquina única disponible en el mercado actualmente. El resultado es una integración más fluida desde la prensa hasta la ensacadora y la paletizadora. Una sola máquina también implica un menor riesgo para el fabricante de latas, ya que hay menos máquinas que operar, mantener y solucionar problemas. Eficiencia de rendimiento El Fleetwood La ACBP 6110 también incorpora mejoras de rendimiento inherentes. Por ejemplo, su sistema de alimentación de 6 carriles con 12 carriles de acumulación ofrece mayor rendimiento y eficiencia. Estas características permiten que la solución alcance velocidades de hasta 10 sacos por minuto (spm). Cómo empezar ¿Le interesa saber más sobre los sistemas de fabricación de tapas de latas de 6 carriles? Póngase en contacto con nuestro equipo de ventas para obtener más información. Fleetwood La máquina automática de envasado y paletizado ACBP 6110 y otras soluciones para proveedores de máquinas para la fabricación de latas.

27 de octubre de 2022

Hay varias especificaciones que se deben tener en cuenta a la hora de elegir el equipo de envasado adecuado para las empresas procesadoras de alimentos, productos lácteos y productos para el hogar y el cuidado personal (HPC). La oferta de productos y las capacidades técnicas de BW Filling & Closing han crecido en estos mercados. La cartera actual incluye una variedad de máquinas indexadas y continuas. ¿Qué tecnología debería elegir? Todo depende de tus necesidades. Antes de tomar cualquier decisión, conviene consultar con un proveedor de soluciones de embalaje de confianza. Para ofrecerle una visión general de las principales diferencias entre las máquinas indexadas y continuas del catálogo de BWFC, hemos resumido los puntos más importantes a continuación. Estilos de embalaje Tanto las máquinas indexadas como las continuas del catálogo de BWFC han sido diseñadas para diferentes tipos de embalaje. Existen máquinas tanto indexadas como continuas que procesan botellas, vasos individuales, latas y frascos. Aunque existen estilos de envase, como vasos múltiples, vasos dobles, minivasos y bandejas, que son más adecuados para máquinas indexadas. Del mismo modo, los minifrascos son más adecuados para máquinas de procesamiento continuo. Formación de envases Además del llenado de envases preformados, ya sean máquinas indexadas o continuas, la gama de productos de BWFC también ofrece la posibilidad de añadir un módulo de soplado de botellas para producir el embalaje in situ. Para fabricar el embalaje de sus vasos in situ a partir de bobinas de plástico, nuestras máquinas indexadas también ofrecen la posibilidad de termoformar el embalaje. Optimización de la distribución de la planta Si bien las máquinas lineales indexadas tienden a ser más largas, las máquinas continuas (rotativas) tienden a ser más compactas a velocidades más altas para el envasado de botellas, latas y frascos. Aunque tanto las máquinas indexadas como las continuas aumentan de tamaño en determinadas circunstancias. Por ejemplo, las máquinas lineales aumentan su anchura cuando aumenta la velocidad o cuando mejora la ergonomía. Mientras que las máquinas rotativas aumentan de tamaño con el aumento de la velocidad, el tamaño del envase o para necesidades de llenado específicas. Módulo de dosificación En una misma máquina lineal indexada, es posible disponer de varios módulos de dosificación, colocados uno al lado del otro para satisfacer las necesidades específicas de llenado de los productos. Del mismo modo, es posible colocar varios módulos de dosificación en máquinas rotativas siempre que haya una torreta para cada uno. Producto empaquetado Las máquinas indexadas están especialmente indicadas para productos que pasan de estado líquido a no viscoso. Los productos pueden ir premezclados o mezclados directamente durante la fase de llenado del proceso de envasado en máquinas indexadas, y también están indicados para productos multicapa, por ejemplo, con frutas o crema Chantilly en la parte inferior o superior. Por el contrario, las máquinas continuas están especialmente indicadas para productos que pasan de líquidos a productos viscosos que se encuentran previamente mezclados. Las máquinas de funcionamiento continuo también están indicadas para productos que contienen piezas. Además, en las máquinas de llenado continuo también es posible el llenado del producto desde 5 hasta 90 grados. Cierre Tanto para las máquinas indexadas como para las continuas, el/los módulo/s de cierre dependen del tipo y del material del embalaje. Existen varias posibilidades permitidas, ya sea el sellado de la tapa plana, el taponado, la colocación de la tapa o el sellado de las juntas. Tanto para las máquinas indexadas como para las continuas, la tecnología de taponado por rosca es una posibilidad, donde esta tecnología se ve favorecida en el proceso rotatorio por la inercia del movimiento de la máquina. Formatos de embalaje Tanto las máquinas indexadas como las continuas están indicadas para porciones individuales. Además, las máquinas indexadas también están indicadas para multipacks y multipacks de varios sabores. En las máquinas lineales, una vez concebidas, se puede cambiar el formato del embalaje sin necesidad de cambiar las lamas. En máquinas de grabación continua, también es posible cambiar el formato si es compatible. Sostenibilidad Las ventajas en materia de sostenibilidad son más interesantes para las máquinas de soplado de botellas, ya sean indexadas o continuas, y para las máquinas indexadas de termoformado, llenado y sellado. ¿Le interesa obtener más información sobre las máquinas de vasos indexados? Consulta esta infografía que destaca las diferencias entre las máquinas de llenado FFS y FS . ¿Le interesa saber cómo las máquinas de soplado y llenado de botellas de BWFC pueden ayudarle a alcanzar sus objetivos de sostenibilidad? Puedes leer más sobre esto aquí . No dude en ponerse en contacto con nuestros expertos para investigar qué es lo que mejor se adapta a sus necesidades y productos.

5 de septiembre de 2022

Elige tu propio material de embalaje Actualmente, las empresas procesadoras de productos lácteos disponen de diversos materiales para elegir. Sin embargo, uno de los mayores desafíos a la hora de adoptar nuevos materiales es identificar el equipo adecuado para su uso. BW PackagingLa maquinaria de permite a los fabricantes de productos lácteos envasar sus productos con los materiales que mejor se adaptan a su estrategia medioambiental, entre los que se incluyen: PET: 100% reciclable y reciclado según un enfoque de economía circular. PP: 100% reciclable para aplicaciones especiales como llenado en caliente o productos aptos para microondas. Materiales de origen biológico (como el PLA): para envases producidos a partir de materias primas renovables. Cartón y vidrio: para reducir la cantidad de envases de plástico. Para aumentar los grados de libertad, BW Packaging Se basa tanto en la versatilidad de sus máquinas Form-Fill-Seal (FFS) , que pueden procesar PLA, PET, PP y PS, como en sus máquinas Fill-Seal (FS) , compatibles con la mayoría de los materiales sostenibles. También ofrecemos asistencia técnica para la investigación de materiales, garantizando así su viabilidad antes de que los clientes inviertan en un material específico para su producto. Diseñar un envase de producto sostenible Mientras BW PackagingEl equipo de diseño de envases industriales de [nombre de la empresa] es ampliamente conocido por sus diseños de contenedores con gran atractivo visual en los estantes; este servicio también ofrece importantes beneficios inherentes en materia de sostenibilidad. Cuando BW Packaging Diseñamos un paquete y nos asociamos con el cliente para optimizar el contenedor, la caja, el embalaje exterior y la disposición de los palés, utilizando la menor cantidad de espacio y material posible, sin comprometer la integridad del producto. Por ejemplo, hemos probado y validado la integridad de vasos de PET termoformados de 0.7 mm de espesor. Ya sea que prefiera PET, PP u otro material, nuestros diseñadores pueden tener en cuenta sus preferencias y crear un embalaje sostenible, fiable y muy atractivo para sus clientes. Reduce tu huella de carbonoBW Packaging Ayuda a las fábricas a reducir su huella de carbono ofreciendo una mejora continua en cada etapa del proceso de envasado, incluyendo: Fabricación del envase: con la Combi para el soplado, llenado y taponado de botellas de PET. El soplado in situ reduce las emisiones de CO2 derivadas del transporte de botellas vacías ya moldeadas. Además, el almacenamiento de botellas preformadas ocupa mucho menos espacio de almacén e inventario que las botellas vacías ya moldeadas. Lo mismo ocurre con la tecnología FFS, que reduce el transporte de material en más de diez veces en comparación con los vasos preformados. Descontaminación: para botellas y vasos con tecnologías de descontaminación como luz ultravioleta y luz pulsada, que no requieren agua ni productos químicos. Esto reduce los efluentes y conserva sus recursos. Envasado: para botellas y vasos con soluciones de dosificación de vanguardia. Nos basamos en tecnología de dosificación de última generación para minimizar el desperdicio de producto, ofreciéndole al mismo tiempo la máxima libertad en cuanto a diseño y calidad. Por ejemplo, utilizamos la mezcla justo a tiempo para proteger los ingredientes delicados y optimizar la distribución de los trozos de fruta. ¿Necesita ayuda con soluciones de envasado sostenible para productos lácteos? Contáctenos hoy mismo.

1 de septiembre de 2022

La historia de The Honest Kitchen se basa en una clientela fiel y un aumento en la demanda de producción. Sus altos estándares de calidad en alimentos para mascotas les han permitido un rápido crecimiento y un éxito a largo plazo. Nos asociamos con THK para ofrecer una solución integral que satisficiera sus crecientes necesidades de producción y ayudara a aliviar la carga de trabajo que suponía optimizar una nueva instalación. Desde 2002, The Honest Kitchen se ha convertido en un equipo de apasionados amantes de los animales y la buena comida, que buscan constantemente soluciones mejores, más creativas y deliciosas. THK opera bajo un estricto conjunto de estándares que Lucy Postins, fundadora y directora de integridad de THK, estableció desde el primer día. THK se esfuerza por seguir elevando el nivel de calidad e integridad con sus productos de alimentación para mascotas, aptos para consumo humano, que continúan causando sensación en la industria. Alta demanda de producto requiere una solución integral. Casi inmediatamente después de inaugurar la fábrica en Los Ángeles, THK se dio cuenta rápidamente de que la empresa había superado la capacidad de sus instalaciones y necesitaba expandirse para satisfacer las demandas de sus clientes, lo que generó un alcance de proyecto con plazos estrictos, altas expectativas y la necesidad de un proveedor que pudiera ofrecer una solución integral. “El producto que fabricamos aquí en Topeka se llama Whole Food Clusters. No damos abasto con la producción. Se vende como pan caliente”, dijo Stuart Harness, director de producto de THK. “Los plazos para abrir esta planta eran extremadamente ajustados. Además, antes tenía equipos de veinte a treinta años de antigüedad, y el proceso de cambio era muy manual”. Cómo encontrar el proveedor ideal de máquinas de envasado Según la Asociación Estadounidense de Productos para Mascotas, los consumidores estadounidenses gastaron 123.6 millones de dólares en sus mascotas en 2021, un aumento de casi el 15 % con respecto al gasto en mascotas antes de la pandemia en 2019. Este notable aumento de la demanda se explica por la creciente concienciación de los dueños de mascotas sobre la salud de sus animales: afecciones crónicas como picazón en la piel, trastornos digestivos y problemas de oído se han relacionado directamente con la mala calidad de los alimentos para mascotas. A principios de 2020, THK inició un proyecto de rehabilitación de terrenos industriales abandonados con BSM Partners para abrir una planta de fabricación de alimentos secos para mascotas en Topeka, Kansas. BSM Partners, una empresa de ingeniería que tradicionalmente trabaja con empresas de alimentos para mascotas para inventar ingredientes y especificaciones para productos alimenticios para mascotas, buscaba un socio de equipos de envasado con conocimiento y mucha experiencia en la industria de alimentos para mascotas. Habiendo trabajado con todos los principales fabricantes de alimentos para mascotas a nivel mundial, BW Flexible Systems Era la persona idónea para el puesto . “Siempre que se pone en marcha una fábrica, hay desafíos. Lo único que nunca me ha preocupado es la línea de maquinaria de embalaje”, dijo Harness. “Desde el primer día BW Flexible SystemsLos empleados respondieron muy bien a nuestras inquietudes. Escucharon atentamente lo que intentábamos lograr y lo que necesitábamos en una línea de envasado de gran tamaño. Las líneas de envasado, especialmente en la industria de alimentos para mascotas, no son universales, y THK necesitaba una solución altamente eficiente que garantizara la seguridad de sus operarios. «Todas las recomendaciones fueron acertadas», afirmó Harness. Soluciones modulares y tranquilidad.BW Flexible SystemsLa innovación fue integral, con opciones de cambio automático y un sistema de control HMI altamente interactivo para establecer la configuración ideal. La modularidad del equipo, que abarca desde las básculas hasta las ensacadoras, las cintas transportadoras, la paletización e incluso el embalaje con film estirable, contribuyó a optimizar la aplicación para THK. “BWFS incluso acertó con detalles tan sencillos como la iluminación interior”, dijo Harness. “Las básculas de los cangilones que venían con la línea de producción alcanzaron el punto de ajuste casi a la perfección en todas las ocasiones”. La mejor precisión de peso y las mejores tasas de producción fueron dos de las principales necesidades que solicitó THK, lo que BW Flexible Systems Se pudo ofrecer integrando básculas cuádruples en lugar de básculas dúplex encima de la ensacadora UltraStar. La solución de ensacadora UltraStar también incluía: -Un recogedor de bolsas servoaccionado en lugar del recogedor de bolsas accionado por cilindro neumático estándar para un funcionamiento más suave y un ajuste más sencillo. -Un actuador servoaccionado para subir y bajar los surtidores en lugar del cilindro neumático estándar. (Funcionamiento más suave y ajuste más sencillo) -Desinflado de aire en la zona de llenado de la bolsa que elimina el exceso de aire de las bolsas, evitando así que las bolsas selladas herméticamente se deformen y sean difíciles de paletizar. - Orificios en la tolva entre las básculas y la ensacadora para permitir la futura adición de cupones a las bolsas. -Un sellador integral para sellar sus bolsas de plástico. Las barras de sellado tienen una cubierta de tela de teflón que reduce el mantenimiento y la necesidad de limpiar las barras. - Iluminación interior LED blanca (funcionamiento normal), amarilla (problema menor) o roja (problema grave). Esto ayuda a los operarios a identificar y corregir cualquier fallo de forma más eficiente. -Lubricación centralizada que permite engrasar los cojinetes de la ensacadora desde el exterior de la máquina sin detener la producción. Además, BW Flexible Systems Suministraron una máquina de rayos X para comprobar si las bolsas llenas contenían una gama más amplia de contaminantes que la que detectaría un detector de metales, que solo detectaría contaminantes metálicos. Pensando en las generaciones futuras THK tenía una visión clara de la dirección en la que querían desarrollarse: cuáles eran sus necesidades desde un punto de vista técnico, pero también desde una perspectiva de crecimiento orientada al futuro. “Barry-Wehmiller lleva mucho tiempo en el mercado y sabemos que durante al menos veinte o treinta años podremos contar con él. BW Flexible SystemsContar con una solución integral de un solo proveedor supone una enorme ventaja. Desde el punto de vista de la ingeniería, desde el punto de vista de la integración, todo fluye a la perfección. Actualmente, el paletizado de las bolsas es manual y el sistema está diseñado para permitir la fácil integración de un paletizador automático con una mínima redundancia del equipo existente. ¿Busca ayuda para actualizar y optimizar sus instalaciones antiguas o nuevas? Nuestra experiencia en ingeniería y nuestras capacidades de personalización le posicionan BW Flexible Systems Somos el socio ideal para ofrecer soluciones adaptadas a fabricantes de alimentos para mascotas y otros sectores que valoran la fiabilidad, la alta eficiencia operativa y las soluciones sostenibles e higiénicas. Descubra nuestra sinergia de marcas con un amplio portafolio o contáctenos directamente para hablar sobre sus necesidades y cómo podemos ayudarle.

28 de julio de 2022

A principios de este año, redujimos las emisiones de carbono en nuestra BW Flexible Systems" href="https://www.bwflexiblesystems.com/contact-us#Mestrino-IT" data-sf-ec-immutable="">Instalaciones italianas en un 92% a través de una asociación con E.ON, uno de los mayores operadores de redes energéticas de Europa. A partir del 1 de enero de 2022, nuestras dos plantas de fabricación italianas, ubicadas en Mestrino y Monte di Malo, funcionan con energía 100% renovable, según la certificación de E.ON. “Nuestra asociación con E.ON es una de las muchas mejoras en materia de sostenibilidad que realizaremos para apoyar una industria manufacturera más ecológica en el futuro”, dijo Michele Allamprese, Vicepresidente para Europa de BW Flexible Systems“Además de reducir nuestra propia huella de carbono, estas mejoras en materia de sostenibilidad permitirán a nuestros clientes reducir el impacto ambiental de sus cadenas de suministro a lo largo de 2022 y en adelante.” Anteriormente, nuestras instalaciones en Italia se abastecían de energía mediante una combinación de fuentes de energía convencionales y renovables. Según datos certificados por el Ministerio de Transición Ecológica de Italia y el Instituto Nacional Italiano de Protección e Investigación Ambiental, estimamos que el cambio a fuentes de energía 100% renovables en Italia reducirá las emisiones de carbono en 252.61 toneladas durante el primer año. “Estamos sumamente satisfechos con el liderazgo demostrado por los miembros de nuestro equipo y los socios de la cadena de suministro en Italia”, dijo Michelle Bryson, Líder Global de Empaques Sostenibles para todos BW Packaging Empresas de sistemas. “Este es precisamente el tipo de iniciativa que buscaremos emular en el ámbito más amplio BW Packaging Organización de sistemas a medida que continuamos desarrollando nuestros programas de sostenibilidad." Además de este esfuerzo de reducción de la huella de carbono, también anunciamos recientemente una BW Packaging Sistemas" data-sf-ec-immutable="">hoja de ruta de sostenibilidad más amplia, que incluye un mejor uso de materiales responsables, reciclabilidad, diseño de envases eficiente, reducción de residuos y más. El desarrollo del camino para ejecutar algunos de estos planes podría tener lugar en BW Flexible Systems'BW Flexible Systems para abrir un Centro Técnico de Excelencia para servir mejor a EMEA" data-sf-ec-immutable="">Centro Técnico de Excelencia en el Reino Unido, entre otros BW Packaging Instalaciones que cuenten con el espacio necesario para colaborar con clientes y proveedores en la búsqueda de soluciones más sostenibles.

26 de mayo de 2022

Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">infografía para referencia rápida. Formatos de paquete Los formatos de embalaje desempeñan un papel fundamental a la hora de determinar qué tecnología de etiquetado se adapta mejor a sus necesidades. El etiquetado autoadhesivo solo funciona con envases planos o en forma de panel, mientras que las fundas retráctiles funcionan bien para formas más complejas, lo que permite la decoración completa de artículos curvos. Facilidad de integración El espacio disponible y la facilidad de integración también son factores clave a la hora de tomar decisiones sobre la aplicación del etiquetado. Las máquinas de etiquetado autoadhesivo ocupan menos espacio y son fáciles de integrar en las líneas de envasado existentes. Las máquinas etiquetadoras de mangas retráctiles requieren un espacio operativo mayor para dar cabida a los requisitos del túnel de retracción. Atractivo en el estante Tanto las etiquetas termoencogibles como las etiquetas autoadhesivas proporcionan un gran atractivo visual para sus productos en los estantes. La aplicación mediante fundas termoencogibles permite la decoración integral del producto, ofreciendo a los propietarios de marcas la mejor oportunidad para utilizar el color y la forma para que sus productos destaquen desde cualquier ángulo en el estante. Las etiquetas autoadhesivas utilizan relieve, impresión de alta resolución y gráficos 3D para ayudar a que los productos destaquen de formas únicas. Gastos de capital Si bien existen diferentes rangos de costos para cada aplicación en función de la calidad, la velocidad y la durabilidad, en promedio, las máquinas de etiquetado autoadhesivo cuestan menos que sus contrapartes de fundas retráctiles. Esto se debe al proceso de dos etapas necesario para aplicar y encoger una etiqueta termoencogible. En general, las etiquetas autoadhesivas cuestan menos por unidad que las etiquetas termoencogibles. Es importante evaluar el costo total de propiedad (CTP) para determinar qué opción de etiquetado se adapta mejor a su organización. A prueba de manipulaciones/Seguridad Si su embalaje requiere un etiquetado a prueba de manipulaciones o de seguridad, tanto las etiquetas autoadhesivas como las etiquetas termoencogibles pueden crear un sello a prueba de manipulaciones. La aplicación de etiquetas termoencogibles es un método más sencillo para integrar el etiquetado a prueba de manipulaciones. Se puede añadir a la línea de producción una pequeña máquina dedicada al etiquetado a prueba de manipulaciones. En el caso de aplicaciones sensibles a la presión, es necesario integrarlo en la etiquetadora sensible a la presión y planificarlo desde la compra inicial de la etiquetadora. Requisitos operativos Otro factor a tener en cuenta al elegir entre etiquetas autoadhesivas y etiquetas termoencogibles es el tipo de línea de producción que se utiliza. Los aplicadores de fundas termorretráctiles requieren manipulación por acumulación para líneas de producción intermitentes (arranque/parada). Este requisito se debe específicamente a la necesidad de un flujo constante de producto dentro y fuera del túnel de retracción para mantener una presentación de producto de alta calidad. Sensibilidad a la temperatura Dependiendo de su entorno de fabricación, el etiquetado autoadhesivo puede ser la solución de etiquetado más eficaz para usted. Los aplicadores de etiquetas autoadhesivas pueden funcionar en una variedad de estados de temperatura diferentes. En entornos donde se produce condensación, puede ser necesario contar con equipos adicionales para secar el envase antes de la decoración del producto con la funda termoencogible. Sostenibilidad La estrategia de sostenibilidad de su empresa también puede influir en la elección de la etiqueta y del fabricante. Las máquinas de etiquetado autoadhesivo pueden adaptarse a todo tipo de materiales preformados (PP, PET, vidrio, cartón, etc.), ofreciendo numerosas opciones de etiquetado que influyen en la sostenibilidad de diversas maneras. Por otro lado, las etiquetas termoencogibles pueden ser retiradas fácilmente por el consumidor y desechadas para permitir el reciclaje del envase sin preocuparse por la reciclabilidad de la etiqueta. En conclusión En definitiva, existen numerosas consideraciones a tener en cuenta al elegir entre etiquetas termoencogibles y etiquetas autoadhesivas. La elección suele depender de las necesidades específicas de su empresa.Accraply Hemos preparado una infografía de referencia rápida para usted. Si necesita ayuda para elegir la aplicación que mejor se adapte a sus necesidades, contáctenos. Accraply.

10 de mayo de 2022

Dairy PackTendencias del envejecimiento que impulsan la innovación Los consumidores quieren más opciones. La proliferación de productos que vemos hoy en los supermercados no es casualidad, sino el resultado de los esfuerzos de los fabricantes de alimentos y bebidas por satisfacer la demanda de los consumidores de una mayor variedad. Dé un paseo por el pasillo de los yogures. Encontrarás una amplia variedad de productos para elegir, cada uno con sus propias recetas, mensajes de marca y características de empaque únicas. Esto se debe a que los fabricantes de yogur, tanto grandes como pequeños, están intentando desesperadamente conectar con sus consumidores a nivel personal. Si bien sus caminos para lograr ese objetivo pueden ser diferentes, ambos grupos se enfrentan a desafíos que tienen que ver con la versatilidad de la producción. Con presupuestos modestos y menos espacio para equipos, los procesadores de yogur más pequeños (de 6,000 a 10,000 vasos por hora) tienden a buscar soluciones de llenado que sean pequeñas y económicas inicialmente. El problema con este enfoque es que cuando la empresa está lista para aumentar su producción (o incorporar nuevas funciones como las últimas aplicaciones de descontaminación, rellenadores adicionales, aplicadores de tapa a presión, etc.), no puede hacerlo sin incurrir en costos considerables por actualizaciones y servicio del fabricante de equipos originales (OEM). En ocasiones, esto incluso conlleva que el procesador tenga que desechar o vender el sistema original para dejar espacio a una solución de llenado completamente nueva. Los fabricantes más grandes también se enfrentan a este problema. Si bien procesadores como Danone y Chobani cuentan con líneas de productos bien establecidas, también están interesados ​​en probar nuevos productos y mercados para establecer nuevas conexiones con consumidores a los que antes no podían llegar. Por ejemplo, Danone ha creado conexiones positivas con los clientes franceses que se preocupan profundamente por los alimentos de origen orgánico a través de su marca Les 2 Vaches . Sin embargo, para ayudar a los clientes en España a conectar con este mismo producto, puede ser necesario modificar el aspecto o el formato del envase. En ambos casos, las empresas procesadoras de productos lácteos deberían investigar soluciones de envasado que les ayuden a alcanzar sus objetivos a corto plazo sin frenar el potencial de futuras oportunidades. Las incertidumbres del mercado obstaculizan el progreso. En esa misma línea, existen varios factores dinámicos que influyen en los mercados lácteos mundiales actuales. Tomemos como ejemplo la sostenibilidad. Para etiquetar correctamente un producto como "sostenible", hay que tener en cuenta la infraestructura local (es decir, los sistemas de compostaje y reciclaje), las regulaciones gubernamentales y el factor más variable de todos: la demanda del consumidor. Como señala Michael Dann en su reciente columna sobre envases alimentarios sostenibles , "¿cómo podemos, como industria, satisfacer la demanda de los consumidores de 'envases sostenibles' cuando el término aún se está definiendo?". La opinión de los consumidores puede cambiar rápidamente. Hoy en día, los clientes pueden preferir productos envasados ​​en papel por sus cualidades reciclables y compostables. Mañana, podrían demonizar el papel que desempeña en la deforestación. Por eso es tan arriesgado vincularse a formatos y materiales de embalaje específicos a largo plazo. Del mismo modo, las normas de higiene y la tecnología evolucionan cada año. Por ejemplo, a medida que aumentan las demandas de prácticas empresariales sostenibles, un área de oportunidad reside en reducir el consumo de energía manteniendo al mismo tiempo unos estándares de higiene uniformes. Si bien hoy en día la luz pulsada se considera una alternativa más eficiente energéticamente que el peróxido de hidrógeno, es probable que en el futuro surja una solución aún mejor. ¿Está invirtiendo en equipos de envasado y otros activos de capital que le permitirán o le impedirán adaptarse a estos cambios? Una vez más, esta es la razón por la que la versatilidad de la maquinaria es tan esencial en los mercados lácteos mundiales actuales. La alta rotación de personal reduce el retorno de la inversión. Actualmente, a las empresas procesadoras de productos lácteos les resulta cada vez más difícil reclutar, contratar y retener a miembros de equipo cualificados para sus plantas de producción. Si bien el agotamiento y la renuncia de los empleados se han generalizado recientemente en varios segmentos de la fuerza laboral, este problema existe desde hace años entre los operadores y los profesionales de mantenimiento. Un factor importante que impulsa esta rotación de personal es el esfuerzo ergonómico al que se ven sometidos los empleados durante los cambios manuales (es decir, levantar objetos pesados, agacharse, inclinarse). Tareas como estas pueden provocar rápidamente la dimisión de los empleados. Este problema se agrava a la hora de capacitar a los nuevos empleados. Al dedicarse tanto tiempo y energía a la formación continua, se dispone de menos recursos para invertir en innovación de productos, marketing y otras funciones importantes que hacen que las empresas lácteas actuales sean competitivas. Para romper este círculo vicioso (reclutar, contratar, capacitar, volver a reclutar) se necesitarán soluciones innovadoras que mejoren la forma en que las empresas procesadoras de productos lácteos abordan los cambios de producción y la capacitación. Innovación en envases para soluciones de llenado de productos lácteos Dadas las tendencias del mercado global que he comentado, preveo que veremos varias mejoras tecnológicas en las soluciones de envasado de productos lácteos en un futuro próximo. Si bien algunas de estas predicciones pueden parecer más probables que otras, como persona muy familiarizada con el estado actual de la I+D en materia de envases, me siento muy cómodo prediciendo que cada una de ellas se materializará en los meses y años venideros. Los equipos de llenado versátiles permitirán una mayor variedad de productos. Ante la rápida evolución de las demandas de los consumidores, las empresas procesadoras de productos lácteos necesitan soluciones de envasado que también puedan adaptarse con rapidez. Por supuesto, la mayoría de los fabricantes de equipos originales afirman que sus soluciones tienen "cambios rápidos y sencillos", pero ¿incluyen esos cambios la capacidad de pasar de un formato a otro (por ejemplo, pasar de un vaso de yogur de frutas de Ø75 a un vaso de yogur griego de Ø95)? Las empresas procesadoras de productos lácteos necesitan soluciones que sean verdaderamente reconfigurables que les permitan probar diferentes estilos de envasado, formatos y otras consideraciones que les importan a los consumidores. Este es el tipo de versatilidad que requieren los mercados lácteos actuales, por lo que este es el tipo de innovación que veremos. La modularidad permitirá el desarrollo de envases sostenibles. La versatilidad se manifestará de muchas formas, pero una que resulta particularmente prometedora es la exploración de la modularidad mecánica y eléctrica. Si bien los principios del diseño modular se han utilizado durante años en campos como la construcción de edificios comerciales, todavía no se han aplicado plenamente en la industria del embalaje. Al diseñar un sistema que pueda integrar todas las aplicaciones relevantes (por ejemplo, llenadoras, estaciones de higiene, aplicadores de tapas) con tamaños de módulo estándar (es decir, incrementos de 440 mm), los fabricantes de equipos originales pueden proporcionar un sistema plug-and-play que sea rápidamente operativo pero también personalizable para el futuro. Sin lugar a dudas, este tipo de solución de relleno sería sostenible en muchos sentidos. Por un lado, los módulos podrían sustituirse fácilmente para adaptarse a los formatos de envase sostenibles más recientes y a las normas de envasado higiénico de productos lácteos. Gracias a su naturaleza modular, la tecnología que aún no existe podría integrarse fácilmente en el sistema. Este diseño "a prueba de futuro" también brindaría soporte a las empresas procesadoras de productos lácteos mucho más allá del ciclo de vida de 20 a 30 años de una máquina de llenado promedio. Dado que estas soluciones serán lo suficientemente flexibles como para evolucionar con la nueva tecnología, no será necesario desecharlas ni venderlas para dar cabida a una solución más reciente. El diseño inteligente de las máquinas mejorará la eficiencia operativa. Para que estas nuevas soluciones tengan un verdadero éxito a largo plazo, no pueden diseñarse sin tener en cuenta a las personas. En la era de la Gran Resignación , las empresas procesadoras de productos lácteos deben añadir la facilidad de uso y la ergonomía adecuada a su lista de requisitos del sistema. Funciones como la recarga automática, los cambios sin herramientas y un mantenimiento general más sencillo ayudarán a combatir el costoso problema del agotamiento de los empleados. También creo que descubriremos nuevas formas para que la tecnología HMI mejore la OEE . Funciones como los tutoriales en pantalla, los recordatorios de mantenimiento preventivo y la asistencia remota del fabricante limitarán la dependencia de las empresas procesadoras de productos lácteos en programas de capacitación de operadores exhaustivos y repetitivos.

25 de Abril, 2022

BW PackagingSistemas. El siguiente contenido incluye extractos de su entrevista con Control Design , que apareció originalmente en controldesign.com el 25 de febrero de 2022. A principios de este año, Control Design me invitó a responder la pregunta de un lector sobre el software HMI de código abierto. El lector preguntó: "¿Cuáles son las ventajas y desventajas del software HMI de código abierto?". ¿Y qué tipo de hardware adicional podría ser necesario? Tras consultar con nuestro equipo de innovación digital, compartimos las siguientes conclusiones con los lectores de Control Design. Cómo influye la familiaridad en la selección de la interfaz hombre-máquina Uno de los elementos clave del diseño es saber con qué se sienten cómodos los usuarios finales. En muchos casos, nuestras organizaciones desean una HMI particular . Una interfaz hombre-máquina (HMI) es el panel a través del cual un operador interactúa con los sistemas o equipos de envasado. Las HMI modernas pueden ofrecer recursos de capacitación para el operador, proporcionar recordatorios de mantenimiento preventivo, ayudar a solucionar fallas en la máquina y mucho más, basándose en equipos instalados previamente o en la familiaridad con el sistema. Esto puede limitar las opciones disponibles al considerar plataformas de desarrollo de código abierto, ya que la mayoría de las HMI están diseñadas para fines específicos y requieren una plataforma de desarrollo comercial. Cuando existe flexibilidad o necesidad de usar plataformas de desarrollo de código abierto, hay dos ventajas clave: flexibilidad y ahorro en costos de licencia. Es posible un control y configuración completos del software, ya que el código fuente del software de desarrollo está disponible. Un ingeniero suficientemente capacitado podría crear software adaptado a una experiencia de usuario final mucho más personalizada, o soluciones a medida para las necesidades específicas de cada cliente. El software de código abierto generalmente implica la ausencia de costos de licencia para el desarrollo. Esto puede ser una ventaja, pero dependerá de la implementación. La mayoría de las soluciones de código abierto requieren una solución centrada en la comunicación entre procesos (IPC), lo que puede implicar la necesidad de equipos adicionales (UPS, concentrador de datos, servidores, pantallas, etc.) que contrarrestarían el ahorro. Considerando el costo total de propiedad (TCO) de la interfaz hombre-máquina (HMI) Para los desarrolladores y el usuario final, el costo total de propiedad ( TCO) se refiere a los costos a largo plazo asociados con la propiedad y el mantenimiento de una línea o máquina de envasado durante todo su ciclo de vida. El TCO incluye los costos asociados con el proceso de compra, la operación de la planta, el mantenimiento de la maquinaria y el soporte técnico. Siempre es importante tenerlo en cuenta al considerar plataformas de código abierto. Como en cualquier desarrollo de la comunidad de código abierto, existe un buen punto de partida para incorporar nuevas funcionalidades y capacidades al código para la aplicación o caso de uso específico. Sin embargo, a menos que se realicen contribuciones a la comunidad, existe el riesgo de que surjan problemas de compatibilidad con las actualizaciones del entorno de código abierto. Además, bifurcarse de la comunidad supone una mayor responsabilidad para quien adopta el sistema original, ya que debe mantenerlo y solucionar los problemas que surjan. Es necesario considerar si la organización cuenta con la combinación adecuada de ingenieros de software y de control para respaldar el desarrollo y el mantenimiento del sistema, lo que puede suponer un gasto considerable a largo plazo. Capacitar y dotar de personal suficiente a un equipo puede consumir muchos recursos que podrían destinarse al desarrollo de la solución. Integración de PLC y otras consideraciones técnicas Además del costo, existen otras consideraciones técnicas, como la tolerancia a fallas (la tolerancia a fallas se refiere a la capacidad de un equipo o sistema para seguir funcionando incluso si uno o más de sus componentes fallan) , la seguridad y el software adicional. Los sistemas de control suelen tener una alta tolerancia a fallas, con la capacidad de reemplazar rápidamente el hardware y redistribuir las aplicaciones, a diferencia de las soluciones basadas en PC, que no son tan amigables. La mayoría de las soluciones comerciales disponibles incluyen certificaciones de ciberseguridad que las soluciones de código abierto no pueden ofrecer o mantener. Esto es particularmente importante al manejar datos. El software de código abierto puede no ser compatible de forma nativa con los protocolos de comunicación necesarios, lo que requiere software adicional para traducirlos a un formato compatible. Generalmente, este software tiene un costo por unidad.

Marzo 24, 2022

Colaboramos para ofrecer envases de dulces seguros y sostenibles. Uno de los mayores fabricantes y distribuidores de confitería del mundo necesitaba desarrollar una solución de envasado para sus caramelos en pastillas que proporcionara una protección óptima del producto con el menor impacto ambiental posible. Para alinear su proceso de envasado con el compromiso de protección ambiental de la empresa, este fabricante de confitería se asoció con BW Flexible Systems Modificaron sus máquinas de formado, llenado y sellado vertical (VFFS) para que utilizaran una película de papel reciclable. El resultado fue un envase de papel atractivo y reciclable que reduce el consumo de material sin comprometer la protección de los alimentos. El desafío Fiel a su compromiso con el envasado sostenible, el fabricante de confitería optó por sustituir el tradicional envase tipo bolsa dentro de caja por una bolsa de papel independiente para sus pastillas. Dado que se trataba de un producto de larga duración, las ventajas de la barrera contra la humedad que ofrecía el envase de plástico tipo bolsa dentro de caja resultaron prescindibles. Esto brindó al fabricante la oportunidad de cambiar a un envase de papel reciclable y reducir la cantidad total de envases utilizados. Durante las primeras etapas de este proyecto, el fabricante de confitería estableció varios requisitos clave para el nuevo envase. Necesitaba tener una excelente apariencia, una protección adecuada del producto durante todo el ciclo de distribución y un orificio europeo con la resistencia de sujeción adecuada. Además, el proceso de envasado debía ser tan eficiente, o más eficiente, que el del envase anterior. Para lograr esto, el fabricante de confitería se basó en BW Flexible Systems desarrollar una solución técnica innovadora. La solución Para satisfacer los requisitos del fabricante de confitería, BW Flexible Systems realizó modificaciones a su ensacadora Simionato® Logic VFFS, lo que permitió al fabricante de confitería manipular, sellar y cortar eficientemente un orificio europeo en su película preferida. Lograr una bolsa de papel reciclable de alta calidad es solo uno de los muchos logros que estas dos empresas han conseguido juntas, según el director comercial de BW Flexible Systems Larry Norpoth. “Hemos colaborado con [este cliente] durante años para desarrollar soluciones de envasado innovadoras y fiables para la industria de los dulces y la confitería”, declaró Norpoth. “La relación comenzó en los años 90, cuando [el cliente] nos contrató para suministrarle envolvedoras de caramelos de alta velocidad. Desde entonces, les hemos vendido entre 180 y 200 envolvedoras horizontales, así como varias máquinas verticales para la fabricación de bolsas. Les gusta trabajar con nosotros porque somos un socio internacional que puede ofrecer soluciones innovadoras y un servicio superior a su base de clientes global”. Los resultados Como resultado de su colaboración con BW Flexible SystemsEste fabricante de confitería logró lanzar un nuevo y atractivo envase para sus pastillas y reducir el impacto ambiental del mismo sin comprometer la eficiencia de la producción. De acuerdo con los requisitos del proyecto, el nuevo envase de pastillas tiene una excelente presentación en el lineal, ofrece una protección adecuada del producto e incluye la resistencia necesaria para colgarlo en un orificio europeo. Tras el lanzamiento, el fabricante de confitería obtuvo los siguientes resultados: Redujimos el consumo de plástico del producto en pastillas al sustituirlo por una alternativa de papel reciclable. Se mantuvo una eficiencia de producción consistente con el formato anterior de bolsa en caja, a pesar de los desafíos que presentaba el formato de bolsa de papel reciclable. Según todos los indicios, esta colaboración impulsó un cambio positivo para la marca, sus consumidores y nuestro planeta. Hoy en día, este fabricante de confitería en particular y BW Flexible Systems Continuar desarrollando nuevas soluciones de envasado que amplíen el uso de envases de papel reciclable en la industria de los dulces y la confitería.

30 de diciembre de 2021

El cálculo de costos es un paso inicial importante para determinar el retorno potencial de la inversión (ROI). El retorno de la inversión (ROI) es la relación entre la ganancia de una inversión y el costo de esa inversión. Sin embargo, al invertir en maquinaria de envasado, calcular únicamente el precio de compra inicial no es suficiente. Para tomar decisiones de inversión informadas, es importante comprender el costo total de propiedad (CTP). En esta publicación, definiremos el costo total de propiedad (TCO) para equipos de empaque, proporcionaremos una lista de factores que debe considerar durante el cálculo de costos y compartiremos consejos sobre cómo puede mantener los costos bajos. ¿Qué es el TCO y por qué es importante? El coste total de propiedad (CTP) se refiere a los costes a largo plazo asociados a la posesión y el mantenimiento de una línea o máquina de envasado a lo largo de todo su ciclo de vida. Además de su inversión de capital inicial, usted incurrirá en costos asociados con el proceso de compra, las operaciones de la planta, el mantenimiento de la maquinaria, el soporte técnico y más. Al tener en cuenta todos estos costes, podrá calcular con precisión el coste total de poseer el equipo y, en consecuencia, predecir mejor su retorno de la inversión (ROI). Factores comunes que influyen en el costo de los equipos de embalaje Al comprar nuevos equipos de embalaje, hay varios factores específicos del proyecto que se deben tener en cuenta. Quizás estés relanzando tu producto con un embalaje más sostenible y necesites tener en cuenta un período de prueba más largo para asegurarte de que el equipo sea compatible con dicho embalaje. O tal vez esté abriendo una nueva planta de producción y necesite evaluar sus necesidades de servicios públicos en las instalaciones. Si bien cada proyecto conlleva sus propios factores de costo, la mayoría de los costos se pueden simplificar en tres categorías: costos de capital, costos operativos y costos de mantenimiento. A continuación, resumiremos cada categoría, pero para una explicación más completa , descargue la guía gratuita de cálculo del TCO . Descarga la guía ¿Qué son los costos de capital? Los costos de capital son los gastos iniciales en los que incurrirá al comprar su equipo de empaque. Estos costos suelen ser gastos únicos que se pueden calcular considerando factores como: Diseño de equipos Permisos, certificaciones, pruebas de aceptación Envío e instalación Validación de equipos La validación de equipos abarca las tareas finales que debe realizar un fabricante de equipos originales (OEM) para entregar equipos recién adquiridos a una empresa de bienes de consumo envasados ​​(CPG). Las tareas de validación de equipos incluyen, por ejemplo, garantizar que los equipos instalados cumplan con los requisitos de calidad y rendimiento. Dos maneras de reducir los costos de capital Adopte un enfoque consultivo durante las negociaciones contractuales. Imponer demasiadas exigencias estrictas (es decir, plazos de tiempo ajustados, control total sobre la selección de OEM, etc.) aumentará el precio de compra. En la industria del embalaje, un fabricante de equipos originales (OEM) es la empresa que fabrica la maquinaria utilizada para facilitar el proceso de embalaje. Por otro lado, asumir internamente la responsabilidad de tareas para las que no se está preparado también puede poner en riesgo el proyecto. La mejor manera de abordar este dilema es encontrar el equilibrio ideal entre coste y riesgo. Esto requiere examinar internamente la profundidad y las fortalezas de sus recursos internos y hacerse una serie de preguntas. ¿Quién debe ser responsable de cada tarea? ¿Qué riesgos conlleva realizar esas tareas internamente? ¿Qué garantías se obtienen al contratar al integrador para que realice el trabajo? Estas preguntas le ayudarán a tomar decisiones rentables durante las negociaciones contractuales. Maximice la variabilidad de SKU con soluciones de embalaje flexible. A veces, no basta con tener en cuenta la velocidad y la capacidad del equipo. También es importante evaluar la necesidad de intercambiar entre estos factores, especialmente si eres un co-empacador . Un co-empacador (o envasador por contrato) es una empresa que envasa y/o etiqueta productos para otra empresa o propietario de marca. Invertir en una solución de embalaje flexible que sea fácilmente configurable y diseñada para cambios rápidos . Un cambio es el tiempo de transición de la producción de un artículo (o SKU) a otro en un proceso de fabricación. Algunas máquinas realizan el cambio utilizando el sistema de "receta", donde los parámetros para diferentes productos se almacenan y luego se incorporan a la base de datos de parámetros de la máquina. Esto permite que una máquina de envasado procese diferentes pesos, tamaños y volúmenes con precisión. Le permitirá producir múltiples SKU lo más rápido posible en la misma máquina. Al evaluar la necesidad de flexibilidad durante la fase de diseño del equipo, reducirá la necesidad de futuras inversiones de capital. ¿Qué son los costos operativos? Los costos operativos son los gastos continuos en los que incurrirá para operar su equipo de envasado. Estos costos se repiten a lo largo de la vida útil del equipo y se calculan considerando factores como: Capacitación del personal Requisitos de automatización y mano de obra Servicios públicos Dos maneras de reducir los costos operativos Mantenga excelentes recursos de capacitación y resolución de problemas. Su proveedor de equipos de envasado debería proporcionarle un manual de usuario y documentos de capacitación paso a paso para la incorporación de futuros empleados. Esto mitigará algunos de los costes recurrentes de la formación. Algunos fabricantes de equipos originales (OEM) también incluyen recursos de capacitación para operadores a través de la interfaz hombre-máquina (HMI). Una interfaz hombre-máquina (HMI) es el panel de control a través del cual un operador interactúa con los sistemas o equipos de envasado. Las HMI modernas pueden ofrecer recursos de capacitación para el operador, proporcionar recordatorios de mantenimiento preventivo, ayudar a solucionar problemas de funcionamiento de la máquina y mucho más. Esto puede incluir videotutoriales y guías de capacitación bajo demanda para simplificar la configuración y el funcionamiento. Incluir estos recursos de capacitación directamente en su solución de empaque permite que sus operarios tengan siempre acceso a los recursos de capacitación y resolución de problemas más actualizados disponibles. Cree cambios de formato eficientes con la automatización del embalaje. Ya sea que usted sea un fabricante de marcas blancas o un co-envasador, maximizar su tiempo de producción es una prioridad. Al evaluar las máquinas para su línea de envasado, busque opciones que automaticen procesos que, de otro modo, requerirían una importante inversión en cambios manuales. Los cambios de formato automatizados son populares porque son fáciles y rentables. Una vez programada la receta, el proceso de cambio se reduce prácticamente a seleccionar la receta correcta: el sistema automatizado se encarga del resto, lo que reduce la carga de trabajo del operario y la posibilidad de que se produzcan errores. ¿Cuáles son los costos de mantenimiento y soporte? Los costos de mantenimiento y soporte son los gastos continuos asociados con el mantenimiento de la maquinaria en buen estado de funcionamiento, la resolución de problemas y la solución de interrupciones inesperadas. Estos costes pueden ser más difíciles de gestionar que los costes de capital y operativos, ya que no siempre está claro cuándo se requerirá mantenimiento y soporte. Sin embargo, puede mitigar los costos inesperados mediante una cuidadosa consideración de: Documentación Listas de piezas (repuestos y piezas de desgaste) Soporte posventa Dos maneras de reducir los costos de mantenimiento y soporte Siga el programa de mantenimiento. Respetar el programa de mantenimiento recomendado por el proveedor es la forma más sencilla (pero también la más importante) de mantener bajos los costos de mantenimiento. Realizar tareas como la limpieza, la lubricación y la sustitución de piezas desgastadas dentro del plazo recomendado reduce las averías, el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento de emergencia, además de aumentar la seguridad de los operarios de la máquina. Incluya un acuerdo de piezas y servicio en su contrato. Los contratos de piezas y servicios pueden reducir sus costes de mantenimiento al proporcionarle un acceso rápido a las piezas de desgaste y garantizar la disponibilidad del fabricante original cuando necesite asistencia técnica de emergencia. Al colaborar con su proveedor para crear un paquete que satisfaga sus necesidades de mantenimiento a largo plazo y su estrategia general de inversión y producción, podrá planificar mejor los costes futuros y mitigar cualquier gasto imprevisto. Guía completa para el cálculo del costo total de propiedad (TCO) de los equipos de embalaje. ¿Te ha resultado útil este contenido? Si es así, consulte nuestra guía completa para calcular el costo total de propiedad (TCO) de los equipos de embalaje. Proporciona un desglose de cada uno de los factores de coste mencionados anteriormente, consejos adicionales para mantener los costes bajos y una lista de soluciones de embalaje probadas que puede considerar para su próximo proyecto. Descarga la guía

8 de diciembre de 2021

A la hora de comprar equipos de embotellado, los fabricantes de productos lácteos y bebidas de hoy en día necesitan soluciones que sean flexibles, fáciles de usar y que optimicen el coste y el espacio. Estas características son especialmente importantes para escenarios de producción de bajo volumen (es decir, 8,000 botellas por hora o menos), cuando los presupuestos para mano de obra, espacio físico y equipos de capital suelen ser escasos. Por este motivo, BW Filling & Closing ha desarrollado la COMBI, una solución de embotellado todo en uno para el soplado, llenado y taponado de botellas de PET. En esta publicación, descubrirá algunas de las principales ventajas que hacen de DAIRY PACK COMBI una solución ideal para productos lácteos y bebidas envasadas en botellas de bajo volumen. Las 4 principales ventajas de la solución COMBI 2.0 de DAIRY PACK AHORRO DE ESPACIO CON PREFORMAS El almacenamiento de botellas vacías supone un reto logístico para las empresas procesadoras de lácteos y bebidas, ya que ocupan espacio y, como consecuencia, generan mayores gastos de almacenamiento. Por otro lado, las preformas ocupan 10 veces menos espacio que las botellas ya formadas. De hecho, un solo palé puede contener hasta 10,000 preformas. Por este motivo, hemos diseñado la solución DAIRY PACK COMBI 2.0 para el soplado de preformas, lo que le permite ahorrar espacio y costes incluso antes de comenzar el proceso de producción. SOLUCIÓN TODO EN UNO QUE REDUCE LA RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS Los fabricantes que compran máquinas separadas para soplar, llenar y tapar botellas tienden a dedicar más tiempo a la resolución de problemas porque los diferentes fabricantes de equipos originales (OEM) utilizan interfaces diferentes. Sin embargo, la solución integral COMBI 2.0 puede ser operada por una sola persona a través de la interfaz hombre-máquina Efidrive de BWFC. Esta solución de llenado ultralimpia ha sido probada y perfeccionada para garantizar un funcionamiento más fluido. LA FLEXIBILIDAD GARANTIZA UNA PRODUCCIÓN VERSÁTIL La solución COMBI 2.0 admite una amplia gama de formatos, desde botellas de 150 ml hasta 1.5 l, con dos opciones de cuello. Esta solución integral también incluye cambios de formato rápidos y sencillos, lo que permite a los procesadores de lácteos y bebidas embotellar una amplia gama de productos en la misma máquina, incluyendo productos lácteos, zumos de frutas, sopas, batidos, bebidas nutritivas, cafés, tés, productos fermentados y muchos más. BENEFICIOS LOGÍSTICOS Además de reducir la necesidad de solucionar problemas, la solución integral es compacta y ocupa menos espacio en su planta. Además, si bien las preformas no ocupan mucho espacio en sus instalaciones, permiten a los procesadores de lácteos y bebidas obtener una producción impresionante. Por cada camión cargado con productos preformados que llega, salen hasta ocho camiones cargados con botellas ya llenas. ¿Le interesa obtener más información sobre COMBI 2.0 de BWFC? Contáctanos .

24 de noviembre.

Mientras los fabricantes de alimentos y los propietarios de marcas redoblan sus esfuerzos en sus compromisos de sostenibilidad para 2025, BW Flexible Systems Hemos recibido numerosas consultas sobre la versatilidad de nuestras máquinas de embolsado flexibles. En concreto, estas empresas buscan modernizar y adquirir embolsadoras de formado, llenado y sellado vertical (VFFS) que puedan procesar papel y otros materiales ecológicos. Nuestros ingenieros han modificado embolsadoras para varios clientes, permitiéndoles pasar del embalaje de plástico al de papel para sus productos. Uno de los mayores desafíos que hemos encontrado al modificar estas máquinas VFFS es garantizar que el papel se procese con la misma rapidez que el plástico. En comparación, el papel requiere un manejo más delicado que el plástico. Para abordar este problema, hemos estudiado, probado y resuelto una serie de desafíos técnicos subyacentes. En primer lugar, ¿cómo podemos alinear los requisitos de fuerza de sellado con el material de papel del cliente? Con el sistema VFFS continuo, es mucho más difícil lograr un sellado hermético mientras la película se desplaza sin interrupción. Para solucionar esto, colaboramos con fabricantes de selladores innovadores y modificamos el conjunto del tubo formador (FTA), teniendo en cuenta específicamente el tiempo y la temperatura necesarios para sellar correctamente las bolsas con el material elegido por el cliente. De igual modo, configurar las "mandíbulas" para perforar agujeros en papel, en lugar de plástico, requiere rediseñar la herramienta. En el caso del plástico, es común perforar los agujeros fundiéndolos en el material. Por razones obvias, esto no funciona con el papel. En su lugar, hemos adoptado un sistema de perforación en frío que se utiliza en otros sistemas de embalaje para papel. Mediante modificaciones como esta, hemos visto cómo los fabricantes de alimentos y los propietarios de marcas crean cambios sostenibles de forma rápida y rentable. También estamos viendo grandes avances en soluciones de envasado sostenible para envolvedoras horizontales y, en nuestra empresa hermana BW Integrated Systems, automatizando los sistemas de colocación y desapilado para integrar rápidamente los recipientes de material fibroso en las plantas de producción de alimentos.

10 de noviembre.

Las mejoras en los equipos optimizan la eficiencia de la producción. Una de las principales empresas estadounidenses de alimentos para mascotas necesitaba mejorar la precisión de la cantidad de carne liofilizada añadida a sus productos principales de pienso seco en dos líneas de producción.BW Flexible Systems(BWFS) – el proveedor de equipos de llenado de bolsas de la empresa de alimentos para mascotas – les ayudó a alcanzar este objetivo proporcionando mejoras a varios componentes de suThiele OmniStar | Llenado de bolsas" data-sf-ec-immutable="">Las ensacadoras OmniStar incluyen básculas de inclusión de ingredientes, tolvas, PLC y HMI. Como resultado, pudieron aumentar las tasas de producción, optimizar la precisión de la mezcla de productos, acortar los tiempos de cambio y mejorar la distribución del producto. El desafío En 2019, la empresa de alimentos para mascotas descubrió que la mezcla de carne liofilizada en sus bolsas de alimento seco de 3 a 9 kg (10 a 20 lb) era inadecuada. Si bien el objetivo era que el porcentaje de inclusión de carne liofilizada fuera del 4%, el porcentaje real promedio se situaba entre el 3% y el 7%. Necesitaban reducir este rango y establecer un objetivo del 4%. El cuello de botella radicaba en el sistema de inclusión de la empresa, que cronometraba la inclusión del producto en lugar de pesarlo. Esto dificultaba el control y la distribución adecuados del proceso de llenado de las bolsas, ya que la densidad aparente del producto de croquetas (27 lb/ft³) era muy diferente de la densidad del producto de carne liofilizada (3 lb/ft³). Durante una visita a las instalaciones de envasado de alimentos para mascotas, BW Flexible Systems Observó el problema subyacente con el sistema de inclusión existente y sugirió una solución alternativa que mejoraría la precisión de la inclusión y la eficiencia de la producción. Dado que el producto liofilizado especial de la empresa era muy caro, la empresa aceptó BW Flexible Systems' propuesta. La solución El BW Flexible Systems La solución fue crear básculas de entrega de inclusión de diseño personalizado, para colocarlas sobre las ensacadoras OmniStar existentes. A diferencia de los sistemas de inclusión originales, el BW Flexible Systems La báscula de inclusión pesaba el producto antes de añadirlo a la bolsa. El diseño del sistema BWFS no coincidía con la configuración existente, por lo que se personalizó el sistema de suministro para evitar tener que modificar la tolva de alimentación principal. Esto dio como resultado una instalación más rápida y rentable. La actualización del sistema de inclusión incluyó: Un nuevo procesador Compact Logix con movimiento CIP Todos los módulos de E/S necesarios Nuevas tolvas para el sistema de inclusión. Todo el hardware necesario Cambios en el programa PLC y HMI, incluyendo nuevos botones colocados en las pantallas HMI para configurar y operar el sistema de inclusión. Los resultados El éxito de este proyecto se midió en función de cuatro objetivos predeterminados: aumentar la producción, mejorar la precisión del peso, reducir el tiempo de inactividad por mantenimiento y mejorar la distribución del producto en la bolsa. El proyecto tuvo éxito en las cuatro categorías: Se logró un aumento del 70 % en la producción al combinar el producto complementario con las croquetas principales. La precisión del peso mejoró en un 300%. La empresa de alimentos para mascotas calcula que la pérdida promedio mejoró del 2.5% al ​​0,5% después de la instalación del sistema. BW Flexible Systems solución. Los tiempos de cambio de formato y el tiempo de inactividad mejoraron. La empresa afirmó que se observaron mejoras claras en los tiempos de cambio de formato y en el tiempo de inactividad en general. La distribución del producto mejoró. Tras este proyecto, la empresa afirmó haber logrado una mejor distribución del producto dentro de la propia bolsa. ¿Necesita ampliar o mejorar su oferta de productos, o tiene algún problema con el embalaje? Póngase en contacto con nuestro equipo de ventas hoy mismo .

28 de octubre de 2021

BW Packaging Plataforma de sistemas. Este contenido incluye extractos de su entrevista con Jennifer Mackey, presentadora invitada del podcast SLU International Business Now, el 4 de octubre de 2021. Como sabrán, la sostenibilidad es un tema que me apasiona. Por eso, cuando me invitaron a hablar sobre las iniciativas de sostenibilidad en los negocios globales en el podcast SLU International Business Now, acepté con entusiasmo la oportunidad de compartir algunos aprendizajes y perspectivas que he adquirido a lo largo de los años. Recuerdo que hace 20 años trabajaba en la industria del embalaje y, ya entonces, decía: «Necesitamos una estrategia de embalaje ecológica». La gente respondía: «Bueno, ya sabes, esto es una moda pasajera. La conciencia ambiental va y viene». Recuerdo haber dicho: «Quizás sea una moda pasajera, pero ¿no querríamos participar en la búsqueda de una solución para que no se convierta en una moda pasajera?». Hoy en día, la sostenibilidad ha llegado para quedarse. No es una moda pasajera. El mundo es mucho más consciente del impacto humano en el medio ambiente. De cara al futuro, creo que nos veremos —y, francamente, deberíamos vernos— obligados a usar nuestra creatividad e innovación para trabajar de forma que conservemos nuestros valiosos recursos y minimicemos nuestro impacto en el planeta.BW Packaging El papel de los sistemas en la sostenibilidadBW PackagingSystems desempeña un papel fundamental en la cadena de suministro de nuestros clientes, entre los que se incluyen propietarios de marcas grandes y pequeñas que envasan cualquier producto que se pueda encontrar en un supermercado. Estos clientes están intentando gestionar sus negocios de forma más sostenible y ofrecer envases más sostenibles a los consumidores. Confían en nosotros para que les proporcionemos el equipo que les permitirá hacerlo. Esto significa que debemos proporcionar equipos que sean eficientes en su funcionamiento, que minimicen los residuos y que les permitan envasar los productos en envases más sostenibles. Porque a medida que las empresas de materiales y embalajes desarrollan nuevas soluciones más sostenibles, nuestros clientes necesitan poder procesar esos materiales con nuestros equipos, incluso si nuestros equipos se instalaron antes de que se inventaran esos materiales. Nuestro papel y responsabilidad en todo este proceso consiste en colaborar con las empresas de materiales para saber qué se avecina y comprender realmente las necesidades de nuestros clientes. De esta forma, podemos diseñar equipos que no solo sean energéticamente eficientes, sino también adaptables, flexibles y que puedan modificarse fácilmente para satisfacer las nuevas soluciones de embalaje sostenibles que vayan surgiendo en el mundo. Guiando a los clientes en su camino hacia la sostenibilidad Cuando intentas ofrecer a los clientes una solución, y no solo equipos, lo que les resulta útil es que ya hayas descubierto cómo desenvolverte en este entorno. Las grandes empresas como Nestlé o Unilever cuentan con ejércitos de personas que entienden la legislación. Pero las empresas más pequeñas valoran mucho a un proveedor que comprenda la complejidad del sector en el que operan. Nuestra capacidad para comprender el proceso que siguen nuestros clientes para encontrar la solución adecuada es la razón por la que confían en nosotros. Por ejemplo, en Europa observamos un nivel mucho mayor de atención, enfoque y, francamente, de relación coste-beneficio en lo que respecta a soluciones de embalaje sostenibles. El coste de tener una solución de embalaje no sostenible para una empresa europea tiende a ser mucho mayor que para una empresa estadounidense. empresa con sede en el extranjero debido a diferencias legislativas. Pero dado que Estados Unidos Las empresas que venden en Europa necesitan comprender la legislación local. Como proveedor internacional de soluciones de embalaje, podemos ayudarle con eso. Esto también se aplica a la infraestructura. Por ejemplo, la mayoría de los envases de yogur están hechos de poliestireno (PS), y aunque el PS es reciclable, es un material que generalmente no se recicla. Cuando los clientes quieren dejar de usar poliestireno, acuden a nosotros y nos piden alternativas. Si opera en Dinamarca u otro país donde exista una red de compostaje industrial muy sólida, podríamos sugerirle que considere el PLA, ya que, como bioplástico compostable derivado del maíz, podría tener todas las características que buscamos. Si opera en otro lugar, podríamos recomendarle el PET porque, al igual que el PS, es un plástico derivado del petróleo, con la diferencia de que se recicla en gran medida. Entonces, ¿cuál es la evolución adecuada cuando se parte de una solución de embalaje no sostenible? Realmente depende de la infraestructura de tu región, la legislación y otros factores. ¿Cómo gestionan esto nuestros clientes? Eso forma parte de lo que hacemos como proveedores de soluciones. Ponemos a su disposición nuestra experiencia para ayudarles a tomar la decisión correcta sobre cuál debería ser su solución de embalaje. Cambio organizacional sistémico Como líderes en el ámbito empresarial global, necesitamos encontrar nuevas formas de desarrollar la competencia organizativa que impulse realmente la innovación en este ámbito de la sostenibilidad. Para mí, ese es un desafío multifacético. Requiere una amplia experiencia y cooperación debido a la complejidad del tema de la sostenibilidad. ParaBW Packaging En lo que respecta a sistemas, esto implica contar con un equipo de profesionales que aporten experiencia y conocimientos en una amplia gama de soluciones de embalaje. También requiere sólidas relaciones con la industria y una estrecha colaboración con los proveedores de materiales y embalaje, ya que no queremos vender a nuestros clientes un equipo que quede obsoleto en dos años. Dado que mi equipo está distribuido por todo el mundo en nuestras 28 plantas de fabricación, la gestión de procesos se vuelve fundamental. Constantemente recopilamos comentarios de los clientes, probamos nuevos materiales y compartimos nuestros hallazgos en toda la organización para generar un cambio sostenible para nuestros clientes y el planeta. Como líderes y organizaciones del futuro, este es el cambio sistémico que debemos integrar en nuestras organizaciones.

14 de octubre de 2021

Accraply Estamos realizando avances para anticiparnos a las demandas de los clientes, manteniendo al mismo tiempo la Eficiencia General de los Equipos (OEE). Richard Howlett, AccraplyEl responsable de la línea de productos global de Packaging Digest fue entrevistado recientemente para compartir sus ideas sobre cómo están evolucionando los aplicadores de fundas retráctiles para hacer frente a estos desafíos. El siguiente es un extracto de su entrevista. ¿Qué avances recientes ha observado en los aplicadores de etiquetas termoencogibles? El mercado de películas termoencogibles es muy dinámico, con el desarrollo continuo de películas termoencogibles nuevas y más avanzadas. Estos avances están teniendo sin duda un impacto en las máquinas de aplicación de etiquetas termoencogibles. La tendencia más significativa que observamos es la reducción del grosor de las películas termoencogibles. Esto tiene un impacto en el diseño del sistema de corte de la máquina de aplicación de fundas termorretráctiles. Actualmente, los sistemas de corte deben ser capaces de cortar películas más finas y blandas a velocidades más altas. ¿Cómo se comparan estos sistemas avanzados con los equipos estándar existentes? Ante la tendencia a cortar películas más finas y flexibles a mayor velocidad, el control de la funda retráctil durante el ciclo de corte es fundamental. Estos sistemas suelen utilizar los controles más avanzados para permitir el máximo control de la manga durante el proceso de corte. Dado que la necesidad de control es primordial, vemos la necesidad de monitorizar la OEE mediante la recopilación de datos avanzados y el diagnóstico. Para lograrlo, en muchas máquinas de aplicación de fundas retráctiles se utiliza la tecnología de interfaz hombre-máquina (HMI) SMART, lo que proporciona al usuario final total transparencia y comprensión del funcionamiento de su sistema de fundas retráctiles. ¿Qué beneficios ofrecen estos avances a los compradores/usuarios de maquinaria de envasado? La ventaja para los compradores/usuarios es que, si se selecciona la maquinaria de aplicación de fundas adecuada, esta será lo suficientemente avanzada como para adaptarse a la tendencia de cortar películas más finas y suaves a mayor velocidad, lo que abre el mercado para que el usuario utilice una gama más amplia de películas retráctiles y ofrece más opciones a los propietarios de marcas, ya que las películas más finas reducen el peso y el volumen para la logística y reducen las emisiones de CO2. ¿Qué aspectos de las máquinas aplicadoras de etiquetas termoencogibles aún necesitan mejoras y por qué? Las áreas del sistema de etiquetas termoencogibles en las que se está trabajando son aquellas que pueden considerarse las más difíciles de reparar: los túneles de retracción. Con el continuo avance de las películas retráctiles, los túneles de retracción son partes igualmente importantes del proceso y se están perfeccionando tecnológicamente con el objetivo de proporcionar etiquetas retráctiles con un acabado perfecto. Seleccionar el túnel adecuado es fundamental para lograr el mejor aspecto final posible del producto. ¿Qué novedades nos esperan y cuándo podríamos ver nuevas mejoras en la maquinaria de aplicación de etiquetas retráctiles? A medida que la industria continúa vigilando de cerca la sostenibilidad y la huella de carbono, es posible que introduzca mejoras en la forma de encoger las mangas utilizando menos energía y haciendo un mayor uso de energías renovables. Para obtener más información, póngase en contacto con nosotros.Accraply Para obtener más información sobre sus soluciones de fundas termoencogibles.

24 de agosto de 2021

Introducción Según una encuesta de McKinsey & Company de 2020 sobre la sostenibilidad en los envases , el 55% de los encuestados estadounidenses afirmó estar extremadamente o muy preocupado por el impacto ambiental de los envases de los productos, y entre el 60% y el 70% de los consumidores declaró que pagaría más por envases sostenibles. Ante un mercado preparado para el cambio, las mayores empresas estadounidenses de alimentos envasados ​​han anunciado ambiciosos compromisos para lograr que el 100% de sus envases sean reciclables o reutilizables para 2025. Si bien estos compromisos representan un avance hacia un mercado de alimentos envasados ​​más sostenible, los pioneros como ConAgra y Nestlé han tenido que superar varios obstáculos subyacentes sobre cómo cumplir sus promesas. Identificar equipos de envasado que funcionen de manera eficiente a los ritmos de producción actuales sin comprometer la integridad de los nuevos envases ecológicos puede ser todo un reto. En esta publicación, analizaremos más de cerca qué impulsa la demanda de soluciones de envasado sostenibles y examinaremos cómo algunas empresas de bienes de consumo envasados, proveedores de materiales y fabricantes de equipos se están asociando para llevar al mercado, a gran escala, recipientes a base de fibra. Los millennials exigen un cambio. Entre el creciente número de consumidores que presionan a las empresas de bienes de consumo envasados ​​para que adopten prácticas sostenibles, los millennials han sido los más firmes defensores. En una entrevista reciente con el director ejecutivo de ConAgra, Sean Connolly , el presentador de Mad Money, Jim Cramer, le preguntó a Connolly sobre la decisión de cambiar toda la línea de productos Healthy Choice Power Bowls® de ConAgra para satisfacer a lo que Cramer denominó un enorme grupo de consumidores con dificultades económicas. "Es la primera generación que gana menos dinero que sus padres, así que tenemos que ofrecerles una solución muy práctica, pero no podemos comprometer la calidad de la comida", dijo Connolly. "Así que hemos tomado un negocio anticuado y obsoleto, lo hemos modernizado y lo hemos puesto en marcha de nuevo, impulsado por los millennials." Un hito importante en el camino de ConAgra hacia la sostenibilidad en 2025, la conversión de la línea Healthy Choice Power Bowls® de recipientes de plástico a recipientes biodegradables a base de fibra ha desmentido una idea errónea de la industria de que los envases a base de fibra no son compatibles con la automatización. El cambio del plástico a la fibra Mientras la industria alimentaria continúa debatiendo las ventajas del PET, el PP y otros plásticos reciclables, los consumidores han acogido con satisfacción los cuencos de fibra vegetal como una mejora con respecto a los cuencos de plástico de un solo uso. Empresas como Footprint , una empresa estadounidense de ciencia de materiales, se están asociando conBW Integrated Systems' StreamfeederStreamfeeder, que se especializa en el diseño y la fabricación de soluciones de automatización innovadoras. "Las modificaciones que debían hacerse al equipo fueron un desafío", dijo Bassett. "Al asociarnos con StreamfeederFootprint ha adquirido los conocimientos necesarios para desarrollar materiales que funcionen con las máquinas existentes a los ritmos de producción correctos que buscan los fabricantes de alimentos." Cómo automatizar la separación de los recipientes de fibra Desde el punto de vista del equipamiento, las máquinas desapiladoras de tornillo se utilizan ampliamente para separar bandejas y recipientes de plástico en el mercado de alimentos congelados. Sin embargo, los recipientes de fibra no se manejan bien con estas máquinas. Esto se debe, en parte, a que, si bien el espacio entre los recipientes de plástico apilados es uniforme y predecible, el espacio entre los recipientes de fibra es menos predecible. Esto puede provocar una desapilación imprecisa, daños en los recipientes y, en última instancia, retrasos en la producción para los fabricantes de alimentos. Con los desapiladores de recogida y colocación , esto no supone ningún problema. Streamfeeder, aBW Packaging La marca tiene una larga trayectoria y un profundo conocimiento de la tecnología de selección y colocación. Esto es lo que hace que su producto sea ventajoso sobre otros productos similares, según StreamfeederDoug Schulz, gerente nacional de ventas. "Ed Thiele, founder of Thiele Tecnologías, que fue adquirida por BW Packaging Systems fue el abuelo de la tecnología de recogida y colocación", dijo Schulz. "En un momento dado, poseía prácticamente todas las patentes al respecto. Porque Streamfeeder Gracias a nuestra amplia experiencia en este tema, podemos adaptar el producto del cliente a una solución existente y realizar modificaciones para que realmente puedan automatizar el proceso de dicho producto."Streamfeeder Ha aprovechado su amplia experiencia para desarrollar sistemas de control de materiales diseñados específicamente para trabajar con productos complejos como la pulpa de papel. Esta tecnología permite a las empresas de envasado de alimentos, tradicionalmente usuarias de plásticos, la transición a estos nuevos productos ecológicos. Palabras finales A medida que crece el interés de los consumidores por los productos ecológicos en Estados Unidos, las marcas con conciencia ambiental seguirán ganando terreno en los estantes de los supermercados. Los propietarios de marcas que deseen formar parte de esta tendencia deben establecer alianzas con proveedores comprometidos con la innovación, las pruebas y la ampliación de soluciones de envasado sostenibles, como la que se muestra arriba. Streamfeeder y Huella. Enlaces relacionadosStreamfeeder(Sistemas automatizados de colocación y desapilado) Cuencos de fibra de origen vegetal (Huella)

20 de julio de 2021

Thiele ha implementado su Monitor de Tiempo de Inactividad, para darle voz a tu máquina.ThieleEl Monitor de Tiempo de Inactividad proporciona una descripción general de todas las condiciones que han impedido que el sistema funcione en modo automático durante el día, así como la cantidad de tiempo que se acumuló cada condición. Lo que distingue al monitor de tiempo de inactividad es que ThieleSe ha tomado el tiempo necesario para perfeccionar su presentación. El monitor de tiempo de inactividad le proporciona información detallada sobre su sistema tanto en formato gráfico como numérico, lo que le permite analizar rápidamente los datos de un vistazo y determinar qué, si acaso, necesita ser corregido. Analicemos con más detalle la pantalla del Monitor de Tiempo de Inactividad para ver qué sucede en este ejemplo. Lectura del monitor de tiempo de inactividad Como verás (y quizás ya lo hayas notado), leer el monitor de tiempo de inactividad es rápido y sencillo, pero vamos a profundizar para entenderlo. A continuación, examinamos una fila de datos proporcionada. Fila superior: Total de tiempo de inactividad del día actual Sección Explicación A Tiempo total acumulado del evento (minutos/segundos) B Un gráfico de barras que muestra el tiempo total, escalado a 180 minutos. (a corto plazo) o 1440 minutos (a largo plazo) do Recuentos: el número de veces que ha ocurrido este evento. D Nombre del evento: un nombre legible para cada evento. La barra superior del Monitor de Tiempo de Inactividad muestra el tiempo total de inactividad del día actual para esta máquina. A diferencia de las filas inferiores, que desglosan los eventos individuales que componen este total, aquí se muestra un porcentaje, ya que se trata del total diario (por lo tanto, siempre el 100%). Al igual que todas las filas, el gráfico tiene dos escalas: 0-180 minutos - Para totales de tiempo más cortos. 0-1140 minutos - Para tiempos de inactividad totales que superen los 180 minutos. A simple vista, podemos observar que se han producido 150 eventos que suman un total de 260 minutos de inactividad. Debido a que el tiempo total de inactividad ha superado los 180 minutos, la escala del gráfico ha aumentado a 1440 minutos. Ahora, profundicemos en el verdadero potencial del Monitor de Tiempo de Inactividad: ¡es fácil obtener un desglose del tiempo de inactividad de un vistazo ! Filas de eventos de tiempo de inactividad Como puede ver, cada fila contiene la siguiente información para cada entrada: Sección Explicación A Tiempo total acumulado del evento (minutos/segundos) B Un gráfico de barras que muestra el tiempo total, escalado a 180 minutos. (a corto plazo) o 1440 minutos (a largo plazo) do Porcentaje del tiempo total de inactividad de la máquina que representa este evento. D Recuentos: el número de veces que ha ocurrido este evento. mi Nombre del evento: un nombre legible para cada evento. Analizando el ejemplo anterior, vemos rápidamente que la puerta de seguridad de la máquina la ha detenido 22 veces , lo que supone 39 minutos de inactividad. Interesante, ¿verdad? PERO también podemos ver que este evento es responsable del 15% del tiempo de inactividad actual de la máquina. Así pues, ahora podemos hacernos una idea de la gravedad de este problema. Pero ¿qué pasa con ese gráfico de barras? Para comprender lo potente que puede ser esta función, volvamos al ejemplo de pantalla completa. Vuelve a mirar ese gráfico. Ahora sabemos, de un vistazo, cómo se compara este problema con otras interrupciones que se han producido. El gráfico de barras puede llamar rápidamente su atención sobre los eventos que más afectan al funcionamiento normal de la máquina. En la imagen de ejemplo, podemos ver que la puerta de seguridad se abre con bastante frecuencia, pero que es solo el tercer factor más importante que contribuye al tiempo de inactividad en nuestra máquina teórica. Observamos que el operario ha estado deteniendo la máquina con frecuencia, lo que representa el 45% del tiempo total de inactividad de esta máquina ese día. Luego está la fila de "Esperando en la báscula" . Y ahora es el momento de hablar de por qué algunas de estas filas son de color púrpura 1. Las filas moradas indican tiempos de inactividad que no son culpa de la máquina. Estos eventos han ocurrido antes o después de la máquina, provocando que esta espere. En nuestro ejemplo anterior, vemos que el 20% (52 minutos) de nuestro tiempo total de inactividad se puede atribuir a la máquina "Esperando en la báscula" y que esto ha ocurrido 30 veces a lo largo del día. Uniendo todas las piezasThieleEl monitor de tiempo de inactividad facilita el análisis de la información recopilada sobre el tiempo de inactividad de las máquinas al presentar esos datos en una pantalla de fácil comprensión. En nuestro ejemplo, sabemos que los principales factores de tiempo de inactividad del día se desglosan de la siguiente manera: El operario detiene la máquina con frecuencia y abre las puertas de protección a menudo. También parece haber una ralentización que afecta a las básculas, lo que repercute en la ensacadora. Y ahí lo tienes. Tus tres mayores problemas identificados en tres segundos exactos. Sin analizar datos complicados buscando patrones, ThieleEl Monitor de Tiempo de Inactividad elimina las conjeturas del análisis de tiempos de inactividad para mostrarle lo que está sucediendo y ayudarle a ser más productivo al resolver rápidamente los problemas. Notas a pie de página 1 : La implementación del color de la pantalla puede variar de una máquina a otra. Los informes de eventos de tiempo de inactividad que no sean culpa de la máquina se mostrarán con un desfase y en un color diferente al de otros eventos de tiempo de inactividad relacionados con la máquina.

18 de mayo de 2021

A la hora de elegir el equipo adecuado para el envasado de productos lácteos, existen varias opciones entre las que elegir. Sin embargo, en lo que respecta a las máquinas de envasado de yogur, existen solo dos clasificaciones entre las que suelen elegir los procesadores de productos lácteos: las máquinas de formado, llenado y sellado (FFS) y las máquinas de llenado y sellado (FS). La elección del tipo de máquina más adecuado y rentable para su negocio depende en gran medida de una serie de factores operativos y específicos de la empresa. En esta publicación, compararemos las ventajas y desventajas de las máquinas de yogur FFS y FS, y ofreceremos consejos sobre cuándo podría ser conveniente elegir una opción u otra. Antes de adentrarnos en las ventajas y desventajas, vamos a sentar las bases con las definiciones básicas de las máquinas FFS y FS, y por qué un procesador de yogur o productos lácteos podría elegir una u otra. ¿QUÉ ES FFS? Las máquinas de formado, llenado y sellado (FFS, por sus siglas en inglés) utilizan calor y presión de aire para convertir una película de plástico en vasos con la forma personalizada que luego se llenan, sellan y cortan. La versatilidad, la higiene y los menores costes laborales se encuentran entre las principales ventajas que hacen que las máquinas FFS resulten atractivas para los procesadores de yogur y productos lácteos. ¿QUÉ ES FS? Las máquinas de llenado y sellado (FS) se utilizan para llenar y sellar vasos preformados. La eficiencia en costes de bajo volumen, el tamaño reducido y la flexibilidad en la selección de productos al final de la línea de producción son algunas de las principales razones por las que un procesador de yogur o productos lácteos podría elegir una máquina FS. FFS VS FS: MÁQUINAS DE ENVASADO DE YOGUR [INFOGRAFÍA] ¿QUÉ SIGNIFICA ESTO PARA LAS EMPRESAS PROCESADORAS DE LÁCTEOS? Gastos Operativos (OPEX) Los gastos operativos (OPEX) consisten en los costos continuos asociados con el funcionamiento y mantenimiento de una máquina o sistema. La ventaja entre FS y FFS depende en gran medida de los volúmenes de producción. FS ofrece unos gastos operativos (OPEX) favorables para volúmenes inferiores a 12,000, mientras que FFS es preferible para volúmenes superiores a 12,000. Por diseño, las máquinas FFS pueden alcanzar mayores tasas de procesamiento que las máquinas FS y permiten necesidades de automatización más complejas. El procesamiento se refiere a la cantidad de bienes y/o productos que pasan por una máquina o sistema de envasado a una velocidad determinada. Algunas máquinas FFS pueden incluir hasta 3 llenadoras. Las máquinas FS se utilizan habitualmente para cambiar entre varios productos procesados ​​en lotes pequeños, por lo que están diseñadas teniendo en cuenta la ergonomía del operario y el cambio de formato . Un cambio de formato es el tiempo de transición entre la producción de un artículo (o SKU) y otro en un proceso de fabricación. Algunas máquinas realizan el cambio mediante el sistema de "recetas", donde los parámetros de los diferentes productos se almacenan y luego se incorporan a la base de datos de parámetros de la máquina. Esto permite que una máquina de envasado procese diferentes pesos, tamaños y volúmenes con precisión, teniendo en cuenta la flexibilidad. Requisitos operativos Con una máquina láctea FFS, puede esperar menores costos laborales, ya que un solo operario puede manejar dos máquinas FFS simultáneamente. Por otro lado, las máquinas FS suelen requerir de 2 a 3 operarios por máquina. Debido a que el funcionamiento de las máquinas FS requiere más mano de obra, es probable que las empresas procesadoras de productos lácteos que las utilizan experimenten tasas de rotación de personal más altas que las que utilizan máquinas FFS. Por otro lado, las máquinas FS requieren menos operaciones de mantenimiento, lo que se traduce en menores costes laborales para el mantenimiento. Además, las máquinas FS suelen ocupar menos espacio que las máquinas FFS, lo que les confiere una ventaja para las empresas lácteas que trabajan con estrictos requisitos de espacio. Sostenibilidad FFS puede afirmar tener una huella de carbono menor que FS porque requiere un menor consumo de servicios públicos. La huella de carbono es la cantidad total de emisiones de gases de efecto invernadero basadas en el carbono causadas por el consumo de combustibles fósiles por parte de una persona, producto, servicio o fabricante en particular. Además, puede presumir de menores costes de transporte y emisiones, ya que la película pesa menos y requiere menos espacio para su transporte que los vasos preformados. Además, FFS también permite a los operadores reducir el grosor del plástico y, como resultado, reducir el consumo de plástico. MientrasSynerlinkSynerlink Ofrecemosasistencia en el diseño de envases industriales para ayudar a las empresas procesadoras de productos lácteos a diferenciar el diseño de sus envases y destacar entre sus competidores en los estantes de las tiendas. Calidad de la taza Las empresas procesadoras de lácteos que utilizan máquinas FFS también mantienen un mayor control sobre las especificaciones de calidad de sus vasos para producciones de mayor volumen. Pueden definir y verificar la calidad del material utilizado para fabricar sus vasos y tener la certeza de que, al apilarlos en un palé, estos no se romperán bajo presión. También se pueden adquirir vasos preformados de alta calidad para máquinas FFS, aunque su precio por unidad es más elevado. Por este motivo, es más probable que se elijan vasos preformados de mayor calidad cuando el volumen de producción es menor. Requisitos de higiene FFS tiene excelentes capacidades de ultra limpieza para productos lácteos vendidos en ambientes refrigerados. Por ejemplo, Synerlink Las máquinas FFS garantizan una descontaminación adecuada (ultralimpia) del interior del vaso antes de las etapas de llenado y sellado del proceso FFS. La tecnología FS permite a las empresas lácteas acceder a un mayor grado de descontaminación de sus materiales de envasado. Formatos de paquete Las máquinas FFS permiten a los procesadores de lácteos producir multipacks de yogur sin tener que pagar por embalaje adicional de plástico estirable o cartón secundario . El embalaje secundario sirve para mantener unidas las unidades de embalaje primario, generalmente para facilitar el transporte de los productos. Por ejemplo, mientras que la caja en la que vienen las latas individuales de cerveza actúa como embalaje secundario, las latas mismas actúan como embalaje primario. Esto se debe a que, por su naturaleza, una máquina FFS permite a los procesadores de lácteos definir sus propios parámetros para las formas, tamaños y demás del embalaje. Gastos de capital (CAPEX) Al elegir entre una máquina de envasado de yogur FS y FFS, los gastos de capital (CAPEX) son los gastos iniciales incurridos al comprar el equipo. Estos costos suelen ser gastos únicos para factores como el diseño del equipo, los permisos, la instalación, etc., y son comparables. Ni FS ni FFS tienen ventaja sobre la otra en este sentido. CÓMO ELEGIR UNA MÁQUINA DE ENVASADO DE YOGUR Elegir entre FFS y FS es solo la primera de muchas decisiones que deberá tomar al seleccionar una nueva máquina envasadora de yogur. Debajo de ambas clasificaciones, hay varios factores que determinarán qué máquina específica es la adecuada para usted. Para obtener ayuda para encontrar una máquina envasadora de yogur adecuada para su negocio, contáctenos. Synerlink hoy. Contáctanos RECURSOS RELACIONADOSDairy PackMáquinas envejecidas FFS 101: Cómo funciona una máquina de formado, llenado y sellado (BoI) Máquinas de formado, llenado y sellado (Packaging Digest)

11 de mayo de 2021

A la hora de elegir el equipo adecuado para el envasado de productos lácteos, existen varias opciones entre las que elegir. Sin embargo, en lo que respecta a las máquinas de envasado de yogur, existen solo dos clasificaciones entre las que suelen elegir los procesadores de productos lácteos: las máquinas de formado, llenado y sellado (FFS) y las máquinas de llenado y sellado (FS). La elección del tipo de máquina más adecuado y rentable para su negocio depende en gran medida de una serie de factores operativos y específicos de la empresa. En esta publicación, compararemos las ventajas y desventajas de las máquinas de yogur FFS y FS, y ofreceremos consejos sobre cuándo podría ser conveniente elegir una opción u otra. Antes de adentrarnos en las ventajas y desventajas, vamos a sentar las bases con las definiciones básicas de las máquinas FFS y FS, y por qué un procesador de yogur o productos lácteos podría elegir una u otra. ¿Qué es FFS? Las máquinas de formado, llenado y sellado (FFS, por sus siglas en inglés) utilizan calor y presión de aire para convertir una película de plástico en vasos con la forma personalizada que luego se llenan, sellan y cortan. La versatilidad, la higiene y los menores costes laborales se encuentran entre las principales ventajas que hacen que las máquinas FFS resulten atractivas para los procesadores de yogur y productos lácteos. ¿Qué es FS? Las máquinas de llenado y sellado (FS) se utilizan para llenar y sellar vasos preformados. La rentabilidad en volúmenes bajos, el tamaño compacto y la flexibilidad en la selección de productos al final de la línea de producción son algunas de las principales razones por las que un procesador de yogur o productos lácteos podría elegir una máquina FS. ¿Qué significa esto para las empresas procesadoras de productos lácteos? Gastos Operativos (OPEX) La ventaja en los gastos operativos (OPEX) entre FS y FFS depende en gran medida de los volúmenes de producción. FS ofrece unos gastos operativos (OPEX) favorables para volúmenes inferiores a 12,000, mientras que FFS es preferible para volúmenes superiores a 12,000. Por su diseño, las máquinas FFS pueden alcanzar tasas de procesamiento más altas que las máquinas FS y permiten satisfacer necesidades de automatización más complejas. Algunas máquinas FFS pueden incluir hasta 3 llenadoras. Las máquinas FS se utilizan habitualmente para alternar entre varios productos procesados ​​en lotes pequeños, por lo que están diseñadas teniendo en cuenta la ergonomía del operario y la flexibilidad en el cambio de formato. Requisitos operativos Con una máquina láctea FFS, puede esperar menores costos laborales, ya que un solo operario puede manejar dos máquinas FFS simultáneamente. Por otro lado, las máquinas FS suelen requerir de 2 a 3 operarios por máquina. Debido a que el funcionamiento de las máquinas FS requiere más mano de obra, es probable que las empresas procesadoras de productos lácteos que las utilizan experimenten mayores índices de rotación de personal que las que utilizan máquinas FFS. Por otro lado, las máquinas FS requieren menos operaciones de mantenimiento, lo que se traduce en menores costes laborales para el mantenimiento. Además, las máquinas FS suelen ocupar menos espacio que las máquinas FFS, lo que les confiere una ventaja para las empresas lácteas que trabajan con estrictos requisitos de espacio. Sostenibilidad FFS puede afirmar que tiene una huella de carbono menor que FS porque requiere un menor consumo de servicios públicos. Además, puede presumir de menores costes de transporte y emisiones, ya que la película pesa menos y requiere menos espacio para su transporte que los vasos preformados. Además, FFS también permite a los operadores reducir el grosor del plástico y, como resultado, reducir el consumo de plástico. MientrasBW PackagingBW Packaging Ofrecemos asistencia en el diseño de envases industriales para ayudar a las empresas procesadoras de productos lácteos a diferenciar el diseño de sus envases y destacar entre sus competidores en los estantes de las tiendas. Calidad de la taza Las empresas procesadoras de lácteos que utilizan máquinas FFS también mantienen un mayor control sobre las especificaciones de calidad de sus vasos para producciones de mayor volumen. Pueden definir y verificar la calidad del material utilizado para fabricar sus vasos y tener la certeza de que, al apilarlos en un palé, estos no se romperán bajo presión. También se pueden adquirir vasos preformados de alta calidad para máquinas FFS; sin embargo, su precio por unidad es más elevado. Por este motivo, es más probable que se elijan vasos preformados de mayor calidad cuando el volumen de producción es menor. Requisitos de higiene FFS tiene excelentes capacidades de ultra limpieza para productos lácteos vendidos en ambientes refrigerados. Por ejemplo, BW Packaging Las máquinas FFS garantizan una descontaminación adecuada (ultralimpia) del interior del vaso antes de las etapas de llenado y sellado del proceso FFS. La tecnología FS permite a las empresas lácteas acceder a un mayor grado de descontaminación de sus materiales de envasado. Formatos de paquete Las máquinas FFS permiten a los procesadores de lácteos producir multipacks de yogur sin tener que pagar por envases adicionales de plástico estirable o cartón. Esto se debe a que, por su naturaleza, una máquina FFS permite a los procesadores de lácteos definir sus propios parámetros de forma, tamaño, etc., del envase. Gastos de capital (CAPEX) Al elegir entre una máquina de envasado de yogur FS y FFS, los gastos de capital son comparables. Ni FS ni FFS ofrecen ventaja alguna sobre la otra en este sentido. Cómo elegir una máquina envasadora de yogur Elegir entre FFS y FS es solo la primera de muchas decisiones que deberá tomar al seleccionar una nueva máquina envasadora de yogur. Debajo de ambas clasificaciones, hay varios factores que determinarán qué máquina específica es la adecuada para usted. Para obtener ayuda para encontrar una máquina envasadora de yogur adecuada para su negocio, contáctenos. BW Packaging hoy.

30 de Abril, 2021

BW Flexible SystemsDaniel LoRusso, Director de Ventas de Sistemas en Norteamérica para BW Integrated SystemsRobert Redman, socio director de Alimentos y Bebidas de Design Group Todd Sandell, Ejecutivo de Ventas para BW Flexible SystemsJeremy Stith, socio de Design Group Las credenciales adicionales de cada uno de estos expertos se proporcionan al final de esta publicación. ¿Calculando los costos de las máquinas de envasado de alimentos para mascotas? Descarga nuestro informe técnico GRATUITO. ¿Cómo pueden las empresas de envasado por contrato mantener bajos los costes de mantenimiento de las máquinas? Grootendorst: Sea proactivo. El mantenimiento debe abordarse como un evento planificado, a diferencia del tiempo de inactividad, que a menudo ocurre sin previo aviso. Por ejemplo, cuando vendemos una máquina a un cliente, le proporcionamos un manual que define el proceso y el cronograma óptimos para las tareas de mantenimiento, como la limpieza, la lubricación y otros ajustes a la máquina. Los clientes que completen estas tareas dentro del plazo recomendado experimentarán menos tiempo de inactividad y menores costos de mantenimiento. Graf: Algunos de los fabricantes con los que trabajamos están explorando cada vez más el mantenimiento predictivo y las herramientas de inteligencia artificial. Por ejemplo, su máquina podría anticiparse y avisarle cuando un motor esté a punto de fallar. O podrían invertir en tabletas e interfaces hombre-máquina (HMI). Una interfaz hombre-máquina (HMI) es el panel de control a través del cual un operador interactúa con los sistemas o equipos de envasado. Las HMI modernas pueden ofrecer recursos de capacitación para operadores, brindar recordatorios de mantenimiento preventivo, ayudar a solucionar fallas de la máquina y mucho más. que permiten al operador solucionar problemas con el OEM En la industria del embalaje, un fabricante de equipos originales (OEM) es la empresa que fabrica la maquinaria utilizada para facilitar el proceso de embalaje. de forma remota. Es innovador, pero ¿merece la pena la inversión para una empresa de envasado por contrato? Tal vez sí, tal vez no; si no pueden permitirse contratar gente para que haga el mantenimiento, tal vez valga la pena. LoRusso: El mantenimiento preventivo consiste en seleccionar la máquina adecuada, compuesta por los componentes correctos, y encontrar un socio que comprenda el ciclo de vida de las máquinas. Cada paquete de mantenimiento debe adaptarse a las necesidades específicas de cada empresa de envasado. ¿Qué deben buscar las empresas de envasado por contrato en los acuerdos de piezas y servicios? Sandell: Es importante determinar la disponibilidad y accesibilidad de las piezas para un co-empacador. Parte de esto es preventivo; conviene tener suficientes piezas de desgaste a mano para poder reemplazarlas rápidamente y seguir operando con un tiempo de inactividad mínimo. La otra cuestión es: ¿con qué rapidez se puede obtener asistencia técnica y repuestos del fabricante original? Contar con el acuerdo adecuado le ayudará a resolver estas situaciones más rápidamente. LoRusso: Los clientes con los que trabajamos suelen estar interesados ​​en el soporte durante todo el ciclo de vida del producto. Esto significa, básicamente, que les proporcionaremos las piezas y los servicios que necesiten a lo largo de la vida útil del equipo. Esto incluye mantener listas de repuestos, procedimientos de mantenimiento, auditorías programadas, etcétera. Las empresas de envasado por contrato deben colaborar con su proveedor para elaborar un paquete que satisfaga sus necesidades de mantenimiento a largo plazo, su estrategia de inversión y sus necesidades generales de producción. ¿Cómo influye el diseño del equipo en los costes de mantenimiento de las máquinas de envasado? LoRusso: El diseño de una línea de envasado no se trata solo del flujo y la ubicación de los equipos, sino de la selección del equipo adecuado con el diseño adecuado. El diseño de cada equipo debe tener en cuenta la frecuencia de las tareas de mantenimiento específicas y proporcionar un acceso eficiente para el personal de mantenimiento. Esto limitará el tiempo y la duración necesarios para realizar tareas de mantenimiento frecuentes. Por ejemplo, queremos facilitar el acceso a la lubricación o al cambio frecuente de piezas de desgaste. Si necesita desmontar protecciones o componentes importantes de la máquina para realizar un mantenimiento frecuente, es posible que esté reduciendo la eficiencia de toda su línea de producción debido a un mal diseño de la máquina. Sandell: La tendencia actual es reducir los componentes de la maquinaria que necesitan mantenimiento y añadir funciones que los operarios puedan mantener sin la intervención del personal de mantenimiento. Un ejemplo de esto sería el cambio rápido y la automatización de equipos que no requieren herramientas para que pueda ser realizado por un operador o un cambio de formato . Un cambio de formato es el tiempo de transición de la producción de un artículo (o SKU) en un proceso de fabricación a otro. Algunas máquinas cambian de formato utilizando el sistema de "receta", donde los parámetros para diferentes productos se almacenan y luego se incorporan a la base de datos de parámetros de la máquina. Esto permite que una máquina de envasado procese diferentes pesos, tamaños y volúmenes con precisión. Una persona en lugar de llamar a un técnico de mantenimiento que suele tener más habilidades de las necesarias para cambiar una máquina. ¿Cómo afecta el soporte remoto a los costes asociados a las interrupciones no planificadas del servicio? Redman: Cuando consideramos los tiempos de inactividad no planificados, debemos tener en cuenta las habilidades del personal de mantenimiento disponible. A medida que los equipos se vuelven tecnológicamente más avanzados, las habilidades de mantenimiento requeridas cambian, y muchas instalaciones están ubicadas en zonas rurales donde puede ser difícil incorporar estas nuevas habilidades a ese entorno geográfico. Stith: Además de las herramientas de mantenimiento predictivo que se mencionaron, otra característica que está en auge es la resolución remota de problemas por parte del fabricante de equipos originales (OEM). Al otorgar a su fabricante de equipos originales (OEM) acceso remoto a sus instalaciones y equipos, los co-envasadores pueden contar con soporte técnico de reserva para resolver los tiempos de inactividad con mayor rapidez. Especialmente a raíz de la COVID-19, cada vez más fabricantes están considerando la posibilidad de solucionar problemas de forma remota. Es un coste que las empresas de envasado por contrato deberían tener en cuenta: ¿merece la pena este servicio? Grootendorst: La resolución de problemas con un técnico de soporte de forma remota a través de la interfaz hombre-máquina (HMI) de su máquina es algo que tiene un gran valor. Elimina el tiempo de inactividad y los costes asociados a tener que enviar un técnico por avión a sus instalaciones. Con la asistencia remota, un técnico puede conectarse por teléfono y solucionar el problema de inmediato. Casi el 90% de los problemas que vemos en nuestros clientes se pueden solucionar de esta manera. ¿Te ha resultado útil este contenido? Consulta nuestra primera publicación sobre planificación y costes de capital o nuestra segunda publicación sobre costes operativos y de producción . Acerca de los expertos ElBW Packaging El blog Systems Pet Food se basa en la cooperación y el intercambio de información entre expertos de la industria de alimentos para mascotas, incluyendo fabricantes de equipos, integradores de líneas de envasado, consultores de ingeniería, marcas blancas, empresas de envasado y más. Esta publicación incluye información de: Grupo de diseño Design Group es un integrador de sistemas líder para una amplia gama de soluciones de líneas de llenado y envasado, con amplia experiencia en manejo de materiales, impresión, etiquetado, sistemas de inspección, requisitos de embalaje secundario (el embalaje secundario sirve para mantener unidas las unidades de embalaje primario, generalmente para facilitar el transporte de mercancías. Por ejemplo, mientras que la caja en la que vienen las latas de cerveza individuales actúa como embalaje secundario, las latas mismas actúan como embalaje primario), y sistemas de información de gestión. Proporcionan sistemas de producción completos, actualizaciones de líneas y profesionales experimentados listos para complementar el equipo de proyecto de sus clientes. En esta publicación, usted escuchó a: Robert Redman Robert Redman es socio director del sector de alimentos y bebidas de Barry-Wehmiller Design Group. Aporta 28 años de experiencia en el sector a su empresa y a sus clientes, y cuenta con amplios conocimientos en proyectos de integración de envases, procesos, controles e instalaciones. Rob ha supervisado numerosos proyectos en la industria de alimentos para mascotas, incluyendo la producción de alimentos húmedos, secos y golosinas. Guillermo Graf William Graf es socio director de la región noreste en Barry-Wehmiller Design Group. Cuenta con más de 20 años de experiencia relevante y ha desempeñado diversas funciones, entre ellas gerente de proyectos, gerente de ingeniería, director, socio y socio director. Jeremy Stith Jeremy Stith es socio de Barry-Wehmiller Design Group. Aporta 17 años de experiencia en el sector de la alimentación y las bebidas a su empresa y a sus clientes, y cuenta con amplios conocimientos en proyectos de integración de envases, procesos, controles e instalaciones. Jeremy está especialmente familiarizado con las soluciones de envasado de alimentos para mascotas, ya que ha completado numerosos proyectos en este sector, incluyendo la producción de alimentos húmedos, secos y golosinas para mascotas.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemses un productor líder de sistemas de pesaje y llenado de bolsas, paletizadores SYMACH, sistemas de transporte y máquinas de envasado para alimentos para mascotas y piensos. También cuentan con una amplia gama de ensacadoras verticales y envolvedoras horizontales de flujo . El envasado en flujo, también conocido como formado, llenado y sellado horizontal, es el proceso mediante el cual un producto de consumo envasado se coloca en una cinta transportadora, se transporta al área de formado y se envuelve en un embalaje flexible con un material de sellado. para envasar golosinas, huesos y otros accesorios para mascotas, personalizados para satisfacer los requisitos de producción, estilo de envase y económicos de cada cliente. En esta publicación, usted escuchó de: Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst es el Líder Global de Marketing Estratégico e Innovación de Llenado y Paletización de Bolsas en BW Flexible Systems. Desde 2018, ha sido el líder de ventas de EMEA APAC para BW Flexible Systems, llenado y paletizado de bolsas SYMACH. Aporta varios años de experiencia en el envasado y paletizado de alimentos para mascotas al equipo global. Todd Sandell Todd Sandell es un ejecutivo de ventas en BW Flexible SystemsCuenta con casi 40 años de experiencia en la industria de alimentos para mascotas y sistemas de envasado/paletización, abarcando el desarrollo de productos, la gestión de productos, el marketing, las aplicaciones, la gestión de unidades de negocio y las ventas consultivas.BW Integrated SystemsNuestras soluciones de envasado integrado ofrecen diseño y fabricación líderes en la industria de equipos de envasado de final de línea y soluciones de automatización robótica, así como la implementación de sistemas de envasado integrados. Proporcionan diversas soluciones para la industria de alimentos para mascotas, incluyendo manipulación y paletización de materiales, despaletización, formación y montaje de bandejas y sistemas de embalaje, empaquetado en cajas y servicios de integración de sistemas.

22 de Abril, 2021

Super Store Industries , una empresa de envasado ubicada en el norte de California, buscaba una solución de llenado de vasos de dos sabores para su cliente, Tillamook County Creamery Association (TCCA), que estaba desarrollando un producto único de Tillamook® Creamery Collection que incluye dos yogures mezclados en cada vaso para que las personas puedan crear su bocado perfecto. El producto permite agregar ingredientes como granola y fruta directamente al vaso reutilizable único, que también tiene una tapa a presión. Habiendo aprendido sobre BW PackagingLa participación de Super Store en un proyecto con otro procesador de yogur estadounidense llevó a Super Store a recurrir a un BW Packaging Solución para el llenado de ollas con una máquina RM90C equipada con un dosificador de boquillas modular de doble llenado. Durante todo el proyecto, estuvimos siempre disponibles para apoyar a los equipos de SSI y TCCA en el diseño, desarrollo, pruebas e instalación del sistema de llenado. Con plazos muy ajustados y dificultades imprevistas, este proyecto fue un reto, pero también muy gratificante. De hecho, la propagación de la COVID-19 y las restricciones de viaje y medidas de seguridad asociadas durante la fase de pruebas del producto no nos impidieron cumplir con los plazos ni con los altos estándares de calidad del llenado. A pesar de estos obstáculos, cumplimos con nuestros compromisos y logramos la completa satisfacción del cliente. Hemos recibido mensajes de agradecimiento de varios miembros del equipo de TCCA, incluida la científica sénior de desarrollo de productos Anna Ku: “Quisiera agradecer a todo el equipo de BWFC por su atención y dedicación para garantizar que el lanzamiento de la colección Tillamook® Creamery se desarrollara sin problemas”, dijo Ku. “¡El producto quedó magnífico!” El exitoso lanzamiento del envase Tillamook® Creamery Collection marca un segundo logro importante en el mercado estadounidense de yogures premium, consolidando aún más BW PackagingSu reputación por suministrar equipos de embalaje de calidad en todo el mundo.

15 de Abril, 2021

Una de las mejores maneras de maximizar el rendimiento y optimizar la eficiencia del envasado con una máquina de llenado de bolsas es asegurarse de que la posición OPEN de la boquilla se maximice en relación con el tamaño de la bolsa. El conjunto de la boquilla tiene dos posiciones básicas: OPEN y CLOSED . Dado que en un entorno de producción se utilizan bolsas de distintos tamaños, es necesario determinar cuidadosamente la posición OPEN para que la boquilla se abra al máximo para cada tamaño de bolsa específico. El servomotor registra un valor de " O " en la posición cerrada y es ajustable gradualmente para anchos de bolsa mayores de 11 pulgadas. Esto permite que la OPEN se ajuste a prácticamente cualquier tamaño y encaje a la perfección. Si la boquilla de llenado de la bolsa se abre demasiado, la bolsa podría romperse. Si no se abre lo suficiente, restringirá el flujo del producto y, por lo tanto, aumentará el tiempo de vaciado, ralentizando innecesariamente el proceso de envasado. Mantener la boquilla abierta en la posición ideal también ayuda a reducir el polvo, ya que el accesorio lo dirige hacia el sistema de evacuación de polvo. La posibilidad de ajustar la posición de apertura del caño mediante un servomotor desde la interfaz hombre-máquina (HMI) supone una gran mejora respecto al sistema tradicional de varilla roscada con ajuste mediante perilla . Cuanto mayor sea el tamaño de las bolsas, más útil resultará el caño ajustable mediante servomotor. Cada receta de SKU incluye el valor para la posición de apertura del pico. Durante la producción, la posición de apertura del pico se puede ajustar si es necesario.ThieleLa función de boquilla ajustable permite cambios rápidos y precisos. ¿Listo para aprender más? Contacta con tu Thiele representante.

7 de Abril, 2021

BW PackagingSe prevé que la galardonada interfaz hombre-máquina Opview™ de la compañía alcance una alta tasa de crecimiento en el mercado debido a la demanda de interfaces hombre-máquina móviles. La capacidad de conectarse de forma remota con una máquina y acceder a toda la información necesaria para comprender mejor las operaciones de etiquetado y, por lo tanto, aumentar la productividad general de la planta, es más deseable que nunca. La COVID-19 también ha reforzado la importancia de la conectividad remota y la simplificación de las operaciones. Lista de verificación para el etiquetado de la interfaz hombre-máquina A la hora de elegir una máquina etiquetadora automática, hay varios criterios relacionados con la interfaz hombre-máquina (HMI) que deben tenerse en cuenta y que pueden mejorar la eficiencia general de los equipos (OEE). A continuación se presenta una lista de preguntas que pueden utilizarse para evaluar las interfaces hombre-máquina (HMI) de las máquinas etiquetadoras y comparar las opciones de diferentes proveedores. 1. Recursos de capacitación para operadores ¿Cómo mejorará esta interfaz hombre-máquina la formación de los operadores? Algunas interfaces hombre-máquina (HMI) incluyen videotutoriales y guías de capacitación bajo demanda para simplificar la configuración y el funcionamiento. También pueden incluir instrucciones paso a paso para la puesta en marcha de funciones clave, el mantenimiento y los procesos de recuperación de fallos, incluyendo cómo maximizar la velocidad de la máquina. Incluso pueden estar disponibles en varios idiomas para la fuerza laboral multinacional actual. 2. Solución de problemas simplificada ¿La interfaz hombre-máquina (HMI) proporciona enlaces e instrucciones para ayudarle a solucionar los fallos? Las interfaces hombre-máquina (HMI) pueden guiar a los operadores a través de los pasos necesarios para resolver la falla y reiniciar la máquina. El hecho de que esta funcionalidad forme parte de la interfaz hombre-máquina (HMI) significa que los operadores no tienen que consultar los manuales. Pueden solucionar el problema en el acto, minimizando así el tiempo de inactividad. 3. Recordatorios de mantenimiento preventivo ¿Permite programar recordatorios de mantenimiento preventivo? Los recordatorios pueden aparecer como tareas diarias, semanales y mensuales para su equipo de operadores y mantenimiento. Al adoptar un enfoque proactivo en el mantenimiento de la maquinaria, los operarios pueden evitar mejor los tiempos de inactividad no planificados. 4. Niveles de usuario ¿Puedes controlar el acceso y la rendición de cuentas? Para garantizar la uniformidad del rendimiento, algunas interfaces hombre-máquina (HMI) permiten configurar diferentes niveles de usuario, limitando el acceso a los parámetros y/o el rango de ajustes, según se considere necesario. 5. Conectividad externa ¿Puede la interfaz hombre-máquina (HMI) conectarse de forma remota? Por ejemplo, algunas interfaces hombre-máquina (HMI) permiten a los operadores acceder a la configuración de la máquina de forma remota e incluso les permiten configurar la información de la pista de auditoría desde un ordenador, una tableta o un teléfono inteligente. 6. Soporte remoto ¿El fabricante de la etiquetadora ofrece soporte remoto a través de la interfaz hombre-máquina (HMI)? Disponer de la conexión remota del fabricante de equipos originales (OEM) en la máquina a través de la interfaz hombre-máquina (HMI) puede ayudar a los operarios a resolver problemas de forma más rápida y rentable. 7. Cambios rápidos ¿Está la interfaz hombre-máquina (HMI) diseñada para adaptarse a cambios rápidos? Algunas interfaces hombre-máquina (HMI) almacenan recetas y proporcionan guías de cambio de formato en vídeo para ayudar a los operadores a reducir el tiempo de inactividad entre cambios y a arrancar más rápidamente. 8. Informes de productividad ¿Puede la interfaz hombre-máquina (HMI) mostrar datos complejos, como la eficiencia general de los equipos (OEE), en tiempo real? Esta función puede mostrar a los operadores dónde se encuentra una falla y ofrecer soluciones para corregirla, lo que puede ayudar a mejorar la eficacia a largo plazo de la máquina. Esta función puede consultarse en pantalla y en tiempo real mediante asistencia por vídeo.BW PackagingInterfaz hombre-máquina OpView™ de OpViewBW Packaging ha diseñado una HMI que cumple con todos los criterios mencionados anteriormente. La HMI OpView™ simplifica la operación y la capacitación y proporciona un mayor acceso a un panel de análisis avanzado. Además, dado que OpView™ ahora es estándar en BW Packaging Gracias al manejo de los equipos, los operadores pueden pasar fácilmente de una máquina a otra siguiendo el proceso de incorporación guiada, la navegación intuitiva y los parámetros funcionales claros. La interfaz hombre-máquina (HMI) OpView™ fue reconocida por su excelencia en diseño gracias a su interfaz de usuario inteligente (UI), obteniendo dos premios IF Design en la prestigiosa competencia global de diseño que evalúa la excelencia en diversos sectores. El premio destacó la HMI OpView™ por su "excelente enfoque en la interrelación entre el ser humano, la tarea, el proceso y la máquina". Ofrece una interfaz única para todo tipo de máquinas, acceso rápido a toda la información y una navegación intuitiva. Además, su sistema de alarmas claro y sus flujos de trabajo de resolución de problemas fáciles de entender hacen que la HMI OpView™ ofrezca a los clientes un nivel de operación completamente nuevo y accesible.

Marzo 31, 2021

<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexible Systems" href="/brand/thiele-technologies">Thielepresenta un avance en la calidad del llenado de bolsas con el innovador sistema de desinflado de bolsas . Debido a que la paletización de bolsas es fundamental para la calidad general del embalaje, ThieleLos ingenieros de la compañía desarrollaron el sistema de desinflado de la bolsa para eliminar de forma fiable el aire de la parte superior de la bolsa antes de sellarla. Este nuevo sistema funciona comprimiendo neumáticamente la parte superior de la bolsa por encima del nivel del producto mediante cilindros guiados opuestos situados directamente debajo de las cintas transportadoras superiores (véanse las imágenes a continuación). La posición del sistema de desinflado se puede ajustar verticalmente a través de la interfaz HMI de la serie Star y se guarda en la receta para facilitar los cambios futuros. Si la densidad aparente del material cambia durante el proceso, la posición de desinflado se puede ajustar manualmente para obtener la mejor calidad y productividad. Si utilizas bolsas de diferentes tamaños, no hay de qué preocuparse; las paletas de desinflado se pueden personalizar según el tamaño de la bolsa, y el movimiento de compresión es extremadamente eficaz para reducir el aire no deseado en todo tipo de bolsas. Dado que el sistema de llenado de bolsas Star Bag Filling System reforma la bolsa después del llenado y desinflado, se maximiza la calidad de presentación automática para el sistema de sellado interno posterior, lo que le proporciona una bolsa atractiva y bien sellada que se apila fácilmente y mantiene su producto fresco.

Marzo 1, 2021

El sistema de registro superior de bolsas, una característica de nuestro Thiele El sistema de llenado de bolsas en forma de estrella maximiza la calidad y la cantidad de las bolsas ajustando la posición de cada una antes de colocarla en el mecanismo de transferencia. El área objetivo para el sellado de la bolsa llena es pequeña y las aplicaciones de sellado deben ser precisas y cuadradas. El sistema de registro superior de la bolsa garantiza un sellado en el lugar correcto , una y otra vez. Nuestro sistema de registro superior de bolsas corrige la posición de las bolsas vacías preparadas, lo que garantiza un llenado, desinflado y sellado muy uniformes. Una vez que la bolsa vacía se carga en la primera estación, una cámara integrada con retroiluminación detecta su posición y, a continuación, un actuador lineal la ajusta verticalmente según sea necesario. Las bolsas vacías que no cumplan con las tolerancias se rechazarán en la segunda estación.

Febrero 25, 2021

Formatos de empaque. Uso de servicios públicos. Eficiencia de cambio. Requisitos de mano de obra. Durante años, los co-empacadores han considerado cuidadosamente estos factores para minimizar su tiempo de inactividad y maximizar su retorno de la inversión . El retorno de la inversión (ROI) es la relación entre la ganancia de una inversión y el costo de esa inversión. Como comentamos en nuestra publicación sobre planificación y factores de costo de capital , abordar estos factores por adelantado puede ayudar a los co-empacadores (un co-empacador o envasador por contrato es una empresa que envasa y/o etiqueta productos para otra empresa o propietario de marca) a gestionar sus costos de manera más eficiente, no solo durante la planificación del proyecto, sino durante toda la vida útil del equipo. Si bien algunos de estos factores ya se trataron en la primera parte de esta serie, hoy compartiremos consejos sobre cómo gestionar los factores de costos operativos, incluyendo la flexibilidad de la línea, la eficiencia del cambio (un cambio es el tiempo de transición entre la producción de un artículo o SKU en un proceso de fabricación y la de otro. Algunas máquinas realizan el cambio mediante el sistema de "recetas", donde los parámetros para diferentes productos se almacenan y luego se incorporan a la base de datos de parámetros de la máquina. Esto permite que una máquina de envasado procese diferentes pesos, tamaños y volúmenes con precisión) , el movimiento de materia prima y el equilibrio entre los requisitos de personal y automatización. La mesa redonda de hoy incluye: William Graf, socio director de Design Group. Jan-Pieter Grootendorst, experto en ventas y marketing de BW Flexible SystemsDaniel LoRusso, Director de Ventas de Sistemas en Norteamérica para BW Integrated SystemsRobert Redman, socio director de Alimentos y Bebidas de Design Group Todd Sandell, Ejecutivo de Ventas para BW Flexible SystemsSteve Shellenbaum, Gerente de Producto para BW Flexible SystemsLas credenciales adicionales de cada uno de estos expertos se proporcionan al final de esta publicación. ¿Calculando los costes de las máquinas de envasado de alimentos para mascotas? Descargue nuestro informe técnico GRATUITO. ¿Cuáles son los principales factores de coste operativo que las empresas de envasado por contrato deben tener en cuenta al adquirir nuevos equipos? LoRusso: Cuando BW Integrated Systems Al diseñar una línea de envasado para un cliente, tenemos en cuenta específicamente el movimiento de la materia prima, los requisitos de personal y automatización del cliente, y sus necesidades de flexibilidad de la línea. ¿Cómo pueden los co-envasadores planificar una flexibilidad óptima de la línea de producción durante los procesos de venta? LoRusso: Lo más importante es maximizar la cantidad de referencias que pueden procesar. Una de las maneras en que ayudamos a los co-empacadores a lograrlo es seleccionando opciones específicas para cada máquina que permiten cambios rápidos y efectivos, repetibles en cada ocasión. También es fundamental considerar el cambio de formato como parte integral del diseño del sistema de transporte. Un cambio rápido, preciso y repetible del sistema de transporte garantiza una puesta en marcha eficiente de la siguiente referencia, lo cual es clave para el éxito del co-empacado. Sandell: A menudo, el proceso de selección de las opciones adecuadas comienza muy pronto, cuando empezamos a analizar la gama de productos que el cliente desea utilizar. ¿Qué tamaños de bolsas necesita? ¿Qué factores operativos podrían ralentizar los cambios de formato? Intentamos identificar esos factores en nuestras aplicaciones y en el proceso de ventas para garantizar que estos problemas se mitiguen desde el principio. Grootendorst: Es fundamental garantizar que su equipo sea capaz de realizar cambios rápidos. Todos los fabricantes de equipos de envasado afirman que sus equipos ofrecen cambios rápidos, pero podemos asegurar que los nuestros son realmente rápidos porque se basan en recetas y prácticamente no requieren cambios mecánicos. Shellenbaum: Es cierto. Nuestras máquinas realizan el cambio de formato de forma excelente. Son automáticas y no requieren que un técnico de mantenimiento venga a ajustar nada. Una vez programada la receta, el cambio se reduce a seleccionar la receta correcta; el sistema automatizado se encarga del resto. ¿Qué deben tener en cuenta las empresas de envasado por contrato al automatizar sus operaciones? Redman: Obviamente, la automatización reduce algunos costos laborales, pero también cambia el tipo de habilidades que se necesitan en la planta para el mantenimiento y la resolución de problemas de los equipos. En el contexto actual de la COVID-19, hay menos operarios trabajando codo con codo para empaquetar, paletizar o realizar otras tareas manuales. Esto es mejor a largo plazo, pero la implementación de la automatización conlleva costos. Graf: Por ejemplo, si trabajamos con un co-envasador que lleva tiempo en el mercado e instalamos una máquina nueva con el software más reciente y avanzado, puede haber un coste de software y un coste de integración que la planta tendrá que pagar para actualizar el resto de sus instalaciones y que la máquina pueda comunicarse con ella. Grootendorst: En BW Flexible SystemsContamos con una herramienta que utilizamos para calcular el retorno de la inversión y el tiempo de recuperación para los clientes que están migrando de una operación manual a una automatizada. Esta es solo una de las maneras en que buscamos ayudar a nuestros clientes a encontrar el equilibrio adecuado entre las necesidades de personal y automatización. ¿Qué papel desempeña la materia prima de embalaje en el incremento de los costes operativos? LoRusso: En el movimiento de materia prima, el objetivo debe ser reducir los costos operativos al simplificar la distribución compleja desde el almacén hasta el punto de uso en la línea. Por ejemplo, una de nuestras estrategias favoritas para mejorar la eficiencia operativa es centralizar las ubicaciones de suministro de materia prima. Esto ayuda a optimizar el movimiento de montacargas y transpaletas, y a minimizar los viajes en vacío, es decir, los viajes en los que el montacargas no transporta nada. También utilizamos señales visuales, auditivas y de otro tipo para indicar cuándo un centro de mecanizado puede estar agotándose algún material necesario. La combinación de estos esfuerzos crea un suministro eficiente de materiales para mantener la línea en funcionamiento. Sandell: Creo que algo que notarás a lo largo de este proceso es que hay mucha superposición entre cada uno de estos factores. Upstream Upstream se refiere a todas las partes de un proceso de fabricación que vienen antes de otro proceso de fabricación específico más adelante en la línea de producción (por ejemplo, la extracción de materia prima está aguas arriba del etiquetado). Y Downstream Downstream se refiere a todas las partes de un proceso de fabricación que vienen después de otro proceso de fabricación específico más adelante en la línea de producción (por ejemplo, la distribución está aguas abajo del etiquetado). La maquinaria afecta tus costos operativos de empaque al igual que las bolsas, los materiales de empaque (para las máquinas FFS Una máquina de formado, llenado y sellado (FFS) realiza tres acciones: forma físicamente el empaque, llena el empaque con el producto y sella el producto dentro del empaque. ), el flujo del producto y la disponibilidad de los productos. LoRusso: Ese es un excelente punto. Por ejemplo, si está cambiando a un material más reciclable para adaptarse a las iniciativas de sostenibilidad actuales, querrá asegurarse de que su equipo de embalaje sea capaz de procesar ese nuevo material sin problemas. BW Packaging En Systems, una de las cosas de las que realmente nos enorgullecemos es nuestra capacidad para trabajar de forma cohesionada y colaborativa con los proveedores de todo tipo de materiales de embalaje, ya sean latas, etiquetas, cajas, películas u otro material. ¿Te ha resultado útil este contenido? Consulta la segunda publicación de esta serie, que trata sobre la planificación y los factores de coste de capital . Acerca de los expertos El BW Packaging El blog Systems Pet Food se basa en la cooperación y el intercambio de información entre expertos de la industria de alimentos para mascotas, incluyendo fabricantes de equipos, integradores de líneas de envasado, consultores de ingeniería, marcas blancas, empresas de envasado y más. Esta publicación incluye información de: Grupo de diseño Design Group es un integrador de sistemas líder para una amplia gama de soluciones de líneas de llenado y envasado, con amplia experiencia en manejo de materiales, impresión, etiquetado, sistemas de inspección, requisitos de embalaje secundario (el embalaje secundario sirve para mantener unidas las unidades de embalaje primario, generalmente para facilitar el transporte de mercancías. Por ejemplo, mientras que la caja en la que vienen las latas de cerveza individuales actúa como embalaje secundario, las latas mismas actúan como embalaje primario), y sistemas de información de gestión. Proporcionan sistemas de producción completos, actualizaciones de líneas y profesionales experimentados listos para complementar el equipo de proyecto de sus clientes. En esta publicación, usted escuchó a: Robert Redman Robert Redman es el socio director del área de Alimentos y Bebidas de Barry-Wehmiller Design Group. Aporta 28 años de experiencia en el sector a su empresa y a sus clientes, y cuenta con amplios conocimientos en proyectos de integración de plantas, procesos, controles y envasado. Rob ha supervisado numerosos proyectos en la industria de alimentos para mascotas, incluyendo la producción de alimentos húmedos, secos y golosinas. Guillermo Graf William Graf es socio director de la región noreste en Barry-Wehmiller Design Group. Cuenta con más de 20 años de experiencia relevante y ha desempeñado diversas funciones, entre ellas gerente de proyectos, gerente de ingeniería, director, socio y socio director.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemses un productor líder de sistemas de pesaje y llenado de bolsas, paletizadores SYMACH, sistemas de transporte y máquinas de envasado para alimentos para mascotas y piensos. También cuentan con una amplia gama de ensacadoras verticales y envolvedoras horizontales de flujo . El envasado en flujo, también conocido como formado, llenado y sellado horizontal, es el proceso mediante el cual un producto de consumo envasado se coloca en una cinta transportadora, se transporta al área de formado y se envuelve en un embalaje flexible con un material de sellado. para envasar golosinas, huesos y otros accesorios para mascotas, personalizados para satisfacer los requisitos de producción, estilo de envase y económicos de cada cliente. En esta publicación, usted escuchó de: Stephen Shellenbaum Stephen Shellenbaum es gerente de producto en BW Flexible SystemsSu profundo conocimiento de la industria de alimentos para mascotas proviene de décadas de experiencia y de numerosas relaciones con profesionales del sector. Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc. Jan-Pieter Grootendorst es el Líder Global de Marketing Estratégico e Innovación de Llenado y Paletización de Bolsas en BW Flexible Systems. Desde 2018, ha sido el líder de ventas de EMEA APAC para BW Flexible Systems, llenado y paletizado de bolsas SYMACH. Aporta varios años de experiencia en el envasado y paletizado de alimentos para mascotas al equipo global. Todd Sandell Todd Sandell es un ejecutivo de ventas en BW Flexible SystemsCuenta con casi 40 años de experiencia en la industria de alimentos para mascotas y sistemas de envasado/paletización, abarcando el desarrollo de productos, la gestión de productos, el marketing, las aplicaciones, la gestión de unidades de negocio y las ventas consultivas.BW Integrated SystemsBW Integrated SystemsEs líder en la industria del diseño y la fabricación de equipos de envasado de final de línea y soluciones de automatización robótica, así como en la ejecución de sistemas de envasado integrados. Ofrecen diversas soluciones para la industria de alimentos para mascotas, incluyendo manipulación y paletización de materiales, despaletización, formación/montaje de bandejas y sistemas de envasado, embalaje en cajas y servicios de integración de sistemas. En esta publicación, usted escuchó a: Daniel LoRusso Daniel LoRusso es el Director de Ventas de Sistemas para Norteamérica en BW Integrated SystemsCuenta con más de 15 años de experiencia en el sector y ha liderado la gestión de proyectos tanto en EE. UU. como en EMEA. Anteriormente, fue Director de Operaciones de nuestra planta de fabricación en Loveland, Colorado, durante 7 años. Su función principal es fomentar la cohesión de los equipos comerciales, la alineación entre los ejecutivos de ventas y la recopilación y comprensión de las necesidades de los clientes.

Enero 28, 2021

BW Flexible SystemsDaniel LoRusso , Director de Ventas de Sistemas en Norteamérica para BW Integrated SystemsRobert Redman , socio director de Alimentos y Bebidas de Design Group. Todd Sandell , ejecutivo de ventas para BW Flexible SystemsSteve Shellenbaum , gerente de producto para BW Flexible SystemsJeremy Stith , socio de Design Group Las credenciales adicionales de cada uno de estos expertos se proporcionan al final de esta publicación. ¿Cuáles son algunos de los factores de coste que las empresas de envasado por contrato suelen pasar por alto al planificar un proyecto? Sandell: Algo que a menudo se pasa por alto son los costos asociados con todo el proceso de ir a ver la maquinaria antes de siquiera presentar una solicitud de cotización. Evaluar las capacidades de las máquinas y compararlas con las necesidades de producción requiere tiempo y dinero. Esto a veces se pasa por alto porque la empresa de envasado a terceros tendrá a alguien de su personal para hacerlo, pero estas tareas conllevan un coste, tanto si se realizan internamente como si se contrata a una empresa de ingeniería. Identificar la forma más eficaz de gestionar los costes de planificación del proyecto marcará la pauta de cómo gestionará todos sus costes posteriores. Stith: Una de las primeras cosas que me viene a la mente son los servicios públicos. Tradicionalmente, los equipos de envasado no tienen un consumo energético significativo. Sin embargo, dependiendo del equipo de procesamiento que se utilice, podría haber un consumo significativo de servicios públicos, especialmente a medida que las empresas de envasado por contrato comiencen a especializarse y a crear algunas de estas aplicaciones de envasado personalizadas. Es posible que inicialmente no consideren la complejidad de lo que están agregando. ¿Qué requisitos de servicios públicos deben tener en cuenta las empresas de envasado por contrato al explorar nuevos contratos de alimentos para mascotas? Stith: Siempre decimos que hay que tener en cuenta los requisitos de energía, aire, vapor y cualquier otro suministro de alimentos para mascotas que acompañe al equipo. En el mercado de los dulces, estamos viendo un mayor interés en el envasado con nitrógeno líquido para aumentar la vida útil, en lugar de colocar absorbentes de oxígeno en el envase. Es importante que las empresas de envasado por contrato se aseguren de tener en cuenta todos los requisitos de servicios públicos de cualquier nuevo proceso que implementen. Y en sus sistemas existentes, determinar '¿tenemos nosotros [el co-envasador] la capacidad para eso o no? ¿Es este un sistema adicional que debemos incorporar? Deberían considerar cuál es la forma más rentable de hacerlo, o ¿existe alguna opción de equipo de nuestro fabricante que tenga una configuración de utilidad más adecuada para nuestro proceso? ¿Cómo se genera el calor? ¿Se trata de una operación con gas natural? ¿Eléctrico? A medida que los equipos se vuelven más sofisticados, estas son las cosas que el [co-envasador] debe tener en cuenta. ¿Qué factores influyen en las capacidades de los equipos de envasado que un fabricante de alimentos para mascotas debería buscar para cumplir con sus contratos? Grootendorst: En el caso del alimento seco para mascotas, mucho dependerá del estilo de bolsa que utilicen para el cliente y del tipo de cierre que deseen. Por ejemplo, en Europa existe una mayor demanda de diferentes características, como el corte del asa, las costuras, los sellos cosméticos, el lavado con gas (para adaptarse a ingredientes con menos aditivos y estabilizadores) y diferentes tipos y cantidades de etiquetas. Cada una de estas características debe tenerse en cuenta al elegir la maquinaria de envasado, y cada una influye de manera diferente en los costes de capital. Shellenbaum: También depende del grado de automatización que deseen. Por lo general, los fabricantes por contrato y las empresas de bienes de consumo envasados ​​buscan la mayor automatización posible, especialmente en el mercado de alimentos para mascotas. Por ejemplo, nuestras máquinas que incluyen cambios sin herramientas Un cambio es el tiempo de transición de ejecutar un artículo (o SKU) en un proceso de fabricación a otro. Algunas máquinas cambian utilizando el sistema de "receta", donde los parámetros para diferentes productos se almacenan y luego se extraen a la base de datos de parámetros de la máquina. Esto permite que una máquina de envasado procese diferentes pesos, tamaños y volúmenes con precisión. Son muy populares porque son fáciles y rentables. Una vez que hayas programado la receta, el proceso de cambio no tendrá mucho más que hacer aparte de seleccionar la receta correcta; el sistema automatizado se encarga del resto. LoRusso: Inicialmente, el coste de una nueva línea de envasado depende en gran medida del ritmo de producción requerido por el cliente, los tamaños de los productos y los formatos de envasado. Como empresa de envasado por contrato, es importante evaluar la necesidad de alternar entre cada uno de estos factores, ya que lo que realmente se vende es tiempo de producción, no solo producto que sale de la fábrica. Los co-envasadores quieren realizar los cambios lo más rápido posible y con la mayor cantidad de referencias diferentes posible. Es fundamental maximizar su tiempo de producción. ¿Cuál es un error común que las empresas de envasado por contrato pueden evitar al diseñar una planta? LoRusso: Uno de los problemas que solemos ver en las plantas de envasado de alimentos húmedos es la falta de separación entre los lados húmedos y secos de las líneas de producción. En una planta de procesamiento de alimentos húmedos se realiza un gran volumen de trabajo con líquidos, comenzando con el enjuague y el llenado de las latas. Además, hay mucho vapor de agua caliente en el aire, lo que crea un ambiente muy húmedo. Un diseño de línea y un equipo adecuados garantizan que este entorno húmedo no cause estragos en las etapas de etiquetado y empaquetado. Por lo tanto, cuando hablamos de ambientes húmedos y secos, debemos distinguir entre las partes del proceso que utilizan agua y calor y las que no. Los materiales que se encuentran en la parte seca de la línea de producción, ya sea para el etiquetado, el embalaje o el empaquetado en cajas, suelen ser papel, cartón, cartón ondulado u otros materiales susceptibles a ambientes húmedos y mojados. Al diseñar líneas, prestamos especial atención a la creación de demarcaciones entre estos entornos. También dedicamos tiempo a la selección de equipos específicos que ayudan a secar y preparar las latas para el embalaje secundario . El embalaje secundario sirve para mantener unidas las unidades de embalaje primario, generalmente para facilitar el transporte de las mercancías. Por ejemplo, mientras que la caja en la que vienen las latas de cerveza individuales actúa como embalaje secundario, las latas en sí mismas actúan como embalaje primario. Si existe demasiada superposición entre estos entornos, es posible que se produzca una menor eficiencia en los equipos del lado seco. ¿Qué factores pueden tener en cuenta las empresas de envasado por contrato para maximizar la eficiencia de su producción? LoRusso: Para maximizar la producción, los co-envasadores pueden solicitar a un integrador que analice la tarea que debe realizar la línea (por ejemplo, tamaños de latas, formatos de empaque, etiquetas, etc.). La mayor parte del proceso de venta inicial de un integrador (y la primera parte de este ahorro en la inversión) consiste en el tiempo que dedica a comprender el negocio del cliente. Esto permitirá al integrador comprender los estándares de las máquinas que se requieren, así como la velocidad y la capacidad de dichas máquinas. Pero no basta con que el integrador comprenda la velocidad y la capacidad; necesita profundizar con el co-envasador para comprender su filosofía operativa prevista. Desde la dotación de personal, hasta el cambio de formato, la automatización, las operaciones manuales, los tipos de productos y mucho más. Redman: Cuando un co-envasador amplía su producción, normalmente hay que tener en cuenta un componente de proceso además de la línea de envasado. Intentamos analizar la visión holística de esta nueva operación, incluyendo la fase inicial . La fase inicial se refiere a todas las partes de un proceso de fabricación que preceden a otro proceso de fabricación específico más adelante en la línea de producción (por ejemplo, La extracción de materia prima se realiza antes del etiquetado). Consideraciones. Por ejemplo, si va a añadir una nueva línea de envasado, tendrá que añadir nuevos equipos de procesamiento para dar soporte a la fabricación del producto. Para instalar una nueva línea de envasado y nuevos equipos de procesamiento, probablemente necesitará más servicios públicos y más espacio. Cuando se empieza a ocupar más espacio físico dentro del edificio, se repercute en el número de operarios, lo que a su vez repercute en el número de empleados en las instalaciones, lo que repercute en el aparcamiento, y así sucesivamente. Sigue y sigue mientras sigues tirando del hilo. Nos gusta analizar todos esos elementos porque todos deben funcionar en armonía para proporcionar una operación eficiente para el co-envasador. ¿Te ha resultado útil este contenido? Consulta la segunda publicación de esta serie, que trata sobre los factores de costes operativos y de producción . Acerca de los expertos ElBW Packaging El blog Systems Pet Food se basa en la cooperación y el intercambio de información entre expertos de la industria de alimentos para mascotas, incluyendo fabricantes de equipos, integradores de líneas de envasado, consultores de ingeniería, marcas blancas, empresas de envasado y más. Esta publicación incluye información de: Grupo de diseño Design Group es un integrador de sistemas líder en una amplia gama de soluciones para líneas de llenado y envasado, con amplia experiencia en manejo de materiales, impresión, etiquetado, sistemas de inspección, requisitos de envasado secundario y sistemas de información gerencial. Proporcionan sistemas de producción completos, actualizaciones de líneas y profesionales experimentados listos para complementar el equipo de proyecto de sus clientes. En esta publicación, usted escuchó a: Robert Redman es el socio director del área de Alimentos y Bebidas de Barry-Wehmiller Design Group. Aporta 28 años de experiencia en el sector a su empresa y a sus clientes, y cuenta con amplios conocimientos en proyectos de integración de plantas, procesos, controles y envasado. Rob ha supervisado numerosos proyectos en la industria de alimentos para mascotas, incluyendo la producción de alimentos húmedos, secos y golosinas. Jeremy Stith es socio de Barry-Wehmiller Design Group. Aporta 17 años de experiencia en el sector de la alimentación y las bebidas a su empresa y a sus clientes, y cuenta con amplios conocimientos en proyectos de integración de envases, procesos, controles e instalaciones. Jeremy está especialmente familiarizado con las soluciones de envasado de alimentos para mascotas, ya que ha completado numerosos proyectos en este sector, incluyendo la producción de alimentos húmedos, secos y golosinas para mascotas.BW Flexible SystemsBW Flexible Systemses un productor líder de sistemas de pesaje y llenado de bolsas, paletizadores SYMACH, sistemas de transporte y máquinas de envasado para alimentos para mascotas y piensos. También cuentan con una amplia gama de ensacadoras verticales y envolvedoras horizontales de flujo . El envasado en flujo, también conocido como formado, llenado y sellado horizontal, es el proceso mediante el cual un producto de consumo envasado se coloca en una cinta transportadora, se transporta al área de formado y se envuelve en un embalaje flexible con un material de sellado. para envasar golosinas, huesos y otros accesorios para mascotas, personalizados para satisfacer los requisitos de producción, estilo de envase y económicos de cada cliente. En esta publicación, usted escuchó de: Stephen Shellenbaum es gerente de producto en BW Flexible SystemsSu profundo conocimiento de la industria de alimentos para mascotas proviene de décadas de experiencia y de numerosas relaciones con profesionales del sector. Jan-Pieter Grootendorst es el Líder Global de Marketing Estratégico e Innovación de Llenado y Paletización de Bolsas en BW Flexible Systems. Desde 2018, ha sido el líder de ventas de EMEA APAC para BW Flexible Systems, llenado y paletizado de bolsas SYMACH. Aporta varios años de experiencia en el envasado y paletizado de alimentos para mascotas al equipo global. Todd Sandell es un ejecutivo de ventas en BW Flexible SystemsCuenta con casi 40 años de experiencia en la industria de alimentos para mascotas y sistemas de envasado/paletización, abarcando el desarrollo de productos, la gestión de productos, el marketing, las aplicaciones, la gestión de unidades de negocio y las ventas consultivas.BW Integrated SystemsBW Integrated SystemsEs líder en la industria del diseño y la fabricación de equipos de envasado de final de línea y soluciones de automatización robótica, así como en la ejecución de sistemas de envasado integrados. Ofrecen diversas soluciones para la industria de alimentos para mascotas, incluyendo manipulación y paletización de materiales, despaletización, formación/montaje de bandejas y sistemas de envasado, embalaje en cajas y servicios de integración de sistemas. En esta publicación, usted escuchó a: Daniel LoRusso es el Director de Ventas de Sistemas para Norteamérica en BW Integrated SystemsCuenta con más de 15 años de experiencia en el sector y ha liderado la gestión de proyectos tanto en EE. UU. como en EMEA. Anteriormente, fue Director de Operaciones de nuestra planta de fabricación en Loveland, Colorado, durante 7 años. Su función principal es fomentar la cohesión de los equipos comerciales, la alineación entre los ejecutivos de ventas y la recopilación y comprensión de las necesidades de los clientes.

Enero 15, 2021

BW Integrated SystemsPor lo general, ofrecen acuerdos de financiación creativos que pueden ayudarle a gestionar cómodamente su flujo de caja mientras invierte en nueva infraestructura de embalaje. Esto resulta especialmente útil para afrontar perturbaciones imprevistas del mercado, como las provocadas por la pandemia de COVID-19. Además, estos integradores pueden aprovechar su propia experiencia financiera para guiarle en el cálculo del retorno de la inversión y otros obstáculos relacionados con la financiación. Si ya actúan como sus asesores y analizan las tendencias del mercado en lo que respecta a su potencial de inversión, también podrían ofrecerse a presentar estos hallazgos a la alta dirección en su nombre. Gestión de fabricantes de equipos originales (OEM) Si aún no ha establecido relaciones con fabricantes de equipos originales (OEM) adecuados para su integración, esta es otra oportunidad para apoyarse en su integrador. Deberían poder recomendarle fabricantes de equipos originales (OEM) adecuados y fiables para su proyecto y, si se le solicita, proporcionar ejemplos de cómo han tenido éxito en proyectos similares trabajando con esos OEM. Independientemente de quién elija a los fabricantes de equipos originales (OEM), lo mejor es adoptar un enfoque consultivo con su integrador. Si ya has identificado los fabricantes de equipos originales con los que te gustaría trabajar, no hay problema. Sin embargo, si se obliga a un integrador a trabajar con proveedores que no conoce o en los que no confía, es probable que aumente sus honorarios durante las negociaciones del contrato o que realice cambios en el propio contrato para protegerse de los riesgos. Negociaciones contractuales Las exigencias contractuales estrictas, que incluyen plazos de entrega ajustados, control total sobre la selección del fabricante de equipos originales (OEM) y la obligación de que el integrador acepte términos como "indemnizaciones por daños y perjuicios", a menudo aumentarán sus costos. Esto se debe a que los integradores de líneas de envasado con experiencia saben que aceptar tales exigencias los expone a un mayor riesgo. Comprender su propio "perfil de riesgo" también es de vital importancia a la hora de negociar un contrato con su integrador. Su objetivo debe ser encontrar el equilibrio adecuado entre coste y riesgo. Esto requiere examinar internamente la profundidad y la calidad de sus recursos internos. ¿Está usted capacitado para realizar la instalación por su cuenta? ¿Quién se encargará del envío? ¿Qué riesgos conlleva gestionar internamente esos pasos? ¿Qué garantías se obtienen al contratar al integrador para que realice el trabajo? Diseño de línea de empaquetado Por último, es importante analizar las consideraciones que ayudarán a su integrador a diseñar una línea de envasado optimizada para el entorno específico de su planta. Esto requerirá una revisión exhaustiva de varios factores, incluyendo su huella ambiental, servicios públicos, flujo de materiales y más. Su objetivo debe ser diseñar una línea de envasado que sea eficiente en el uso del espacio, optimice la mano de obra y, lo que es más importante, sea eficiente desde el punto de vista operativo. Por ejemplo, si dispone de una instalación de flujo continuo, lo que significa que los materiales entran por un lado de la planta y el producto sale por el otro, probablemente querrá un diseño de línea de envasado en línea. Por el contrario, si tanto la entrada como la salida están en el mismo lado del edificio, probablemente convenga una línea en forma de "U".

18 de diciembre de 2020

Ben Ritter es un especialista en mangas termoencogibles y conversión en BW PackagingEl siguiente contenido es un extracto de su artículo – Fundas termorretráctiles: costura, conversión y aplicación – que apareció originalmente en Labels & Labeling el 23 de octubre de 2020. El proceso de conversión secundaria es fundamental para transferir la lámina termoencogible impresa al envase final del producto. Para lograr una aplicación de lámina termoencogible de la más alta calidad, los procesos de conversión y aplicación deben estar coordinados y funcionar en perfecta sincronía. Este proceso incluye los siguientes pasos: El corte longitudinal es un primer paso fundamental, ya que influye directamente en la naturaleza y la calidad de los bordes cortados. En las aplicaciones de corte longitudinal de fundas retráctiles, los bordes cortados de los rollos se sueldan con disolvente, lo que produce una costura superpuesta que, idealmente, debería ser invisible en el producto final. Una vez que se han realizado cortes limpios, se procede al sellado . El objetivo del sellado (o soldadura) es transformar la película plana impresa en un tubo sellado. La meta final es lograr una costura invisible e imperceptible al tacto, maximizando la productividad y minimizando los residuos. Tras el proceso de unión, suele ser necesario un acabado adicional . En esta etapa, una máquina dosificadora permite al convertidor, cuando sea necesario, modificar el tamaño del núcleo, la dirección de rebobinado y rehacer las uniones para garantizar que pasen correctamente por el equipo de aplicación automática de alta velocidad. Si bien los convertidores estarán más interesados ​​en cómo producir una etiqueta termoencogible de alto valor, también es necesario que comprendan que el proceso de aplicación y retracción son igualmente importantes para producir un producto terminado que el propietario de la marca, y en última instancia, el consumidor, valorará. Para obtener más información sobre la conversión de fundas retráctiles, lea el artículo original en el sitio web de Labels and Labeling o contáctenos hoy mismo para hablar con un especialista en fundas retráctiles y conversión.

8 de diciembre de 2020

A principios de este otoño, BWFS lanzó el nuevo Hayssen Ensacadora vertical ISB. ¡El interés y el entusiasmo de la industria del embalaje han sido fuertes! Hemos destacado algunos artículos recientes que hablan sobre la Hayssen Consulta el enlace a continuación, así que sírvete una taza de café o té y haz clic para obtener más información sobre nuestra nueva y emocionante máquina ensacadora vertical. Resumen de noticias: Hayssen ISB La máquina VF/F/S ofrece un embolsado sanitario inteligente. Diseño de última generación desarrollado a partir de entrevistas con clientes y la amplia experiencia de la empresa. MUNDO DEL EMBALAJE "BW Flexible Systems'nuevo Hayssen ISB (envasadora sanitaria inteligente) tiene como objetivo proporcionar el mejor diseño sanitario de su clase, inteligencia artificial industrial moderna y un funcionamiento intuitivo para el envasado vertical de formado, llenado y sellado." Lee el artículo Nuevos productos vegetales: Hayssen Máquina de formado, llenado y sellado vertical ISB INGENIERÍA ALIMENTARIA "Hayssen ISB es capaz de soportar lavados a alta presión, incluida su interfaz hombre-máquina (HMI), que normalmente requeriría protección debido a sus componentes sensibles." Lee el artículoBW Packaging Sistemas para presentar diversas soluciones ESTRATEGIAS DE EMPAQUE El nuevo e innovador diseño sanitario de la ISB es ideal para las aplicaciones más exigentes y los entornos más difíciles. Descubra las ventajas de esta envasadora vertical de formado, llenado y sellado, y explore las excepcionales características de interfaz hombre-máquina (HMI) y experiencia de usuario (UX) de la máquina. Lee el artículoBW Flexible Systems'nuevo Hayssen La máquina vertical de formado, llenado y sellado ISB ofrece un embolsado sanitario inteligente. Proveedor nacional en línea "El Hayssen La interfaz hombre-máquina (HMI) de ISB puede equiparse con capacidades de red celular para comunicarse con tabletas y ofrecer oportunidades de capacitación sin afectar las necesidades de producción. Lee el artículo Ver el Hayssen Tráiler de presentación de ISB

2 de diciembre de 2020

El sistema de registro superior de bolsas, una característica de nuestro Thiele El sistema de llenado de bolsas en forma de estrella maximiza la calidad y la cantidad de las bolsas ajustando la posición de cada una antes de colocarla en el mecanismo de transferencia. El área objetivo para el sellado de la bolsa llena es pequeña y las aplicaciones de sellado deben ser precisas y cuadradas. El sistema de registro superior de la bolsa garantiza un sellado en el lugar correcto , una y otra vez. Nuestro sistema de registro superior de bolsas corrige la posición de las bolsas vacías preparadas, lo que garantiza un llenado, desinflado y sellado muy uniformes. Una vez que la bolsa vacía se carga en la primera estación, una cámara integrada con retroiluminación detecta su posición y, a continuación, un actuador lineal la ajusta verticalmente según sea necesario. Las bolsas vacías que no cumplan con las tolerancias se rechazarán en la segunda estación.

30 de junio de 2020

Con su fiable solución de precorte de PET, BW Filling & Closing (BWFC) ofrece una alternativa al PS para todas las máquinas FFS existentes, así como para los modelos futuros. BWFC ya es uno de los pocos fabricantes de equipos originales (OEM) capaces de dominar el corte de PET en máquinas FFS y ofrecer multipacks separables de 2 unidades con un sistema en el que la línea de unión se corta excepto en dos puntos. Esta solución estaba obstaculizando la transición de PS a PET en los segmentos premium, y los consumidores tenían que girar el paquete de forma incómoda en lugar de doblarlo. Con sus nuevas herramientas de precorte, BWFC ofrece ahora a los fabricantes agroalimentarios la posibilidad de utilizar PET también para sus productos de gama media, sin modificar los hábitos de consumo. El envase se dobla y se cierra como un envase de PS. SNAPCUT, la solución de PET precortado a medida de BWFC. BWFC se basa en una herramienta innovadora y un exhaustivo proceso de cualificación para ofrecer precortes de máxima calidad en todo tipo de PET (estándar, multicapa, espumado, reciclado). Cada película de PET se analiza en el laboratorio para prever su comportamiento y ajustar tanto la herramienta como los parámetros de precorte. La calidad del producto precortado resultante se valida según criterios objetivos y repetibles, en un equipo de prueba diseñado por BWFC que mide el ángulo y la carga mecánica necesarios para romper el paquete y separar los vasos. Con SNAPCUT, los fabricantes agroalimentarios tienen la garantía de obtener una herramienta funcional, adaptada a su PET, máquina y proceso específicos. BWFC también mide, en condiciones reales, el desgaste de 20 combinaciones de materiales, tratamientos y acabados para poder garantizar hasta 10 millones de ciclos de precorte sin necesidad de reafilar, optimizando así los costes operativos para sus clientes. SNAPCUT es el resultado de un intenso trabajo de I+D y una importante inversión, que permitieron a BWFC adquirir un amplio conocimiento sobre el comportamiento mecánico del PET. Esta oferta es la etapa final de un proyecto iniciado en 2018 y cuyo objetivo es desarrollar para los fabricantes agroalimentarios una solución de actualización completa, totalmente optimizada y reversible para sus líneas FFS. De este modo, el PET se une al PLA (ácido poliláctico) en la cartera de soluciones alternativas al PS para la gestión del final de la vida útil de los vasos de plástico.

30 de junio de 2020

BW Packaging Es el primer fabricante de máquinas de envasado en incorporar a sus sistemas las funcionalidades de un Sistema de Ejecución de Fabricación (MES). El módulo de gestión de línea Efidrive ofrece una solución sencilla para conectar la fábrica moderna. Este software de gestión de líneas de envasado se ha complementado con un módulo opcional que permite al fabricante conectar sus líneas al sistema ERP de la empresa, así como a diversos dispositivos de terceros. MES simplificadoBW PackagingEl módulo de gestión de línea actúa como interfaz para los datos provenientes de la planta de producción y del sistema ERP, además de coordinar la producción. Proporciona información en tiempo real sobre la planificación de las órdenes de producción, el suministro de materia prima y la finalización de todas las etapas del proceso. Asimismo, recopila automáticamente datos de trazabilidad y rendimiento. Desarrollado por un especialista en líneas de envasado para líneas de envasado e integrado en el software Efidrive, este módulo de gestión de líneas se puede implementar mucho más rápidamente (y, por lo tanto, a un menor coste) que un sistema MES de terceros. Adoptado por la fábrica Schreiber Foods ubicada en Cléry le Petit (Francia). Schreiber Foods utiliza el software Efidrive y el nuevo módulo de gestión de líneas para operar simultáneamente 4 líneas de envasado (1 línea FS y 3 líneas FFS). En conjunto, producen 80 referencias de yogures, requesón y postres lácteos para Système U. Las líneas están conectadas con unidades de dosificación para la preparación de fruta, etiquetadoras, impresoras láser y vehículos guiados automáticamente (AGV). El cambio de receta está totalmente optimizado, lo que reduce significativamente la posibilidad de error humano. La maquinaria de producción está conectada al sistema ERP de Schreiber Foods, que a su vez está conectado al ERP del cliente. Las necesidades de suministro de Système U se integran automáticamente en el flujo de trabajo de producción, la producción se ajusta a la demanda en tiempo real y las plataformas logísticas pueden consultar el estado de sus pedidos en cualquier momento. Acerca de Efidrive El software de operación de la línea de envasado Efidrive fue creado en 2010 por el departamento de TI industrial de BW PackagingFue diseñado teniendo en cuenta la interoperabilidad (utilizando los estándares PackML y OPC) y la comunicación, anticipándose a la revolución de los objetos conectados en el entorno industrial. Efidrive, que se utiliza en más de 200 máquinas en todo el mundo, es muy apreciado por su fiabilidad, su arquitectura segura y su interfaz ergonómica, así como por las funcionalidades de análisis de producción que ofrece para aumentar el rendimiento de las líneas de envasado.

28 de Abril, 2020

A finales de 2017, el equipo de actualización de BW Filling & Closing (BWFC) hizo una observación que podría cambiar las reglas del juego durante una visita de actualización a Betouche, un cliente del sector lácteo en Argelia. Al analizar el mercado argelino, los expertos de BWFC observaron que la oferta de productos lácteos en envases de gran volumen es escasa. En comparación con la mayoría de la competencia, sus envases son poco atractivos, ya que consisten únicamente en vasos preformados que son llenados manualmente por trabajadores locales. BETOUCHE es una empresa innovadora y dinámica en el competitivo mercado argelino de productos lácteos. Decidieron seguir los consejos de BWFC e incluso les pidieron que desarrollaran el diseño de marketing del envase. En aquel momento, Betouche disponía de una máquina ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 que llevaba tres años sin utilizarse en su planta de envasado de yogur. Los expertos de BWFC crearon una forma de vaso totalmente novedosa para este mercado, compatible con la productividad industrial de la termoformadora ARCIL, y al mismo tiempo estudiaron formas de modificar la máquina que ya estaba instalada en la planta. Los técnicos de BWFC instalaron en las instalaciones del cliente las herramientas diseñadas para este nuevo formato de vaso: una caja calefactora para la tira de plástico, una herramienta de recorte, un molde, una herramienta de sellado de la tapa y una placa de boquillas. ¡Misión cumplida! La máquina, que antes producía vasos de 75 g y 100 g, ahora fabrica vasos termoformados de 400 g sobre una plataforma de 1x3 a 126x126 mm. Funciona a una velocidad de 28 golpes por minuto y dispensa yogur natural y precocido con sabor sin efecto de ondulación. El cliente BETOUCHE está muy satisfecho: ¡tienen una nueva línea de producción por solo el 15-20% del precio de una máquina FFS nueva! El envase es atractivo y destaca entre la competencia gracias a su empaque de calidad. ¡Y tras solo dos semanas en los estantes de las tiendas, el éxito de ventas de este nuevo yogur es la comidilla del mercado lácteo argelino!

28 de Abril, 2020

Desde el punto de vista del marketing, la tira decorativa que se aplica alrededor de un envase de yogur o postre durante el termoformado —que además permite reducir el grosor del plástico— es un medio de comunicación atractivo para el fabricante. Pero otra tendencia de marketing importante está en auge: el grabado. Cada vez más, las marcas optan por mostrar un grabado en la pared del propio vaso, que puede o no estar etiquetado. En BW PackagingLlevamos mucho tiempo fabricando vasos grabados con grabados en una amplia variedad de imágenes y letras. Pero el reciente auge del grabado en los envases es una respuesta a la búsqueda de personalización por parte de los clientes. "La tendencia ha ido en aumento desde que grabamos la base del nuevo vaso Danone Kiss", explica Fabien Jego, un diseñador experto en grabados para BW Packaging“Gracias a este éxito, cada vez son más los clientes que vienen de todas partes y nos piden que grabemos el nombre o el logotipo de su marca, o incluso un motivo que distinga su taza.” ¿Cuál es la señal de un buen grabado? Por lo general, el cliente propone un motivo o logotipo que el diseñador del estudio estudia y rediseña. Somos expertos en la adaptación de logotipos, así como de otras imágenes o caracteres. Es fundamental respetar las normas de diseño: el ancho y el grosor de los caracteres o el motivo se calculan en proporción al grosor de la película plástica, y se calcula el espacio necesario entre los distintos elementos a grabar para que el relieve se distinga correctamente durante el termoformado. Además, la película plástica debe poder entrar y salir del proceso de grabado sin problemas. Este conjunto de técnicas forma parte de nuestra experiencia en termoformado. La producción del molde es el siguiente paso esencial. A finales de la década de 1990, los estudios de diseño y las máquinas de herramientas y matrices digitales de nuestros socios fabricantes de moldes adquirieron la capacidad de ejecutar diseños de ingeniería digital que cumplieran con nuestros requisitos. Cuando se lanzó la taza Kiss de Danone en 2011, ARCIL (una BW Packaging Gracias a los costes competitivos de la fabricación de moldes complejos, los equipos de la marca crearon hermosos grabados del logotipo de Danone en la base del nuevo envase de yogur. La creación de orificios de evacuación de aire en el molde permite que el plástico se adhiera perfectamente al grabado en relieve de las paredes del molde durante el termoformado. Si quieres que tu producto destaque en el estante, el grabado es una forma de diferenciarte de la competencia que cada vez tiene más demanda. Si te interesa explorar esta nueva tendencia en el diseño de envases, BW PackagingNuestra experiencia, conocimientos y creatividad en termoformado nos dan una ventaja sobre otras empresas de equipos de embalaje.

Febrero 4, 2020

¿Cómo se produce una gran variedad de postres lácteos en diferentes tipos de envases en la misma máquina? SAPY, una empresa de envasado para la industria láctea en Martinica, está equipada con una completa multiproducto. Synerlink línea para producir una amplia variedad de artículos para sus clientes. Para responder a las peticiones de sus clientes, los fabricantes asociados de la industria láctea necesitaban realizar series de producción cortas y muy diversas en cuanto a producto, forma del envase y referencia (SKU). SAPY tenía varias necesidades de este tipo. El Grupo SOMES (Société Martiniquaise des Eaux de Source) quería centralizar toda su producción —que antes se realizaba en tres líneas— en una única línea de termoformado integrada. Necesitaba envasar yogures de 125 gramos, postres cremosos de 100 gramos, petit suisse de 60 gramos y flanes de 100 gramos. La variedad de productos y formatos de envase requería una amplia experiencia en el llenado, además de múltiples opciones adicionales para alcanzar el volumen de ventas requerido. Una línea eficiente y totalmente integradaBW Packaging Aceptaron el reto y proporcionaron una línea de envasado completa, desde el termoformado de vasos hasta la paletización de las unidades de venta, integrando al mismo tiempo otras funciones, como un dispositivo de monitorización por rayos X, una etiquetadora, una estación de frutas y una envolvedora. Todo en esta línea está diseñado para mejorar la productividad, incluyendo el cambio rápido de altura de las etiquetas, un proceso de vaciado automático que tarda menos de cinco minutos y dos cargadores de cartón para sobreembalaje que permiten al operario preparar la producción simultáneamente. El sistema de comunicación de la línea ayuda a controlar que el tipo de vaso, la receta, el modo de envasado y el sobreembalaje sean coherentes con la orden de producción. Además, la línea está equipada con dos estaciones de control simétricas para controlar el interior de la misma. Un FFS multiproducto muy versátil La máquina de envasado está compuesta por unArcil La FFS, que termoforma, llena y sella cinco formatos de vasos diferentes con dos opciones de altura de etiqueta y una capacidad de 21,600 vasos por hora, está equipada con tres llenadoras específicas, así como una llenadora de sabor y una estación de frutas para permitir múltiples recetas: una llenadora de yogur con frutas mezcladas y FOB (fruta en el fondo) con una estación de frutas, una llenadora de masa blanca, una llenadora de caramelo temporizada para flan y una llenadora de sabor para yogur. Un innovador sistema de final de línea: eficiente y flexible. La línea continúa con una máquina de envasado robótica, ergonómica y de uso flexible. Por ejemplo, los paquetes de vasos pueden ir sobreembalados o no. Además, cada tipo de envase tiene su propio formato de cartón. La altura y el formato de la etiqueta se pueden modificar en pocos minutos, al igual que el vaciado automático, para adaptarse a las características específicas de esta línea. La línea realiza ciclos de producción muy cortos, de entre 30 minutos y una hora, manteniendo un rendimiento técnico excelente. Actualmente, el rendimiento de la producción a granel (paquetes sin sobreembalaje) ronda el 98%, mientras que para los paquetes con sobreembalaje supera el 89%. También existe una formadora de cajas compacta y ergonómica para el proceso de sobreembalaje: las cajas se cargan horizontalmente y a la altura del operario. El adhesivo se aplica en un único punto, lo que asegura tanto la máquina de embalaje como la formadora de cajas. Para hacer la producción aún más flexible, Synerlink Ha desarrollado un sistema de programación para el envasado robótico que permite mezclar paquetes de una sola fruta y entregar referencias con una mezcla de sabores, de acuerdo con la solicitud del cliente. Un sistema de paletización finaliza el proceso de embalaje en la línea de producción. Todo esto ocupa una superficie reducida (23 m de largo por 17 m de ancho). Nuestra experiencia Este proyecto tecnológicamente completo demuestra la competencia de BW Packaging equipos en el diseño y la coordinación de proyectos de embalaje complejos e innovadores. Pero veamos qué opina Jérémy Holin, director industrial de Sapy, sobre la realización del proyecto: “La línea diseñada e implementada nos permitió superar dos grandes desafíos: por un lado, hemos alcanzado un nivel de excelencia en seguridad alimentaria cumpliendo con todos los requisitos de nuestro franquiciador. Por otro lado, hemos mejorado nuestra capacidad industrial al aumentar la productividad (pérdidas de mano de obra y embalaje). El apoyo de BW PackagingEl equipo técnico de nos permitió identificar rápidamente puntos de mejora durante la puesta en marcha e introducir soluciones adecuadas para un rendimiento sostenible.” Está en nuestro ADN apoyar y ayudar a nuestros clientes para que logren un mejor rendimiento y mayor flexibilidad al responder a los cambios del mercado.

Febrero 3, 2020

Para respaldar el exitoso lanzamiento de su nuevo postre de crema Yolo, que produce hasta un millón de tazas por semana, TNUVA se asoció con BW Packaging y instaló unDairy Pack Máquina de llenado RM12C. La RM12C ofrece una flexibilidad excepcional, ya que admite una amplia gama de productos, así como diversos formatos y materiales de vasos. La máquina, que opera en condiciones asépticas, llena de forma constante hasta 24 000 vasos por hora. El postre de crema Yolo se sirve en frío, con la opción de añadir una generosa capa de crema por encima para realzar su atractivo. El RM12C admite dos diámetros de vaso (65 mm y 87 mm) y dos alturas. El formato de 65 mm está disponible en cartón con tapa de cartón, así como en vasos de PP que se pueden sellar con tapas de aluminio o PET. Gracias a los altos estándares de higiene de la tecnología de llenado DAIRY PACK, TNUVA logra una vida útil de 60 días, satisfaciendo plenamente las necesidades del cliente.

28 de noviembre.

Aprovechando el crecimiento en el sector de las bebidas lácteas y los zumos. Las bebidas a base de lácteos y zumos representan el segmento de mayor crecimiento en el mercado mundial de bebidas. Para tener éxito en este sector tan dinámico, las empresas necesitan algo más que las recetas adecuadas: también necesitan una marca sólida, una distribución eficiente y una producción rentable.BW Packaging Ofrecemos a los productores de bebidas líneas de envasado flexibles y de alta eficiencia, diseñadas para una amplia gama de productos lácteos, zumos y bebidas especiales. Nuestras soluciones ayudan a las marcas a lanzar productos innovadores al mercado de forma rápida y rentable. Productos monodosis de marcas reconocidas para consumir sobre la marcha.BW PackagingLas líneas de llenado de botellas FS (fill-seal) admiten dos diámetros de cuello y una variedad de materiales, incluidos PS, PP, PET y HDPE. Con tapas de aluminio y múltiples opciones de cierre, como tapas de rosca, tapas a presión y tapas deportivas, estas líneas son ideales para formatos monodosis, desde 65 ml hasta 200 ml y más. Estas prácticas porciones son ideales para consumir sobre la marcha en festivales, eventos deportivos, aeropuertos, estaciones de tren y otros lugares concurridos. Además, las botellas ofrecen amplias posibilidades de diseño, lo que ayuda a las marcas a destacar en los estantes y a potenciar su impacto de marketing. Líneas de producción altamente flexibles para una amplia gama de recetas. El mercado de bebidas actual es más diverso que nunca, combinando los sabores tradicionales con recetas nuevas e innovadoras. Desde yogures bebibles, zumos fríos, batidos, leche, kéfir y zumos de verduras hasta bebidas proteicas, cafés y tés, sopas y productos con trozos de fruta, semillas o frutos secos, la variedad es enorme. En consecuencia, los productores de bebidas necesitan líneas de envasado que les permitan entrar fácilmente en nuevas subcategorías, cambiar rápidamente entre productos y gestionar los cambios con un tiempo de inactividad y un coste mínimos.BW Packaging Esta necesidad se satisface con líneas de envasado versátiles y preparadas para el futuro, desplegadas en todo el mundo, que permiten a los clientes envasar múltiples recetas en una sola línea con la máxima eficiencia.BW PackagingSu socio en el envasado de bebidas Como especialista en bebidas, BW Packaging Colabora con líderes regionales, empresas de envasado por contrato y marcas multinacionales de todo el mundo para desarrollar soluciones de envasado que se adapten a las demandas cambiantes del mercado. Nuestro enfoque se centra en ofrecer líneas de envasado eficientes, fáciles de operar y escalables, para que las empresas de bebidas puedan ofrecer productos excepcionales a un precio competitivo. Ya sea que apoyemos a marcas establecidas o a nuevos e innovadores participantes, BW Packaging Ayuda a transmitir lo que más importa a los consumidores de hoy: ingredientes naturales, una identidad de marca sólida y formatos prácticos. Gracias a la flexibilidad de nuestras líneas de llenado FS, estamos preparados para colaborar con usted a medida que innova y crece en este mercado de bebidas en expansión.

28 de noviembre.

Como líder en soluciones de envasado y embalaje para productos lácteos frescos y postres, BW Packaging Brindamos apoyo a los fabricantes en su adaptación a las cambiantes exigencias del mercado, ofreciendo múltiples soluciones para afrontar los desafíos actuales. Una de las últimas innovaciones que ya se pueden encontrar en las tiendas es un postre gourmet de tres capas envasado en un vaso termoformado de PET transparente. Este formato de envase, que combina una estética prémium con la reciclabilidad y la rentabilidad, responde directamente a las crecientes expectativas del mercado. Equilibrar la diferenciación, la reciclabilidad y la rentabilidad es un desafío complejo tanto para los equipos de marketing como para los de producción. A petición de un importante actor mundial en el sector lácteo, BW Packaging Afrontamos este reto con una solución altamente avanzada. El sistema propuesto es unArcil Máquina Form-Fill-Seal equipada con tres llenadoras, capaz de producir hasta 40,000 vasos por hora. Llena con precisión tres capas planas distintas: una capa inferior a base de fruta con trozos grandes y claramente visibles, una capa intermedia de yogur con alto contenido proteico y una capa superior uniforme de coulis de fruta. Los vasos están sellados con una tapa de PET termosellada, recortada en línea para lograr un acabado liso y brillante. Esta calidad superficial destaca claramente en comparación con las tapas con estructura de panal o microperforadas que suelen encontrarse en los vasos preformados de alta gama. Diseñada para ofrecer flexibilidad e higiene, la máquina funciona en condiciones de máxima limpieza. Dos de las llenadoras se pueden extraer para purgarlas o limpiarlas in situ (CIP) durante el tiempo de inactividad de la mascarilla, lo que permite realizar el mantenimiento y los cambios de producto sin interrumpir la producción. La precisión del llenado y la presentación del producto son impecables. El uso de PET termoformado transparente permite apreciar la estructura en capas del postre con una vista de 360 ​​grados, mejorando su atractivo en el lineal. Fabricado con PET 100%, el envase ofrece una apariencia similar al vidrio y, al ser una solución monomaterial, es totalmente reciclable. A medida que las tendencias del mercado impulsan a los fabricantes a replantearse las prácticas de producción tradicionales, BW Packaging Ayuda a guiar esta transición, ofreciendo soluciones que abordan la reciclabilidad, mejoran el posicionamiento premium y mantienen bajos los costos de producción.

9 de septiembre de 2019

Las expectativas de los consumidores cambian y los fabricantes se enfrentan a una creciente demanda de reciclaje y reducción de envases. Este movimiento refleja una nueva tendencia de los consumidores hacia una alimentación más sana, respetuosa con el medio ambiente y sostenible. Las normativas vigentes en la UE y en algunos países refuerzan las medidas de reciclaje de envases y exigen que el sector agroalimentario se adapte en los próximos años. Para responder a estas nuevas exigencias —especialmente en el sector lácteo—, los equipos de ARCIL han desarrollado soluciones que utilizan materiales perfectamente adaptables a nuestra tecnología FFS y que cumplen con los estándares de calidad de envasado que exigen los fabricantes. Se han identificado varias opciones para equipar nuevas líneas de producción y adaptar las existentes. Actualmente, la mayoría de las líneas están equipadas para trabajar con poliestireno (PS), que se considera fácil de termoformar, pero cuyo reciclaje resulta complicado debido a la escasa organización del sector. Una de las líneas de investigación exploradas por los equipos de I+D de BW Filling & Closing (BWFC) se centra en el PLA (ácido poliláctico), que ya se utiliza en Estados Unidos y España. Presenta varias ventajas importantes: es de origen biológico, es decir, 100% natural, y suele elaborarse con fibras de almidón de maíz. Sin embargo, es un material abrasivo y difícil de cortar, sobre todo en láminas finas. Los equipos de I+D de BWFC realizaron pruebas en todas las estaciones para adaptar la máquina a las limitaciones del material PLA. Los resultados han ayudado a nuestros clientes a decantarse por un material que cumple con los estándares de calidad de embalaje y que, además, se integra a la perfección con la tecnología FFS. Otro material considerado es el PET (tereftalato de polietileno), que también presenta ventajas notables. El PET ya cuenta con un canal de reciclaje establecido para muchos tipos de envases, especialmente botellas, y su precio por tonelada es mucho menor que el del PLA. Los equipos de BWFC han desarrollado soluciones técnicas para el corte y precorte de PET de alta calidad. El uso de PET transparente permite a los consumidores ver el producto, lo que lo hace más atractivo en el lineal. En la búsqueda de la excelencia del producto, este vaso puede incorporar una tapa y una funda de PET, lo que hace que el envase sea completamente reciclable. Para lograr este resultado, BWFC ofrece a los fabricantes su experiencia en la integración completa de líneas de producción. Así, ARCIL ha sido elegida para un proyecto de llenado de vasos de PET, junto con la colocación de una tapa de PET y la integración de una etiqueta de funda de PET mediante su máquina EL SLEEVE. Varias líneas de producción de ARCIL utilizan material PET, ¡y los resultados hablan por sí solos! La transparencia y la reciclabilidad de los vasos de PET satisfacen las necesidades de los fabricantes que buscan una alternativa a los vasos de poliestireno, así como las exigencias de los consumidores concienciados con el medio ambiente.

8 de agosto de 2019

Cuando se trata de repuestos para suTrine máquina etiquetadora, la imitación no es una forma de halago. Si eres un fabricante con plazos de producción ajustados y una alta demanda por parte de los clientes, no puedes permitirte tiempos de inactividad ni tener que realizar dos veces una simple reparación o sustitución de piezas.Trine Las máquinas son fabricadas y reparadas por BW PackagingA pesar de lo que pueda encontrar en Internet, hay empresas que afirman vender repuestos para su vehículo. Trine máquina. Sin embargo, no lo son. Trine Piezas certificadas: las únicas piezas fabricadas por el fabricante de Trine máquinas etiquetadoras, especialmente fabricadas para Trine máquinas etiquetadoras. Cuando tienes una máquina tan importante para tu negocio, ¿por qué conformarte con un sustituto de mala calidad? ¿Por qué comprar una pieza a una empresa externa? BW Packaging es la fuente más confiable para Trine piezas y mejoras para su Trine sistema de etiquetado. Pero no se fíen solo de nuestra palabra: esto es lo que dicen nuestros clientes. Longevidad Una empresa multinacional sudamericana de bebidas, que gestiona más de media docena Trine máquinas etiquetadoras en una de sus plantas clave, aumentaron su gasto en piezas de actualización y cambio con BW Packaging en más del 350% en 2016 en comparación con su gasto promedio de los siete años anteriores. Cuando nos pusimos en contacto con el cliente para agradecerle su compra y comprender mejor lo sucedido, nos comentó lo siguiente: “Anteriormente habíamos comprado la mayoría de nuestras piezas de cambio, repuestos y mejoras a un Trine competidor. En 2015, nuestro equipo realizó una serie de análisis comparando la inversión adicional asociada con la compra de productos genuinos. Trine piezas OEM y la longevidad asociada a estas piezas en comparación con nuestro proveedor anterior. Nuestra conclusión fue que obtuvimos un valor mucho mayor de las piezas originales. Trine regiones." El cliente sigue tremendamente satisfecho con la durabilidad y la alta calidad del producto original. Trine regiones. Satisfacción garantizada Una importante marca mundial de bebidas con sede en el sureste de Estados Unidos compró una serie de piezas de recambio para su Trine máquina de un Trine competidor. Al recibir estas piezas, no encajaban en el cliente. Trine sistema de etiquetado, por lo que fueron devueltos al proveedor. Una vez que el cliente recibió las piezas correctas, descubrió que estas piezas "correctas" nuevamente no encajaban en su máquina. Lo que complicó aún más el asunto fue que el proveedor externo insistió en que había enviado lo que el cliente solicitó y, por lo tanto, no estaba dispuesto a emitir un reembolso. El cliente dejó de hacer negocios con el proveedor. Trine competidor y ahora confía BW Packaging para genuino Trine regiones. Soluciones de la más alta calidad Una empresa de bebidas con sede en el sur de Estados Unidos compró dos Trine sistemas de etiquetado que habían sido reconstruidos por una empresa externa. El sistema de registro servo que instalaron no era un verdadero sistema basado en servo, sino una versión obsoleta de un sistema de registro. La sincronización del sistema de registro era incorrecta e imprecisa, al igual que su ventana de corrección, y después de mucha frustración, el cliente se puso en contacto con Trine y invirtió en un auténtico Trine sistema de registro de servo. “Para nosotros, Trine “Ha sido un verdadero socio que ofrece soluciones de primera categoría”, afirmó el cliente. Un socio de confianza Un cliente ubicado en la costa este de los EE. UU., que se especializa en la decoración de botellas de leche y té, compró un sistema de pegamento reconstruido de una Trine competidor. Sin que el cliente lo supiera, el calentador de la bandeja de pegamento estaba colocado al revés, y la posición incorrecta requirió que un técnico certificado lo revisara. Trine El técnico desmonta y vuelve a montar el sistema de pegamento. El cliente ha confiado BW Packaging con todos sus negocios de servicio, repuestos y actualizaciones desde entonces. Otro líder mundial en bebidas con sede en el medio oeste de Estados Unidos que gestiona múltiples Trine Los sistemas de etiquetado tenían un competidor Trine instalaron un sistema de registro servo que constantemente tuvo un rendimiento deficiente y causó problemas en su línea de envasado. Después de mucha frustración con este proveedor, se pusieron en contacto con BW Packaging para obtener ayuda. El Trine El técnico no pudo encontrar ningún esquema, lista de materiales ni ningún detalle necesario para comprender los cambios que había realizado este proveedor. Además, debido a las diferencias en el cableado y el programa del proveedor, el Trine El técnico necesitaba realizar reparaciones extensas en su Trine sistema para que funcione correctamente. El técnico terminó el trabajo a tiempo y el cliente ahora deposita su confianza exclusivamente en BW Packaging para genuino Trine repuestos y servicio. No acepte imitaciones. Usted también debería confiar. BW Packaging para todos tus Trine piezas y necesidades de actualización.

Enero 14, 2019

Flexibilidad, agilidad, ergonomía e integración: BW Filling & Closing (BWFC) demuestra su liderazgo en líneas de envasado completas llave en mano. Nuestras soluciones están diseñadas para satisfacer la creciente demanda de líneas de producción multifuncionales en la industria de alimentos y bebidas. En Sapy, nuestra línea produce postres de crema, flan, petit suisse, frutas salteadas, yogur parboso con sabor, cada uno asociado con su propio formato de envase. La máquina de envasado ofrece dos tipos diferentes de etiquetado en máquina y, para algunas aplicaciones, incluso puede etiquetar los vasos a su salida. Gracias a un módulo de envoltura/embalaje de final de línea muy innovador y compacto, se puede gestionar una amplia variedad de formatos de embalaje (x4, x6, x8, x12, x16 y x24) hasta la paletización robótica y el embalaje de palés. Esta línea, totalmente integrada y automatizada por BWFC, ofrece una versatilidad superior en 50 formatos de producto diferentes. “Nuestro cliente quería comprar esta línea de producción para sustituir tres máquinas, con la idea de agrupar varios formatos de producto y, al mismo tiempo, aumentar la productividad”, afirma Olivier Coste, director de cuentas clave de BWFC. “Hoy, Sapy está muy satisfecha con nuestra solución integral, que abarca desde el termoformado de los vasos hasta su paletización antes de almacenarlos en el frigorífico o en la cámara de calentamiento.” Esta línea, equipada con una máquina de envasado Form-Fill-Seal con cuatro llenadoras y una línea robótica de FANUC (socio de larga trayectoria del cliente), ofrece una gran agilidad y fiabilidad en la producción. Además de ofrecer la capacidad de realizar producciones en series cortas con diversas combinaciones de productos (como paquetes multisabor), también aporta una mayor eficiencia al permitir el uso del final de línea durante el proceso de limpieza in situ de la máquina de envasado. “Toda esta línea de productos fue concebida para impulsar la productividad. El rápido cambio de nivel de decoración, un proceso de vaciado automático de menos de cinco minutos y dos depósitos de cajas de embalaje que permiten al operario preparar la producción en un tiempo reducido. La comunicación de la línea permite controlar la consistencia de los vasos, la receta, el método de envasado y el empaquetado en relación con la secuencia de fabricación. Este rendimiento es resultado de la gestión integral del proyecto por parte de BWFC, que permitió al cliente recibir esta línea íntegramente en las instalaciones de BWFC en la Francia continental. Jérémy Holin, director industrial de Sapy, comenta sobre el logro: “La línea concebida e implementada por ARCIL nos ha permitido superar dos grandes desafíos: uno es lograr la excelencia en seguridad alimentaria integrando todos los requisitos de nuestro franquiciador, y el otro es mejorar nuestra eficiencia industrial mediante el aumento de la productividad (pérdidas de mano de obra y envasado). El apoyo del equipo técnico de BWFC nos permitió identificar rápidamente puntos de mejora durante la puesta en marcha y ofrecer soluciones que garantizaran un rendimiento sostenible.” Descripción técnica: Una línea multifuncional completa con una capacidad de 22,000 vasos por hora, que opera a una velocidad de 31 ciclos por minuto. La línea está equipada con una máquina termoformadora que permite 5 formas de vasos, 2 niveles de etiquetado en máquina, 4 llenadoras volumétricas, una estación de frutas, una etiquetadora externa, un detector de rayos X, una formadora de cajas, una máquina de envasado/embalaje compacta, una estación de mezcla de envases, paletización y envoltura de palés.